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BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程2005年施工组织设计

BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程

中铁二局珠海项目经理部

HG／T 5378-2018标准下载1.编制依据…………………………………………………………………………………01

2.工程概述…………………………………………………………………………………01

2.1.地理位置……………………………………………………………………………01

2.2.设计简介……………………………………………………………………………01

2.3.设计理念……………………………………………………………………………02

2.4.工程地质及水文地质………………………………………………………………02

3.工程特点、重难点及施工中可能出现的地质灾害……………………………………02

3.1.工程特点……………………………………………………………………………02

3.2.工程重点……………………………………………………………………………03

3.3.工程难点……………………………………………………………………………03

3.4.施工中可能出现的地质灾害………………………………………………………03

4.计划任务和工期要求……………………………………………………………………04

4.1.工程完成情况及2005年计划工程量……………………………………………04

4.2.关键工期要求………………………………………………………………………04

5.施工组织…………………………………………………………………………………05

5.1.组织机构……………………………………………………………………………05

5.2.临时设施的布置……………………………………………………………………05

5.3.还需增设主要机械设备表…………………………………………………………06

5.4.劳动力安排…………………………………………………………………………06

6.施工方案…………………………………………………………………………………06

6.1.通道施工方案………………………………………………………………………06

6.2.水幕廊道施工方案…………………………………………………………………07

6.3.洞室施工方案………………………………………………………………………07

6.4.支护方案……………………………………………………………………………08

6.5.断层破碎带、地下水的预报与处理方案…………………………………………08

6.6.洞室主竖井、产品泵井、水幕供水井钻孔方案…………………………………09

6.7.洞室内产品槽施工方案……………………………………………………………09

6.8.施工辅助设施方案…………………………………………………………………09

7.施工方法…………………………………………………………………………………10

7.1.超前地质预报………………………………………………………………………10

7.2.施工通道及连接通道掘进施工方法………………………………………………10

7.3.水幕廊道掘进施工方法……………………………………………………………11

7.4.洞室掘进施工方法…………………………………………………………………11

7.5.爆破设计……………………………………………………………………………12

7.6.台车开挖工艺框图…………………………………………………………………18

7.7.装碴、运输…………………………………………………………………………18

7.8.支护方法……………………………………………………………………………18

7.9.施工用电……………………………………………………………………………29

7.10.施工排水…………………………………………………………………………30

7.11.洞室主竖井、产品泵井、水幕供水井钻孔施工方法…………………………30

7.12.监控量测…………………………………………………………………………33

7.13.施工通风…………………………………………………………………………34

8.施工过程中安全措施及管理……………………………………………………………36

8.1.施工准备阶段安全技术措施………………………………………………………36

8.2.施工现场安全技术措施……………………………………………………………36

8.3.爆破施工安全管理措施……………………………………………………………37

8.4.爆破施工安全技术措施……………………………………………………………38

8.5.施工机械设备的安全控制措施……………………………………………………38

8.6.隧道防坍方安全措施………………………………………………………………39

8.7.隧道防涌水安全措施………………………………………………………………40

8.8.交通安全技术措施…………………………………………………………………40

8.9.汛期防洪抢险安全措施……………………………………………………………41

8.10.防火安全技术措施………………………………………………………………41

8.11.既有公路安全保证措施…………………………………………………………42

9.季节性施工安排…………………………………………………………………………42

9.1.台风季节施工措施…………………………………………………………………42

9.2.雨季施工措施………………………………………………………………………42

10.工期保证措施…………………………………………………………………………43

10.1.组织管理保证措施………………………………………………………………43

10.2.制度保证措施……………………………………………………………………43

10.3.技术保证…………………………………………………………………………43

10.4.设备维修与保养保证……………………………………………………………44

BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程施工设计图；

BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程招投标规范；

BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程实施性施工组织设计；

BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程执行标准——“ASTM”标准（美国试验与材料协会编制）。

该工程位于珠海市高栏岛环岛西路九丰码头附近，施工隧道紧邻大海，其洞口设于海边环岛路旁震龙山的山脚下，距珠海市约60Km，交通便利，通讯发达。

工程为BP公司修建的40万m3地下液化石油气储库二期工程项目，分为丙烷储库和丁烷储库，容量分别为20万m3，由施工通道和连接通道进入。每座储库又分为A、B、C三个洞室，在A洞室的一端设有主竖井一座、产品井两座，分别与地表贯通。在每座储库上方30m处设有水幕廊道一座，利用水幕水平钻孔充水对地下水进行补充，形成水幕后方可开挖主洞室。

地下水只能在“标准”规定范围内少量排放，当超前探孔单孔出水量大于1L/m.min时，则必须采取堵水措施，直到满足“规范”要求，以避免因地下水严重下降危及工程安全。

储库洞室施工完成后，在储库口和临时施工通道口采用砼墙进行封堵。在丁烷水幕廊道内设有供水井一座，以满足水幕廊道补充地下水的需要。

工程所用原材料及工程质量检验、检测及验收仍采用“ASTM标准”。

该工程采用挪威“Q”支护进行动态支护设计，即根据开挖后的围岩情况确定支护类型。

支护分为随机锚杆支护和系统锚杆喷砼联合支护两种。其中，锚杆采用Φ22螺纹Ⅲ级钢筋全长粘接树脂锚杆，大部分为预应力锚杆；钢纤维砼喷射。

(见：部分施工设计图)

储库洞室靠地下水进行密封。储库洞室施工完成后，在储库口采用砼墙进行封堵。为避免在储库洞室施工过程中和以后的运营过程中因地下水下降危及工程安全，在洞室储库上方30m处设有水幕廊道，由水幕廊道中的水平孔灌水对地下水及时进行补充。

2.4.工程地质及水文地质

隧道穿越地层为中生代燕山期花岗岩，地面为丘陵低山，埋深5.0～270m。隧道洞身围岩主要为弱风化、中风化花岗岩和部分煌斑岩,节理发育及部分十分发育；岩石结构及构造部分破坏，矿物部分蚀变，沿节理面有铁锰质锈痕和方解石、绿泥岩薄膜，碎块状，厚度变化较大，岩石不连续。

该地下洞室结构复杂，但无详尽的设计地质资料，在施工中仅能根据开挖掌子面围岩情况、超前探测情况结合地质素描综合分析判断前方地质情况。

3.工程特点、重难点及施工中可能出现的地质灾害

①靠地下水结合人工充水形成水幕封闭储库洞室；

②地下水以堵为主，只能在“规范”规定范围内少量排放；

③储库洞室位于海平面以下，纵坡大、高差大，通道曲线半径小，交叉连接处多，独头掘进深；

④储库洞室结构复杂，出碴运输距离远，且与既有公路存在交通干扰；

①丙烷施工通道快速掘进，并尽快完成丙烷水幕开挖、钻孔和测试，为丙烷储存洞室的开挖提供充足的时间；

②保证大断面储存洞室的安全施工；

③尽快完成主竖井和产品井的反井施工，为储库洞室的通风提供通风口；

④在进入丙烷洞室上部施工前，尽量争取完成丁烷洞室上部施工，以避免两洞室在凿岩台车和变压器使用上的时间冲突，以减小设备投入。

①如何快速注浆止水，以及解决好工程施工中的通风、排水仍是本工程的难点之一；

②如何尽快完成丙烷水幕廊道的开挖、钻孔和测试，以保证正常进入丙烷储库洞室的施工，满足工期要求是难点之二；

③交叉连接处多，支护复杂，与掌子面的施工干扰大，因此如何及时解决交叉连接处的支护又保证掌子面的正常施工，是难点之三。

3.4.施工中可能出现的地质灾害

根据2004年施工所遇地质情况分析，该工程最大的地质问题仍是遇煌斑岩岩脉。从以完成的地质描述判定，将有一宽度为8～10m的断层穿过丁烷施工通道和丁烷B洞室，目前丁烷B洞室经变更后已对该段缩小了设计断面，该断层是否将影响到丙烷洞室，目前正采取在丙烷洞室侧钻地质探孔取芯进行了解。

3.4.2.地下水问题

2004年对工程进度和工期影响主要就是地下水的问题。在2005年的施工中，由于洞室开挖断面大，上方30m为人工充填水幕，地下水的问题将更为突出。

4.计划任务和工期要求

4.1.工程完成情况及2005年计划工程量

水幕供水井(φ32cm)

丁烷产品井(φ45cm)

丙烷产品井(φ45cm)

丁烷主竖井(φ180cm)

丙烷主竖井(φ180cm)

①丙烷水幕廊道：因主洞室必须在水幕廊道水幕测试完成后方能进行施工，故丙烷水幕廊道开挖、水平钻孔及水幕测试按期完成是关键工期之一；

②主洞室的A洞室上部：需按期完成以保证主竖井、产品井进行反向扩孔施工，是关键工期之二；

③主竖井及产品井：在主洞室的A洞室上部完成后需及时完成主竖井及产品井钻孔，以交付地面承包商进行井内管道安装是关键工期之三。

仍实行项目法，由经理部直接对工班班组进行管理。

施工全过程在“HSE（健康、安全、环保）三体系”的管理模式下组织施工。

施工通风：现洞口有3台通风机，计划在洞口再增设1台2×37Kw通风机，同时对既有通风管进行更换，以保证进入主洞室施工后的通风质量。

施工用电：按照计划，洞内还需增设一台800KVA变压器主要用于主洞室施工。其余500KVA变压器根据需要移动位置使用。

5.3.还需增设主要机械设备表

通风机(2x37Kw)

变压器(800KVA)

经理部现有管服和操作工人共计270人，在既有人员的基础上，虽着工作面的逐渐增加，还需增加两个开挖班组36人、台车操作人员9人、8台潜孔钻机操作人员32人、各类司机20人、以及各类钻井班组。

采用超前地质探孔和地质素描相结合的方法，探明隧洞前方围岩地质情况，重点针对断层、涌水等不良地质地段，为预先确定爆破设计、围岩支护参数以及各段落的施工方法提供依据。隧洞采用钻爆法施工，机械钻眼，无轨机械出碴及运输；爆破施工应用光面控制爆破技术，控制隧洞周边超欠挖，减少对围岩和周围结构物的扰动，同时应用监测手段对周围建筑物进行震动监测。支护按新奥法原理实施动态“Q支护”，根据监控量测结果，及时修正支护参数，采用湿喷工艺喷射钢纤维混凝土；水幕供水井、主竖井、产品泵井的钻孔采用反井钻机正向钻导孔，反向扩孔；产品槽井采用人工钻爆法开挖，机械垂直提升出碴。

在各通道分岔处，采取错位施工，先施工一侧，在其超前30m左右，开始施工另一侧，且实施短进尺，弱爆破，强支护或超前支护的施工措施，以防止岩石坍塌。

6.2.水幕廊道施工方案

水幕通道与施工通道以锐角相交，其三角区段狭长，应力集中，在对施工通道进行预加固后，采取短进尺，弱爆破，强支护或超前支护的施工措施，以防止应力突然释放。

水幕通道的直角处，为便于凿岩台车及其他机械进出，直角处开挖成圆弧，其半径不得小于10m，同时将拱部加高，以方便挂设通风管。

重点对交叉处进行预加固，然后按短进尺，全断面或半断面开挖，先完成A洞室侧，再施工B洞室侧；洞室大断面开挖按上、中、下三层分步开挖，周边实施光面控制爆破。

上层采用三臂凿岩台车钻眼，直眼掏槽，利用自动升降平台车人工装药；而洞室上层根据围岩的不同“Q支护”类别，分别采取不同的开挖手段。

1～3类“Q支护”地段采取中导洞超前，二次扩挖预留的周边光爆层，两工序间距5～10m，周边扩挖循环进尺2m左右，以减少钻孔处插角造成的超挖。

4～6类“Q支护”地段采取将上层分为左、右两部分开挖，在开挖过程中，实施错位施工，两工序间距10m左右。

洞室中、下层采用潜孔钻钻眼，两侧预留光爆层，进行中间拉槽开挖，光爆层采用三臂台车钻眼，下层底部预留0.5m左右采用人工钻孔爆破捡底，确保底部平顺。

开挖洞室与竖井及产品泵井贯通位置时，将对竖井和产品泵井的周围以锚杆和喷射混凝土进行锁口处理，且将贯通范围开挖成凹槽，以避免反向扩孔破坏洞室支护结构。

根据新奥法原理实施动态“Q支护”组织施工，充分利用围岩的自稳能力，采取设置径向锚杆、喷射钢纤维混凝土为主要支护措施，快速及时封闭达到加固围岩的作用。

高压力涌水、围岩自稳能力极差的断层破碎带、超大超高断面位置、上下层立体交叉处、特殊结构物洞室等特殊地质地段，除喷锚支护参数加强外，适当选择超前注浆、超前锚杆、超前小导管、型钢拱架、预应力锚杆等补强措施。

6.5.断层破碎带、地下水的预报与处理方案

施工过程中必须进行超前地质预报，以了解前方地质情况和地下水情况，以便采取必要的措施保证施工安全和避免因地下水位严重下降危及工程安全。故在施工过程中，注浆频率将很大，占用时间多。因此，应将其作为一项重要工序进行管理。

每次开挖前在掌子面不同部位钻10m深探孔，孔径为φ6.5cm，由地质工程师根据探孔钻进速度、探孔内出水是否含有断层物质以及单孔出水量是否超过“规范”要求，再结合掌子面地质素描进行综合分析，决定是否需要超前全断面或局部预注浆。

根据涌水点的不同情况，对地下水超前注浆处理采取以下方案：

①对高压、大涌水量的涌水点进行全断面超前帷幕预注浆堵水设计；

②对低压、较大涌水量的涌水点进行全周边超前帷幕预注浆堵水设计；

③对较小涌水点进行局部超前预注浆堵水设计。

6.6.洞室主竖井、产品泵井、水幕供水井钻孔方案

采用钻φ270mm导向孔，当与下部洞室或通道贯通后，拆换钻头，自下而上进行反向扩孔。

6.7.洞室内产品槽施工方案

产品槽采用人工手持机械钻眼，控制爆破开挖，人工装碴，卷扬机垂直提升出碴。

6.8.施工辅助设施方案

随着开挖面的推进，逐渐增加变压器的措施。

采取阶梯式排水，根据选用的设备抽水能力、不同施工段渗水量大小，在洞内不同位置设置大集水井或小集水坑，并配备足够的抽水机械逐级将水排出洞外。

洞口既有2台空压机仅能保证凿岩台车和喷砼施工，还需增加2台20m3空压机供洞室中、下部拉槽施工。

6.8.4.施工通风与防尘

洞口现有2台2x110Kw和1台2x55Kw通风机分别对两通道和丁烷水幕廊道通风，在进入主洞室后，计划再增设1台2x37Kw通风机以加强主洞室通风。

施工全过程均采用管道压入式通风。

在工程的施工安排中，尽量提前反井钻机的进场时间，利用主竖井、产品泵井的钻孔，作为自然通风管道，获取更好的通风效果。

为减小爆破后的粉尘浓度，还计划采用水炮泥对炮孔进行封堵，使爆破后的粉尘浓度降到最低值。

利用开挖台车钻孔，钻头直径φ100mm，在开挖面上部钻1个外偏角10°的探孔，每次探孔段长10m，开挖3m，保留7m，再在前次探孔对称的另一侧开始下一次探孔，探孔左右侧交替超前。探孔的钻进过程中应对出水点位置、流量、水压等作详细的描述，水压采用水力压力计测量；在洞室地段同时采用便携式甲烷检测器监测隧洞前方是否存在有害气体。

钻孔过程中，遇涌水压力太大不能钻进时，应拔出钻具，安设孔口止浆塞并关闭闸阀，并采取止水或降低水压措施。

7.2.施工通道及连接通道掘进施工方法

⑴实施钻爆法开挖，采用三臂台车钻孔，台车作业平台或自动升降平台人工装药。

⑵1～5类“Q支护”地段采取全断面施工，钻孔深度2.5～4m，炮孔利用率90%左右，循环进尺为2.3～3.5m；6类及6类以下“Q支护”地段采取短台阶半断面法施工，施工台阶长度小于3m，炮孔深1.5～2.0m，炮孔利用率95%左右，循环进尺1.2～1.8m。

施工步骤：1——开挖上半断面2——上半断面喷锚支护

3——开挖下半断面4——下半断面喷锚支护

⑶对施工通道与连接通道交叉、连接通道与洞室交叉处的倒角，开挖成半径不小于10m的圆弧喇叭口，利于台车及出碴机械的进出。

⑷施工通道与连接通道立交处、连接通道与洞室交叉处、施工通道与水幕通道交叉处及其水平位置重叠部分，开挖采取短进尺、弱爆破、强支护或超前支护措施，以防止岩石坍塌，且同一里程的相邻交叉处不得同时施工。

7.3.水幕廊道掘进施工方法

⑵开挖实施全断面法。1～5类“Q支护”地段钻孔深度2.5m，炮孔利用率85%左右，循环进尺2.2m；6类及6类以下“Q支护”地段钻孔深度1.5～2.0m，炮孔利用率95%左右，循环进尺1.4～1.8m。

⑶施工至水幕通道的垂直拐角处时，对拐角进行削圆处理，其转角半径不小于10m。

⑷每100m施作一错车道。

⑸水幕通道开挖完成后，即可施工水幕水平钻孔。

7.4.洞室掘进施工方法

⑴实施钻爆法开挖，凿岩台车或潜孔钻钻眼，利用台车操作平台或自动升降平台人工装药，周边实施光面控制爆破。

⑵洞室内按上、中、下三层分步开挖，先开挖上层，再开挖中层，最后开挖下层。

⑶上层采用三臂台车钻孔，根据不同的“Q支护”类别，采用弧形导坑，左、右分部、双侧壁导坑三种开挖方法。

②4～6类“Q支护”地段按左、右半断面分部开挖，其中一侧超前10m左右,其导坑循环进尺1.5～2.5m。

③7～8A类“Q支护”地段采用双侧壁导坑，中间留中隔墙的开挖方法。施工时在一侧导坑完成后，开始另一导坑开挖，最后进行中隔墙开挖。在有大量涌水、围岩特别破碎，应采取超前注浆止水或超前支护措施以后，以弱爆破、短进尺进行双侧导坑开挖；中隔墙的临时钢支撑应在中隔墙完成设计支护且其支护达到设计强度后拆除；双侧导坑的循环进尺1.0m左右，最大不得超过1.5m，中隔墙的循环进尺以中隔墙钢支撑的间距的1倍为参数。

⑸洞室注浆止水地段，适当缩短循环进尺、实行弱爆破的原则，严格控制爆破规模和爆破振动速度，孔深控制在3m以内，爆破所引进的振速在距工作面10m边墙脚处不大于5cm/s，以确保注浆加固段的围岩整体性不受破坏。

⑹洞室与连接通道交叉处、竖井与洞室交叉处，采取短进尺，弱爆破，强支护或超前支护措施，以防止岩石坍塌。

7.5.1.爆破设计原则

⑴根据开挖方法设计为中导洞一次性掏槽爆破上部和分层台阶法爆破中层及底部的二种爆破方式。网路采用非电毫秒雷管爆破网路。对6类及6类以下“Q支护”地段及注浆止水段采用微振动爆破。

⑵掏槽方式：中导洞及侧壁采用φ76～102大孔径中空直眼掏槽形式，洞室中、下层按露天台阶爆破原则进行设计。

⑶除非围岩破碎，节理发育等不良地质外，开挖断面周边一律进行光面爆破。

7.5.2.爆破设计程序

7.5.3.爆破设计参数

7.5.3.1.中导洞及侧壁导洞设计参数

⑴炮孔间距a：对1～5类“Q支护”地段，a=0.8～1.0m；对6类及6类以下“Q支护”地段，a=0.8～1.3m。

⑵炮孔深度：对5类及5类以下“Q支护”地段，炮孔深度控制在1.5～2.5m以内，炮孔利用率达95%左右；1～4类“Q支护”地段炮孔深度以不超过4.0m为宜。

①掏槽孔位置：为避免中央区域因掏槽过度破碎，带来卡钻事故，掏槽孔宜围绕中线左右对称布置，位置应布置在开挖断面的中央略偏下部位。

②掏槽孔参数：掏槽按下表参数进行设计。

中空大直径直眼爆破参数表：

⑷周边孔参数：a=0.45～0.60m，在破碎段时，应结合围岩发育情况对周边孔作合理布置，通常孔位应内移5～10cm，间距0.4cm左右考虑；均质、可爆性好时可放宽至0.70m。通常中硬及以上岩石：55～60cm，软岩：45～50cm；炮孔密集数m=W/a=0.5～1.0。

a.药卷直径：φ25、φ32、φ35、φ40四种规格，具体选用应根据钻孔参数确定；

b.装药密度：ρ=0.9～1.2g/cm3，爆速不低于4000m/s；

1～4类“Q支护”地段为1.5～2.2Kg/m3；5类及5类以下“Q支护”地段为0.85～1.2Kg/m3。

尽量减少爆破对围岩的振动，必须合理选择微差时间，由此确定齐爆最大装药量，以控制爆破振动速度，尤其是在通道交叉处、围岩破碎带及注浆止水地段爆破。而合理时差的选择必须依据现场爆破监测记录曲线确定，它必须满足大于或等于主振周期的3倍及以上。在无监测仪器的情况下，根据地质、环境、振速要求、炮孔所在部位等情况按（60～110）ms选取。软弱围岩、孔深>1m时、在(90～110)ms取值，中硬以上围岩、浅孔<1m时在(60～90)ms取值。对中导洞掘进的地段，非电雷管段位连续设置即可，但无论何种条件，第一孔与空孔之时差至少要大于75ms，光爆孔与内圈孔不小于150ms。

当采用普通非电雷管时，应选用毫秒与半秒差雷管相结合，时差应满足减振要求。

7.5.3.2.台阶爆破部份参数设计

中层及下部爆破按露天台阶土石方爆破原则进行设计。

·台阶高度H=5～6m；

·超深h=(0.15～0.3)W；

·炮孔倾斜度2：1～3：1；

·炮孔深度L=（H+h）/sinα；

·炮孔间距a=2.5～3m；

·炮孔排距b=(0.8～1)a；

·最小抵抗线W=2.5～3.0m。

确保爆破飞石不对隧道内施工设施构成安全威胁，台阶爆破采用组合装药结构，严格控制装药量。

·药量计算：采用体积公式进行计算，即：前排孔Q前=qawH；其余各孔Q=qabH；符号意义同前。

·装药结构：底部装φ80、上部装φ50；

·堵塞长度L=2～2.5m。

7.5.4.爆破作业过程框图

7.5.5.爆破施工工艺及要点

7.5.5.1.中洞及侧壁导坑施工工艺及要点

①中心掏槽孔布孔误差不得大于±3cm；

②其余各孔不得大于±5cm；若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值。

①钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素；

②钻孔不平行误差：掏槽孔不得大于±3cm/m，其余各孔不得大于±5cm/m；

③各炮孔底部参差误差均不得大于炮孔深度的10%。

炮孔出现深度不够、少孔或间排距出入太大者，一律按规定进行补钻，尤其是掏扩槽炮孔。

①必须按设计的装药量进行，当齐头凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，应取消该孔装药并适当增加相邻炮孔的装药量；

①中间连接、击发用雷管一律反向设置，且单发击发导爆管根数不多于24根；

②塑料导爆管连接过程中不得打死结，弯折，更不能被岩石和其它东西刺破；

③网路连线应自由下垂不得拉紧；

④所有中间连接雷管宜用即发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管；

⑤孔内雷管不得错段，具体操作时由班长分发雷管并监督。

①必须预制炮泥，每条长10～15cm；

②各孔堵塞长度周边不小于30cm，其余各孔不应小于20cm；

③堵塞过程应妥善保护网路。

7.5.5.2.台阶爆破施工工艺及要求

开孔误差不大于20cm，钻孔偏差不大于10cm/m，对周边孔不大于5cm/m，其余操作要点与上同。

7.5.6.质量控制要点

①实施爆破方案之前，必须通过试验逐步提高循环进尺；

②根据不同的围岩情况，选择合理的钻爆参数，确定理想的循环进尺，控制隧道超欠挖，满足施工规范要求；

7.6.台车开挖工艺框图

⑴爆破后，首先采用PC200挖掘机，清除隧洞内的松动岩石；钻孔前，采用PC200挖掘机清理掌子面剩余的石碴。

⑶水幕通道采用侧卸式装载机配合5台5t自卸汽车运碴至业主指定的弃碴场。

7.8.1.喷射混凝土施工

7.8.1.1.喷射混凝土原材料要求

①水泥：采用42.5R普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

②细骨料：采用硬质洁净的中砂（平均粒径为0.35～0.5mm）或粗砂(平均粒径大于0.5mm)，细度模数宜大于2.5，含水率宜为5%～7%，使用前必须过筛。

③粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，含水率控制在2%，级配良好,使用前必须筛洗干净。

⑤速凝剂：采用液体型速凝剂，使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，喷射混凝土的初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，速凝剂掺量一般为水泥重量的2%～4%（喷拱部时可用3%～4%，喷边墙时可用2%～3%）。

⑥钢纤维：根据设计要求，通过市场定购。宜用普通碳素钢制成，并满足下列要求：

·采用边长0.3～0.5mm的矩形断面，也可用直径为0.3～0.5mm的圆形断面；

·长度为20～25mmDB45／T 1668-2018标准下载，并不得大于25mm；

·钢纤维抗拉强度不得小于380Mpa，并不得有油渍和明显的锈蚀；

·掺量根据喷射混凝土要求达到的各项指标进行试验确定，一般为60～90kg/m3。

GBT50939-2013 急救中心建筑设计规范.pdf7.8.1.2.喷射混凝土准备

①检查开挖断面尺寸是否合符设计要求；喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。

②清除松动岩块和墙脚岩碴并用高压风、水冲洗受喷面（当岩面受水容易泥化时，只能用高压风吹）。