施组设计下载简介：

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一、主要设备及人员组织：

施工机械：220挖掘机一部、16吨压路机一部、装载机一部、5吨自卸汽车5台。350L砂浆搅拌机一台。

T／CWAN 0067-2022标准下载人员：现场技术员1名、质检员1名、作业工人10名。

(1)承包人应根据地质水文资料，结合具体情况制定开挖方案，并在开挖前报监理工程师批准，但这种批准并不免除承包人应负的责任。

(2)除非监理工程师另有指示，基础挖方的进度按排应使坑壁的暴露时间不超过30d。

(3)基础开挖与其回填作业，除应满足本节的各项要求外，尚应与结构物施工的有关要求配合。

(1)承包人应在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。

(2)开挖应进行到图纸所示或监理工程师所指定的标高。最终的开挖深度要依设计期间所进行的钻探和土工试验，并结合基础开挖的实际调查资料来确定。在开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得浇筑混凝土或砌筑圬工。

(4)所有从挖方中挖出的材料，如果监理工程师认为适用，可用作回填或铺筑路提；或按监理工程师批示的其他方法处理。

(5)在基桩处的基坑开挖，应在打桩之前完成。

(6)必要时，挖方的各侧面应始终予以可靠的支撑，并使监理工程师认可。

(7)所有基础挖方都应始终保持良好地排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。凡地低于已知地下水位的地方进行开挖并构成基础时，承包人必须提交一份建议用于每个基础的排水方法以及为此而采取的各项措施的报告，并取得监理工程师的批准。

(8)在施工期间，承包人应维护天然水道并使地面排水畅通。违反上述要求而引起的任何损失应由承包人负责。

(9)石方基础挖方的施工，除符合本节的规定外，尚应符合规范的有关要求。

(10)基坑开挖至图纸规定基底标高后，如发现基底承载力达不到图纸规定的载力要求时，承包人应根据实际钻探(或挖探)及土壤实验资料提出地基处理的方案，报告监理工程师审查，并按监理工程师的批示处理。

(2)未经监理工程师许可，不得对结构物基坑回填。一般要到结构物的拆模期终了3d之后进行回填。如果混凝土养生条件不正常，应按监理工程师的指示延长时间。桥台和桥墩基础等周围的回填，应同时在两侧及基本相同的标高上进行，特别要防止对结构物形成单侧施压。必要时，挖方内的边坡应修成台阶形。

(3)回填材料应分层摊铺，并用符合要求的设备压实。每层都应压实到图纸或监理工程师要求压实度标准。回填用土的含水量应严格控制。

(4)需回填的基坑应及时排水。若无法排除基坑积水时，则应采用砂砾材料回填，并在水中分薄层铺筑，直到回填进展到该处的水全部被回填的砂砾材料所淹盖并达到能允分压实的程度时，再进行充分夯实。

木材应符合《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025—86)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况采用，材质不宜低于Ⅲ等材。

一般可采用符合《碳素结构钢》(GB/T700—1988)中的牌号Q235钢标准的钢材。

模板中使用钢制内拉杆、钢制或塑料隔块应经监理工程师批准。金属拉杆所有配件的设计应保证在其拆除时留下的孔穴尺寸最小，并符合强度和美观的要求。

二、模板、拱架和支架的设计

1.承包人应在制作模板、拱架和支架前14d，向监理工程师提交模板、拱架和支架的施工工艺图，应力、稳定及预计挠度计算书，经监理工程师批准后才能制作和架设。监理工程师的批准及制作、架设过程中的检查，并不免除承包人对此应负的责任。

梁、板和拱和底模板以及支承板、支架及拱等

（1）＋（2）＋（3）＋（4）＋（7）

缘石、人行道、栏杆、柱、梁、板、拱等的侧模板

基础、墩台等厚大建筑物的侧模板

注：1.表格荷载编号代表:

（1）模板、支架和拱架自重；

（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；

（3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；

（4）振捣混凝土时产生的荷载；

（5）新少筑混凝土对侧面模板的压力；

（6）倾倒混凝土产生的水平荷载；

（7）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

2.模板、支架和拱架的设计，可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025—86）的有关规定执行，普通模板荷载计算按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）附录D进行。

3.验算模板、支架及拱架的刚度时，其变形应符合下列规定值：

a.结构表面外露的模板，其挠度不应超过模板构件跨度的1/400；结构表面隐蔽的模板，其挠度不应大于模板构件跨度的1/250。

b.钢模板的面板变形不应大于1.5㎜。

c.钢模板的钢棱和柱箍的变形值不大于L/500和B/500（L为计算跨径，B为柱宽）。

（2）支架、拱架受载后挠曲的杆件（如盖梁、纵梁等），其弹性挠度不应大于相应结构跨度的1/400。

4.验算模板及其支架在荷载作用下的抗倾倒稳定时，倾覆稳定系数不得小于1.3。

5.拱架各截面的应力验算，不论板拱架或桁拱架均作为整体截面考虑，验算倾覆稳定系数不得小于1.3。

三、模板、拱架和支架的制作与安装

1.混凝土的模板板面应采用下列材料之一：金属板、木制板及高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢板等材料。外露面的模板板面宜采用钢模板、胶合板，为减少模板的拼缝，对于大面积的混凝土，其每块模板的面积宜大于1.0m2。

2.承包人开始制作模板、支架及拱架之前，应按图纸要求和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）第9.3节及第9.4节规定编制本工程拟采用模板、支架或拱架的制作以及安装的技术要求，并报请监理工程师批准。

3.梁及墩台帽的的突出部分，应做成倒角或削边，以便脱模。并按图纸所示或监理工程师指示，在结构物的某些部位设置凸条或凹槽的装饰线。

4.在模板内的金属连接件或锚固件，应按图纸规定及监理工程师的要求将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。

5.模板内应无污物、砂浆及其他杂物。以后要拆除的模板，应在使用前彻底涂以脱模剂或其他相当的代用品，应使能易于脱模，并使混凝土不变色。

6.当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕，应经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。这些工作应包括清除模板中所有污物、碎屑物、木屑、水及其他杂物。

7.除非监理工程师批准，拱架和支架不得支承于除基础以外的结构物的任何部分。

8.拱架和支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动。支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑混凝土后不发生超过图纸规定的允许沉降量。

9.在浇筑混凝土及砌筑拱圈过程中，承包人应随时测量和记录拱架的支架的变形及沉降量。

10.钢筋混凝土梁、板的底模板，当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷协（不计冲击力）所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。

11.支架和拱架应具有必要的强度和刚度，并使结构线形符合图纸要求。支架和拱架预留施工拱度时，应考虑下列因素：

（1）支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形；

（2）超静定结构同于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；

（3）由于墩台受推力产生的水平位移，对拱圈引起的挠度；

（4）由结构重力引起梁或拱圈的弹性挠度，以及1/2汽车荷载不计冲击力）引起的梁或拱圈的弹性挠度；

（5）由于杆件接头的挤压和卸落设备受载后，所产生的非弹性变形；

（6）支架基础在受载后的沉陷。

12.现浇混凝土的梁（板）结构，在支架架设后，应按图纸要求或监理工程师指示，对支架进行预压，加在支架上的预压荷载应不小于梁（板）自重。

四、模板、拱架和支架的拆卸

1.承包人应在拟定拆模时间的24h以前，向监理工程师报告拆模建议，并应取得监理工程师同意。

2.由于拆模不当而引起混凝土损坏，其修补费用应由承包人承担。

3.不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。

4.承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能随受自重时方可拆除，一般跨径不超过4m的梁和板应达到混凝土设计等级的50%，跨径超过4m的梁、板应达到混凝土设计等级的75%时，方可拆除。

5.当芯模采用钢管、硬胶管或硬塑料管时，管的表面应光滑、涂刷隔离剂，并应严格按图纸要求定位。结构混凝土浇筑完成后，应定时转动芯管模，防止与混凝土粘结。抽拔芯模的时间，以混凝土抗压强度达到0.4～0.8MPa为宜。

6.石或混凝土预制块拱桥，须待砂浆强度达到图纸要求才能卸架，如图纸无规定，一般须达到混凝土浆设计等级的70%。跨径小于10m的拱桥，在拱上建筑完成后卸架。中等跨径实腹式拱，在护拱完成后卸架。空腹式拱，在拱上建筑立墙完成后卸架。裸拱卸架需事先进行验算。

7.卸落拱架时应用仪器观测拱圈挠度和墩台变位情况，并作好记录，供监理工程师查阅和随时控制。

8.模板、支架及拱架拆除时的技术要求，应符合图纸要求及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—200）

最小屈服强度(MPa)

最小抗拉强度(MPa)

注：“d”为钢筋公称直径。

（2）符合标准的其他国际上采用的钢筋，如监理工程师批准，也可采用。

(3)钢筋笼或钢筋骨架中的钢板及其他项目所用的结构钢材，应符合图纸要求及《碳素结构钢》（GB/T700—1988）的Q235钢的性能，结构钢材应和钢筋一样进行检验。

除监理工程师另有许可外，承包人应向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的一式三份工厂试验报告。工厂试验报告应由具有法律资格且能制约制造商的保证人(如政府质量监督部门)签字，且提供以下资料：

（1）轧制钢筋的生产方法；

（2）每炉或每批钢筋的鉴定(包括拉力试验，弯曲试验结果)；

（3）每炉或每批钢筋的物理化学性能。

在检验以前，每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。

二、钢筋的储存、加工与安装

(1)钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

(2)当应用于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

(3)钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉伸性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。

盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

（1）除监理工程师书面指示外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。

（2）钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。

4.安设、支承及固定钢筋

(1)所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。

(2)桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位。但两个方向的钢筋中距均不小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。

(3)用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小应为监理工程师所接受，同时，其设计应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒。垫快混凝土的骨料粒径不得大于10mm，其配合比应符合第410节办理，其强度应与相邻的混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。

(4)钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。桥面板混凝土的钢筋安设按照图纸要求，在竖向不应有大于±5mm的偏差。

(5)任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可。否则，浇筑的混凝土将不予验收。

(6)钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地联接。其边缘搭接长度应不小于一个网眼。

(7)安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的1级热轧钢筋。

(1)经监理工程师同意,屈服强度高的钢筋可以代替屈服强度低的钢筋，但代用钢筋总面积和总周长均不得小于原图所用钢筋。

(2)除非经监理工程师同意，不得以多种直径的钢筋代替原有同一直径的钢筋。

(4)光圆钢筋不得代替带肋钢筋。

(5)由于钢筋代用而增加的费用应由承包人负责。

(6)代用的钢筋层数不得多于原图纸规定钢筋层数。

(1)受力主筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。

(2)承包人如不在图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准。

(3)钢筋连接点不应设于最大应力处，接头应交错排列。

(1)热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。

(4)钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。

(5)当采用闪光对焊焊接热轧钢筋时：

a.为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应彼此平行。焊渣必须清除。

b.在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径)且不小于500mm。同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。

c.如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯试验。90°冷弯围绕一固定的梢进行，Ⅰ级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径，HRB335牌号钢筋为4倍钢筋直径，HRB400牌号钢筋为5倍钢筋直径。当钢筋直径大于25mm时，冷弯直径增加一个钢筋直径。对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除，且与母材的外表齐平，焊缝应处于弯曲中心。

（6）当采用电弧焊接热轧钢筋时：

HRB335、HRB400牌号钢筋

1.帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度(L)

帮条焊接，4缝(双面焊)

帮条焊接，2缝(单面焊)

搭接焊接，2缝(双面焊)

搭接焊接，1缝(单面焊)

注：①“A”为被焊接的钢筋面积

②“d”为被焊接的钢筋直径。

c.如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。

注：①当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；

②在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；

③当混凝土强度等级低于C20时，Ⅰ级、HRB335钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB400钢筋不宜采用；

④对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当设防等级为7级及其以上时应增加5d；

⑤当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加；

⑥两根不同直径的钢筋搭接长度，按较细的钢筋直径计算。

(2)在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。

(3)搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.7～1.6mm(视钢筋直径而定)的软退火铁丝。

(4)除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径)，且不小于500mm。在同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。如因空间限制，不能按上述要求办理时，承包人可另拟钢筋搭接方案，报请监理工程师批准。

(5)钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径，亦不宜设于构件的最大弯矩处。

(1)称量和配水机械装置，应维持在良好状态。其精确度应准确到±0.4%，并应至少每周校核一次，如监理工程师认为必要，应以精确的质量和体积对比进行精度校核。

(2)混凝土可在工程现场、拌和厂或搅拌车中拌和。应使用经过监理工程师批准的类型和容量的搅拌设备。大型及特大型桥梁施工用拌和设备应能自动控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料(各种集料、水泥、水)和出料，并自动控制混合料的拌和时间。所有搅拌设备都应始终保持良好的状况，任何不符合规格及不符上述规定的完好设备，或有缺陷的搅拌设备均不得用于混凝土的拌和，均须撤出工地。

(4)搅拌筒的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作。

(5)每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌筒标出的额定容量的10%，额定容量每盘少于一袋水泥的搅拌设备不得使用。

(6)在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。筒的入口无材料积结。

(7)除非监理工程师另外同意，搅拌筒拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3。

(8)在下盘材料装入前，搅拌筒内的拌和料应全部倒光。搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新混凝土。如改变水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。

(9)工地现场均应准备应急的完好搅拌设备，以应付随时出现的问题。

(10)除非监理工程师批准，混凝土不得使用人工拌和。当采用人工拌和时水泥的用量应较同样等级机拌混凝土规定用量多10%，每批人工拌和混凝土的体积不得超过0.5m3。

1.用以运输及存放混凝土的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天工作后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。

2.为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输混凝土的容器加上遮盖物。

3.当用轻轨斗车运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混合料因斗车振动而发生离析。

注：表列时间系指从加水搅拌至入模时间。

5.用混凝土泵或带式运输机运送混凝土时，应按JTJ041—2000第11.5.3条和第11.5.4条有关规定执行。

(1)混凝土的浇筑方法，应经监理工程师批准，并尽可能采用水泥混凝土泵送浇筑方法。

(2)浇筑混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

注：当混泥土中掺有促凝剂或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。

（4）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在10℃至32℃之间。

（5）除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。超过2m时应采用导管或溜槽。超过10m时应采用减速装置。导管或榴槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。

（6）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

（7）混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

（8）在晚间浇筑混凝土，承包人应具有监理工程师批准的适当的照明设施。

（9）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

各类混凝土结构的混泥土浇筑

（1）基一般基础及墩、台混凝土应在整个平截面范围水平分层进行浇筑，当截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时符合下列规定：

a.分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50㎡；

b.每块高度不宜超过2m；

c.块与块之间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直；

d.上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。

（1）在已完成的桩基上浇筑承台混凝土时搭设的支架及模板，应符合图纸及本规范第402节有关规定。

（2）为了避免承台大体积混凝土因水化热使温度升高而导致混凝土裂缝，可采取下列几种措施：

a.在进行配合比试验时，根据图纸的强度要求，选择水化热低的水泥，改善集料级配，降低水灰比，选择优质外加剂并尽量减少水泥用量，其配合比设计应符合规范的有关规定。

b.承台厚充较大时，可分成几层较薄的浇筑层，以增加散热面，延长浇筑时间和散热时间，使混凝土升温值得以减小。每层厚度可取1.5m左右，每层浇筑间隔时间6～7d。大体积混凝土浇筑应符合规范有关规定。

c.在混凝土浇筑体内，埋设冷却管通水冷却。冷却管宜采用导热性能较好并具有一定强度的输水钢管。输送冷却水时，应注意冷却水与混凝土的温差不宜过大。

4.在支架上浇筑钢筋混凝凝土梁式桥

（1）承包人应向监理工程师送交拟采用的浇筑方法的详细内容和说明，包括静力计算和图纸，得到监理工程师的批准后，方可开始施工。

（2）支架应稳定，支架强度、刚度等的要求应符合规范规定。支架搭设后，应对支架进行预压。

（3）支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求。

（4）浇筑梁体混凝土时，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m,每层浇筑厚度当用插入式或附着式振捣器振捣时,不宜超过300㎜。

（5）箱梁体不能一次浇筑完成，而需要分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使层与层覆盖住。

（6）整体浇筑进应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生裂缝，若支架下沉可能造成梁体混凝土产生裂缝时，应分段浇筑。

5.在拱架上浇筑混凝土、钢筋混凝土拱

（1）跨径小于16m的拱圈或拱肋，应按拱圈全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑，在脚混凝土初凝前全部完成。如不能在限定时间内完成，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土。

（3）分段浇筑程序应符合图纸要求，各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶或接合面。

（4）间隔槽混凝土，应待拱圈分段浇筑无成后且其强度达到设计强度的75%和接合面施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。拱顶及两拱脚间隔槽混凝土应在最后封拱时浇筑。封拱合龙温度应符合图纸要求，如图纸未规定时，宜在接近当地年平均温度或5～15℃时进行。拱顶调整拱圈应力，应在拱圈混凝土强度达到设计强度后，方可进行。

（8）在支架上浇筑的上承式拱桥，其拱上结构混凝土浇筑应在拱圈及间隔槽混凝土强度达到设计要求强度以后进行；如设计未规定，可按达到混凝土设计强度等级的30%以上方可进行。一般应由拱脚至拱顶对称、均衡地浇筑。

（9）立柱底座应与拱圈（拱肋）同时浇筑，立柱上端施工缝应设在横梁承托底面上；桥面系的梁与板应尽量同时浇筑；两相邻伸缩缝间的桥面板应一次浇完成。

7.栏杆及护栏（防撞墙）

（1）除非监理工程师另有批准，混凝土栏杆及护栏（防撞墙）应在该跨拱架或脚手架放松后才能浇筑。特别要注意使模板光顺并紧密装配，以能保持其线条及外形，且在拆模进不得损害混凝土。应按施工详图制作所有模板以及斜角条，并具有简洁斜角接头。在完成工程中，所有角隅应准确、线条分明、表面光洁，且无裂缝、碎裂或其他缺陷。

（2）预制栏杆构件的浇筑，振捣时应注意模板不得漏浆，确保外表光洁、平整。当混凝土足够硬化时，即可自模中取出预制构件并养生。

（3）可以采用加湿加温方法和用快硬水泥或减水泥剂以缩短养生期，其方法应经监理工程师批准。

（4）存放并装卸预制构件时，应保持边缘及角隅完整和平整。在安放前或安放时任何碎裂、损坏、开裂的构件应废弃并从工程中移去。

（5）与预制栏杆柱相连接的就地浇筑栏杆帽及护栏帽，在浇筑并整修混凝土时应防止栏杆及护栏被沾污和变形。

（1）预制场地应平整、坚实、清洁，并采取排水措施，防止场地沉降。每个预制构件应一次浇筑完成，不得间断。预制构件浇筑时宜采用刚模板。

（2）采用平卧重叠法浇筑混凝土时，下层构件顶面应设临时隔离层，上层构件须待下层混凝土强度达到5.0MPa后，方可浇筑。

（3）在空心板的筒模周围浇筑混凝土时，应采取措施使筒模不致移位，并特别注意防止筒模上浮。混凝土应分两层浇筑，底层浇至筒模的圆心处，并振捣使之沉积，然后在下层混凝土仍有足够塑性时尽快浇筑上层混凝土，用振捣器使上下层混凝土结合。

（4）腹板底部为扩大断面的T形梁和I形梁，应先浇筑其扩大部分并振实，再浇筑其上部腹板及翼缘板。

（5）预制构件的底模板应按图纸要求设置预拱度。预应力混凝土梁、板应根据图纸提供的理论拱度值，结合施工实际情况，正确预计梁体拱度的变化值，采取相应措施。若后张法全预应力混凝土预计的拱度值较大时，应考虑在预制台座上设置反拱。当梁体的实际拱度已较大，将对桥面混凝土的施工造成影响时，应书面报告监理工程师，会同设计单位协商解决。

（6）U形梁或拱肋，可一次浇筑或分两次浇筑。一次浇筑时，应先浇筑底板及底板承托的顶面，待上述混凝土沉实后，再浇筑腹板。分两次浇筑时，先浇筑底板到底板承托顶面，按施工缝处理后，再浇筑腹板混凝土。

（7）箱形梁段的浇筑，应先浇底板，振捣密实后，再行浇筑腹板。腹板浇筑可分段进行，亦可由一端向另一端逐步推进，并及时捣振。箱形梁段的浇筑，应采取必要措施以便于拆除箱梁内模板。

（8）所有预制构件，都应按图纸规定，将各种预埋件、吊环等准确埋置，不得遗漏。

（9）为加速模板周转，小型构件可采用干硬性混凝土，以下述方法进行预制。

a.翻转模板法。构件浇筑并振实后，连同模板反转，然后脱去模板，立即进行混凝土表面修抹。

b.在移动式底模上或平整的地面上浇筑混凝土，振动时应于表面加压，增加振动时间，然后短时间内拆模，修整混凝土边角。

所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。

(1)除非监理工程师书面许可采用其他方法，混凝土的捣实，一般均应使用内部机械振捣；混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他特殊地方可用外部机械振捣。

(2)振捣器的类型应经监理工程师批准，振捣器应能以不小于4500脉冲的频率传递振动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生25mm坍落度的可见效应。

(3)工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

(1)振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

(3)插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

(4)当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。

(5)模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

(6)不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土ACR17CDX1101 电动汽车充电基础设施设计与安装图 集（安科瑞电气股份有限公司2017年5月）.pdf，以致引起离析。

(7)混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

(8)混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。

(1)片石混凝土仅限于图纸规定或监理工程师批准的情况下，用于重力式墩台及大型基础。用于片石混凝土的片石，应符合本规范第413节的要求。

(2)填充片石的数量不宜超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm。

(3)片石的抗压强度应不小于30MPa，并不得低于混凝土级别。

(4)片石在使用前应清扫、冲洗干净。

(5)片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mmYB／T 4659-2018标准下载，片石表面离开墙、墩、台及基础的表面距离不得小于150mm。片石不得接触钢筋或预埋件。