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遵化建龙钢铁总厂179m3高炉施工组织设计

遵化建龙钢铁总厂179m3高炉

中国二十二冶机电技术科

本方案编制依据为遵化建龙钢铁总厂179m3高炉施工图纸、施工技术要求和国家现行标准规范。

4．施工用技术标准（见1.5）

第四章 主要施工工艺及质量通病的防治2.1高炉炉壳制作 2

2.3炉顶设备安装 5

2.5炉体设备安装 7

2.6工艺管道安装 9

2.7液压润滑系统安装 12

2.8电气安装及调试 16

2.8.1电气安装 16

2.8.2电气设备调试 18

2.9仪表安装与调试 19

2.9.1仪表安装 19

2.9.2仪表调试 21

3、质量保证措施 23

4、施工安全措施 26

7、施工网络进度计划 28

道化建龙钢铁总厂179m3高炉工程，由我公司承担高炉本体制作与安装，高炉设备的安装，电气、仪表工程的安装与调试。

1.2施工工期:2000年2月28日开工，2000年6月30日完成。

机械工程由机电二分公司承担

电气安装由五分公司承担

仪表安装由八分公司承担

电气调整由九分公司承担

1.4质量等级：要求优良。

YBJ217—89《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》

号料时预留切割、焊接收缩及滚圆压头余量。焊缝之间应相互错开200毫米以上。冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开。

(2)切割：下料及冷却壁孔、测温孔等均采用CAD/CAM数控切割。

B进行定位点焊，选择与钢材材质相匹配的焊条进行焊接，焊条使用前要按规定进行烘干。

C焊接采用埋弧自动焊，选择与钢材材质相匹配直径ф4mm的焊丝，并配以相应焊剂。焊接时正面施焊背面用碳弧气刨清根。

滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。

A在不平度≤4.0mm的预装平台上进行每带(组圈)预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5m—2.0m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。

B每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。

C检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、90°、270°、360°四条中心线。

A.根据图纸要求进行除锈。

2.1.2高炉壳体安装前现场组装:从下往上按顺序进行。

(1)单瓦壳体运至现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成在吊车起重量允许的情况下尽量多带组装。

(2)按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。符合要求后方可施焊。

(3)炉壳的焊接按2.1.3要求进行。

(4)吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。

2.1.3焊接:炉壳焊接为特殊工序

(1)壳体环缝采用手工电弧焊，竖缝当板厚δ≥25mm采用熔嘴电渣焊，其余采用手工电弧焊。手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条。

(2)焊接前要对坡口两侧的油、锈等污物进行清理。焊前对坡口两侧加引、熄弧板。其坡口、材质应与母材相同，焊后将引、熄弧板用气割切掉、磨平，不得锤击。

(3)焊条在使用前必须按焊条的说明要求进行烘干，使用时要采用保温桶。

(4)壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。

(5)壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。

(6)每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

(7)焊后超声波检查，抽取焊缝总长的5%进行检查。

2.2.1安装开始前应完成的工作：

a.影响安装的构筑物已拆除完毕，场地平整夯实，能达到吊车进场的条件

b.土建单位施工的基础已交出，工序交接等文件、资料合格齐全。

c.按施工顺序已有一定数量的构件运到安装工地。

d.在起重机作业范围内搭设好拼装平台、专用胎具、吊具、索具、脚手架以及其它一些施工设施均已配套达到使用条件。

a.在已搭设好并检测找平的平台上，按事先确定好的吊装单元进行预组装，且将三角形外脚手架在地面组装在炉壳上，随炉壳一起吊装就位，在组装焊接好的炉壳组合段的上下口，设置井字形固定支撑，并在上下口周围的0度、90度、180度、270度处作标记，以备挂放十字钢线，供安装校正中心之用。

b.整个炉壳的吊装单元组合，将根据图纸在施工方案中给定，且根据50吨、150吨坦克吊的吊装性能尽量扩大单元。

c.依次吊装各个炉壳组合段，各段吊装就位时，采用落位挡板和基准线对准器使吊装就位准确迅速。

d.高炉炉壳安装焊接：炉壳采用手工电弧焊。选择焊条同壳体制作焊接。

2.2.3热风围管安装：

热风围管的安装直接在安装位置搭设组装平台，待炉壳安装高度超过围管安装高度后，将围管整体吊起就位，找正后临时固定，待炉体框架安装后，再用吊挂进行正式连接固定。

2.2.4高炉炉体框架、炉顶刚架安装：

高炉炉体框架和炉顶刚架安装采用分段单片组合吊装和单件吊装的混合吊装法，根据起重机的能力，将炉体框架或顶部刚架的两个侧面分段组合拼装成几个单片吊装，而另两个侧面间的大梁和支撑则采用分件吊装，分段单片组合吊装框架或刚架时，在地面的组合拼装必须确保其几何尺寸准确。

2.2.5上升管下降管安装

A.上升管的导出管单独在炉顶外壳安装后再安装，也可以在地面上与炉顶外壳组装在一起整体吊装。

B.根据上升管波纹补偿器上口标高和上升管与下面钢梁标高，将支座焊接在上升管上，就位后使上升管自重作用在钢梁上。

C.下降管采取整体吊装，吊装前仔细检查上升管顶部与下降管相接的管口段，以及除尘器与下降管相接的管口段，两者的方向、角度要准确，并测出它们之间的距离和下降管长度、角度相对应，确认可以相互准确连接后，方可吊装，

D.下降管吊装时吊点要认真计算，保证起吊时的角度与就位时角度基本相同。

2.2.6上料斜桥安装：上料斜桥的安装应根据设计图纸及现场条件分两段或整体吊装。

高炉炉顶设备包括布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。

炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。

设备可根据结构及重量预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。

炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求：

⑴炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。

⑵称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。

⑶设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5～10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。

水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为Φ1mm。水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。

②阀箱(称量斗溜槽及支架)

阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为±2mm，水平度公差为2mm。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为Φ2mm。支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。

支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000。三个电子称压头的安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。

⑸设备安装完毕后进行气密性试验

试验压力：0.2MPa

试验方法：将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30分钟，各联接部位不应有泄漏。

冷却壁到货后进行交接验收。按照设备技术文件、图纸要求或有关规范要求，进行表面质量、外观尺寸检查，并进行通球及水压试验。

冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。

②冷却壁安装时，炉皮上与所有固定螺栓及冷却水管进、出水口相对位置应气割开孔，水管孔不得超过管外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。

③冷却壁采用吊盘安装，将型钢焊接成盘状结构，上面满铺跳板，用倒链和钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。根据吊盘及操作人员身体重量来确定所选倒链及钢丝绳的规格，经计算，选用4只5t倒链及Φ25的钢丝绳。

④冷却壁安装后与冷却系统全体通水试验，试验合格后，可交于下道工序施工。

炉体水冷设备是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。

炉体设备吊装利用20t液压吊，设备安装精度由N3水准仪和T2经纬仪来保证。

风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。

法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。

大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。

风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。

2)渣口装置和铁口套安装

渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度，极限偏差为±4'，中心标高极限偏差为±5mm。渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。

取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。

炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。

2.6.1施工工艺流程

按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。

配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。

支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。

相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。

2.6.3配管一般工艺要求

充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。

对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。

管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。

为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。

管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。

管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。

管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。

坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。

管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。

管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。

2.6.5管道的焊接及焊缝检验

管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

2.6.6管道的系统试验及吹扫管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压试验。

液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。

吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。2.6.7管道安装质量要求:管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。

螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。

管道安装的允许偏差(mm)

2L0/00，最大50

3L0/00，最大80

5L0/00，最大30

交叉管的外壁或绝热层间距

2.7液压润滑系统安装

2.7.1施工技术标准

A.按照图纸上的技术要求执行。

2.7.2.管子的安装

A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。

B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。

C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。

D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。

E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。

2.7.3.液压管道酸洗方法

A.液压管道的酸洗工艺流程：

用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。

.甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。

在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：

液压管道切割必须采用机械切割方法。

液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。

液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。

弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。

管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。

射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5％，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15％，其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。

回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。

在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。

在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。

安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：

风吹扫、检漏与前面程序一样。

循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。

水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。

钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。

循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。

油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。

2.8电气安装及调试

2.8.1.1变压器的安装

1)变压器装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩而引起倾斜，在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动情况。当利用机械牵引时，牵引的着力点应在设备重心以下，运输倾斜角不得超过15°，大型变压器在运输或装卸前要核对高低压侧方向，避免安装时调换方向发生困难。

2)变压器到达现场后要及时进行外观和器身检查。

3)变压器轮距与轨距应配合，基础轨道应水平。装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1～1.5％的升高坡度，变压器低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。

4)装有滚轮的变压器，其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。

5)变压器的解体检查方案由施工单位编制。

2.8.2.2配管与电缆敷设

1)电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。

2)明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。

3)电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米，金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不小于电缆管外径的2.2倍。

4)电缆管必须可靠接地。

5)敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。

6)高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。

7)电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。

2.8.1.3母线安装

1)母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。

2)矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。

3)母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按照设计要求进行。大型铜母线的焊接，采用氩弧焊接，施工时要做出焊接方案。

4)配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。

5)母线在连接时，接触面要处理平整，然后涂以电力复合脂。

2.8.1.4桥架安装

1)电缆桥架安装时，工字钢立柱的安装是很重要的，有焊接和膨胀螺栓固定两种方式，根据设计要求进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。

2)桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲或向一边倾斜。

3)桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。

4)电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。

2.8.1.5盘、柜安装

1)盘、柜到现场后应进行外观检查，并检查随设备带的资料如合格证等是否齐全。

2)盘、柜的安装必须在基础型钢安装合格后进行。

3)基础型钢安装时要满足规范和图纸要求。

4)主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不可与基础型钢焊死。

5)盘、柜安装时，在距柜顶和底各200mm高处，按一定的位置绷两根尼龙线作为基准线，将盘按规定的位置按基准线安装就位，其四角可用钢垫板找平找正。成排安装时，可先将每个柜调到大致水平位置，然后从一边开始精确地校正好第一个柜，再以第一个柜为基准，依次校准其它柜的安装位置，找平找正后，即可固定。

6)盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的盘、柜门，应以软导线与接地的金属构架可靠地连接。

2.8.1.6电机的接线检查

1)电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。

2)按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。

3)低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻，应大于0.5MΩ。高压电机要做耐压试验。

4)电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。

2.8.2电气设备调试

2.8.2.1电气设备绝缘电阻的检查

测定绝缘电阻时，使用兆欧表的电压等级应按下列规定使用：

100V及以下的电气设备或线路使用250V兆欧表；

100V－1000V的电气设备或线路使用500V兆欧表或1000V兆欧表；

1000V以上的电气设备或线路使用2500V兆欧表或5000V兆欧表；

注：对不能承受兆欧表高电压冲击的半导体、计算机等设备，应在测试前从回路中拆除，以免损坏。

2.8.2.2供电系统设备调试

A.系统的保护装置应按设计要求整定完毕，其保护、操作与控制系统以及防跳、事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确认正确；

B.模拟变压器重瓦斯和轻瓦斯信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；

C.模拟变压器重温度和轻温度信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；

D.变压器通入三相短路电流，检查差动继电器相位并划出相位图，检查动作情况，音响信号正确；

E.一次通入过流电流，检查过流继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；

F.一次通入过负荷电流，检查过负荷继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确：

G.对控制回路其他保护性继电器和其它需要参数整定的继电器整定，参数应符合设计要求，音响信号正确；

H.证线路的完整性，检查有无松动和脱落的现象，检查电气设备的绝缘电阻，检查各联锁回路的正确性。

2.9.1.1仪表盘柜安装

1)仪表盘、计算机柜安装在用［10槽钢制作的底座上，底座高出地面10～50mm。

2)仪表盘柜与基础槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。

3)表盘柜的垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范规定。

4)仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。

2.9.1.2现场仪表安装

1)热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出的固定方式固定，插入深度符合设计要求，固定牢靠，密封严密。

2)执行机构安装在槽钢支架上，传动部分灵活，曲柄活动范围大于90°。

3)红外测温仪安装位置必须准确，保证测量表面是观测距离上光点直径的两倍以上。

4)流量计，根据被测介质和设计确定安装方式。

5)压力表安装采用U型弯。

6)孔板在安装前焊好取压短管，安装时取压短管的位置根据被测介质按规范要求确定，孔板与环室之间加垫。

①变送器支架用Φ50钢管制作，高度按设计要求确定。

②脉冲管敷设以最短为原则确定敷设路径，敷设坡度在1:10～1:100之间，坡度的方向根据被测介质确定。

③脉冲管支架间距1.5m，用管卡子把脉冲管固定在支架上。

④脉冲管敷设完用空气吹扫，随工艺管道打压或自行打压，气体或液体试验压力按规范确定，试验结果符合规范要求。

⑤脉冲管按设计涂漆，无规定涂银灰色。

2.9.1.3接地极安装

1)接地极位置、极数按设计或规范要求确定，作好隐蔽记录。

2)接地极引线用铜线，两端用铜线鼻子、螺栓连接。

3)在盘后测接地电阻，其值不大于4Ω。

2.9.1.4桥架、保护管安装

1)桥架立柱、托臂安装用粉线找平找直，采用焊接或螺栓固定。

2)桥架支架间距1.5～2m。

3)桥架用螺栓固定，桥架开孔用液压开孔器。

5)保护管敷设以最短为原则选择路径，但要避开热源及火源。

6)保护管用弯管器或液压弯管器冷煨，弯曲半径及椭圆度符合规范规定。

7)保护管口用锉锉光滑或打成喇叭口。

8)保护管明敷，采用螺纹连接，焊接在支架上，支架间距1.5～2m。

9)保护管与中间分线盒连接采用螺纹或焊接，分线盒开孔用液压开孔器。

10)保护管内外刷防锈漆。

2.9.1.5电缆敷设

1)电缆敷设核实电缆型号、规格是否符合设计，挂电缆牌。

2)信号电缆和电源电缆不同槽或同槽隔开敷设。

3)桥架内电缆平行敷设，间隔1～1.5m固定。

4)电缆两端作电缆头。

2.9.2.1.开箱检查仪表，核实仪表型号、规格，清点随机说明书及附件。

2.9.2.2.仪表单体调试

按规定或业主要求确定仪表校验范围。

阅读说明书，按说明书和图纸设计要求调试。

所选用的标准仪表的最大允许误差不超过被校仪表的1/3，并且在检定周期内合格的仪表。

填写校验记录，写明校验结果。

校验合格的仪表按图纸位号编号，用口贴纸标明合格字样。

2.9.2.3仪表接线

用500Ｖ直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值不小于5兆欧。

盘内配线按图纸规定的编号及线上带的线号校线，现场进盘的电缆按图纸给定的电缆号校线，给每根编号。

根据导线的编号及图纸的位号进行接线，导线排列整齐，线号清晰，接线正确。

盘内线接好后，再复校一次。

2.9.2.4仪表系统调试

从现场一次表加模拟介质信号，检验系统信号传输是否畅通，显示精度检验点数为3点，系统误差为该系统各表误差的平方和的平方根的值。

对有报警、自动控制系统，按设计确定的参数设定报警、给定参数。

对于开关信号,从现场制造仿真开关信号,进行报警试验,检验该系统信号传输是否畅通，音响和灯光设备是否可靠。

和电气专业联锁信号，与电气调试人员共同试验。

配合业主或设备制造商进行系统调试。

①变送器的调试：先调整好零点和量程，然后以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0％、50％、100％、50％、0％。观察操作站ＣＲＴ显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。

在检测点调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻的测量范围的0％、50％、100％时所对应的电阻值，观察操作站ＣＲＴ的显示。

3.1质量方针、目标、承诺

质量方针：奉献高质量的建筑产品是本公司的永恒追求。

质量目标：产品(工程)质量合格率100%，质量体系符合GB/T19002要求。对本工程质量确保优良。

质量承诺：投标时为业主着想：施工时对业主负责；竣工时让业主满意。

项目经理部按ISO9002标准建立质量体系，由项目经理、分管的副经理和项目总工程师、各职能组为成员组成质量管理体系。下设的质量监督站负责本项目工程质量的监督检查和管理工作，各参战施工队成立质量管理小组，明确专职质量检查员，具体做好本项目工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量监督检查网。

对企业施工生产员工进行严格的质量教育，贯彻落实工程质量方针目标，按质量管理责任制进行严格的施工管理。在甲方工程监理人员的监理和质量监督站的检查监督下，按照国家质量技术规范、标准，做好各项工序的质量保证工作。

为使工程质量时时处处均在受控状态，在施工过程中严格按照施工组织设计、施工程序文件、作业指导书及质量计划的内容执行。对已确定的“特殊工序”和“关键工序”必须要编制符合本工程实际的作业指导书，对特殊和关键工序从工艺制定、材料物资及管理和操作人员实行重点控制，以保证质量目标的实现。

在工程施工中成立以技术负责人为主，各个部门的主要负责人参加的质量管理小组。组织起各部门、各环节的质量管理职能形成一个有明确任务、具体职责、相应权限、互相协调、互相促进的有机整体，使现场质量管理健全化、制度化。质量控制体系执行终身制，项目经理是第一责任人。

见项目经理部质保体系示意图。

3.4质量保证技术措施

3.4.1施工技术基本管理程序

在施工过程中严格执行施工技术基本管理程序，见施工技术基本管理程序图。

3.4.2施工准备阶段的质量控制

(1)要对工程地质勘探资料进行复核检查，同时参加图纸会审和设计交底工作。对施工组织设计，要求进行两个方面的控制：一是制定施工方案时，必须进行技术经济分析和比较，力争在保证质量的前提下，缩短工期【河北图集】12J13：太阳能热水系统与建筑一体化构造，降低成本：二是制定施工进度时，必须考虑施工工艺和施工顺序能否保证工程质量。

(2)检查临时工程是否符合工程质量和使用要求，检查施工机械设备是否可以进入正常生产运行状态。同时还要检查各种施工人员是否具备相应的操作技术和资格，检查施工人员是否进入正常的作业状态。对原材料要核实产品合格证，或在使用前复检，以确认原材料的真实质量，保证其符合设计要求。

3.4.8加强施工现场质量管理

(1)在施工现场参战职工中开展质量教育活动，强化质量意识，牢固树立“百年大计、质量第一”的思想和全心全意为用户服务的作风。

(2)各参加单位都要遵照建设公司关于开展质量活动日活动的要求，认真组织活动，对本周所完成的任务，认真进行总结分析，找出经验教训，制定下周质量改进保证措施。

(3)做好图纸自审、会审工作，并按分部、分项工程和主要质量控制环节JGT136-2016 单层网壳嵌入式毂节点，进行技术交底(书面、交底会等)。