施组设计下载简介：

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工程概况……………………………………………...….2

施工工艺说明……………………………………...…….4

JGJ242-2011 住宅建筑电气设计规范.pdf（一）、0#块施工工艺说明……………………………...…..4

（二）、1#~9#块施工工艺说明…………………….………19

（三）、10#块施工工艺说明……………………….………25

（四）、合拢段施工工艺说明………………………...……28

（五）、预应力钢筋张拉顺序表……………………...……31

（六）、预应力钢筋伸长值表……………………...………30

（七）、需设计部门协调解决的问题…………………...…31

施工计划安排……………………..……………………32

各分段施工安排……………………….……………32

施工进度横道图………………………………….…32

施工设备、人员进场安排……………...……………….32

管理组织及质保体系……………….………………….35

管理组织机构图…………….………………………35

质量保证体系……………………………………….36

安全生产、文明施工………………….…………………..38

0#块模板支撑计算书…………………………………………....40

八、主跨模板、支架图………………………..……………….57

1、挂蓝施工图……………………………….…………57

2、0#块模板、支架图…………………………………59

箱梁为三向预应力结构，分为纵向预应力束、桥面板横向预应力束、竖向预应力筋。纵向和竖向预应力管道均采用镀锌金属波纹圆管，顶板横向预应力管道采用镀锌金属波纹扁管。

箱梁下部主墩采用薄壁式，壁厚2.4m，承台为低桩承台，厚2.5m；φ1.9m双柱式边墩，承台厚2.2m，φ1.5m钻孔灌注桩基础。

（一）、0#块施工工艺说明

安装永久支座及临时支撑体系

加载预压、调整模板标高

绑扎底板、腹板钢筋、安装竖向波纹管

绑扎顶板钢筋、安装横向和纵向波纹管

竖向临时束、纵向预应力钢筋张拉、压浆

2、安装永久支座及临时支撑

39#、40#墩顶盆式支座分别为GPZ17500DX及GPZ17500GD。其底盆上地脚螺栓孔中心尺寸为1000*860mm、950*950mm，相应地在垫石顶预埋钢板上钻孔。施工墩身及垫石时预留地脚螺栓孔。垫石顶钢板采用后锚法，即支座垫石砼强度达到设计强度的80%后，放出支座垫石顶预埋钢板尺寸线，人工下凿3cm深，然后将地脚螺栓预留孔及凿除面用空压机清理干净，用环氧砂浆将钢板粘贴于支座垫石顶，然后将支座底盆的地脚螺栓用环氧砂浆锚牢。安装上支座之前将底盆的地脚螺栓拧紧。

支座安装时，支座的四角高差不得大于1mm。支座底盆中心应对准墩顶支座位置中心。单向活动支座安装时，上下导向挡块必须保持平行，并且导向块方向必须沿中心方向设置。

临时支撑为通过预埋在承台中的钢绞线及φ800钢管与箱梁锚固在一起，来承担施工中可能产生的不平衡力矩。

b、墩身顶向下1.10m处预留4个孔，孔径为70mm，间距为1.5m，孔中穿φ60mm45号钢，在φ60mm45号上安装牛腿，牛腿采用2cm厚钢板制作。牛腿上安放砂筒，砂筒采用无缝钢管制作，上面砂筒外径为18cm，下面砂筒内径为20cm。砂筒中放石英砂。φ80cm钢管上砂筒下支撑，采用[20槽钢穿过钢管，[20槽钢上放通长双拼[20槽钢以增加整体性，在双拼槽钢上放砂筒。砂筒上安放工56a工字钢，长度为14.5m，每个0#块用6根。牛腿、砂筒、工字钢通过螺栓牢固联结成一体，工56a工字钢之间通过[10槽钢连成一体。工56a工字钢上放2[20槽钢，每根长3.5m，间距为70cm、80cm。腹板下加密一根。2[20槽钢上安放[10槽钢，横向共布置7道，每道7m；工56a、2[20槽钢、[10相接触处满焊，形成一个整体支架体系。

c、砂筒顶标高根据设计箱梁底标高进行推算，砂筒顶标高=设计箱梁底标高—模板、工字钢高+各部件弹性及非弹性变形。非弹性变形经验值为：木与钢2mm，木与木2mm，砂筒为2~4mm。

底模板采用竹胶板，尺寸为122×244×1.2cm，底模板板筋为10×10cm木方，间距为20cm。模板拼缝严密，内塞海棉条，模板与临时支撑钢管交接处，塞好海棉后用密封胶封缝，保证不出现漏浆现象。墩顶部分底模下满排10×10木方，木方下设10×10硬杂木方立杆，间距为60×60cm，高度调节采用钢楔对打后焊牢。底模与支座相交处要仔细处理，确保支座不受到污染。实测底模顶标高，并作出沉降观测点标记。

3、砂袋预压、模板标高调整

为消除非弹性变形，实测弹性变形，需要对底模及支架进行预压。预压荷载采用砂袋，预压重量为0#块砼自重的120%，即150.74×2.6×1.2=470吨。要根据0#块重量分布情况布设砂袋，并留出观测点位置。观测点布置为：

025%50%75%100%75%50%25%0

加载完毕后，立即进行沉降跟踪观测，满载后4小时即可卸载。实测底模顶标高，利用公式：弹性变形值=
/n分别得出悬臂端、墩身处弹性变形值。根据底模标高=设计标高+弹性变形值进行模板标高调整。并仔细检查模板拼缝有无变化，发现问题及时解决。清除底模上的杂物，涂刷脱模剂。脱模剂采用机油与柴油按2：1的比例调成。

4、底板、腹板钢筋制作安装

a、钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，并按规范规定的频率抽样进行拉伸、冷弯试验。试验合格后方可投入使用。

b、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，并要挂上标牌。

c、钢筋使用前，表面油渍、漆皮、鳞锈要清初干净。

d、钢筋接头可采用对焊或搭接焊，焊接件使用前应抽取试件作力学试验，试验合格后方可使用。

e、钢筋下料前应认真审核图纸无误后方可下料，成品料应挂上标识牌，以备检查、使用。

钢筋接头采用闪光对焊及搭接焊。

采用闪光对焊时，要掌握好调伸长度、闪光留量、闪光速度、预热留量、顶锻速度、顶锻压力、焊接变压器级数。做到“一次闪光，闪平为准；预热充分，频率适当；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而有力。”对焊前对焊端头应清除干净。端头处弯曲应调直或切除。对焊后要趁热将焊缝的毛刺打掉。对焊完毕对焊接件要作外观检查，接头处不得有横向裂纹、不得有烧伤。接头处的弯折，不得大于4度。采用电弧焊接头时，双面焊焊缝长度为Ⅰ级钢4d，Ⅱ级钢筋为5d。焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，不得小于4mm；焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。施焊时，引弧应在钢筋的一端开始，收弧应在钢筋端头上，弧坑应填满。焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬肉、夹渣、气孔，接头处不得有裂纹；钢筋接头处轴线曲折应小于4度。

钢筋下料时，要按图纸设计尺寸进行，弯曲时弯起点位置、尺寸、弯曲半径均要符合规范要求。钢筋焊接接头离开弯起点要大于10d。

钢筋绑扎前，应确定好各种钢筋的安放顺序。绑扎时要正反扣梅花型布置。钢筋的钢号、直径、根数、间距要符合图纸要求，钢筋的接头位置及搭接长度要符合规范要求。钢筋绑扎要牢固，无松动。为增加钢筋骨架整体稳定性，可于钢筋适当部分点焊。腹板上通气孔位置、预应力钢筋位置如与钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋位置。支座钢垫板要按图纸尺寸埋设正确。底板、顶板横桥向焊铺浆条，便于砼浇注时控制砼面标高及平整度。顶板预留内外侧护拦钢筋及泄水孔，底板预留通气孔及挂蓝后吊点圆孔，腹板通气孔间距5m，直径10cm。

齿板钢筋应伸入底板和腹板最内侧，并和底板腹板钢筋焊接。

预应力管道采用优质波纹管，现场加工。波纹管使用前要取样作抗渗漏性能试验，合格后方可投入使用。通过0#块的纵向预应力钢筋有：T1—T10各4束，F1—F10各2束，Tp预备束2束，相应采用波纹管为：φ90mm、φ80mm，。横向预应力筋有15束，采用60×19波纹管，竖向预应力筋有28根采用φ50mm波纹管。波纹管布设要与钢筋绑扎通步进行，并每隔1m设定位钢筋，弯道处适当增加，布设后线型要平顺流畅。对于纵向预应力管道，绑扎钢筋时要加架立钢筋。为防止砼浇注波纹管受到破坏，波纹管内放硬塑料管。管道接长用略大一些的波纹管套接，接缝处用防水胶带裹紧。砼浇注完毕，及时把塑料管拔出，对预留孔道要通长检查，确保孔道畅通。预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部位也用胶带裹紧，以防漏浆。临时竖向束穿过底板采用φ80mm波纹管。

侧模及芯模均采用竹胶板，板筋采用10×10木方，间距为20cm,围檩为[10槽钢，间距为50cm。立模时要注意内外腹板高度随箱梁坡度调整。加固侧模时通过φ20拉杆与内模牢固连在一起。拉杆布置间距为60×60cm。外模加固时当模板垂直度调好后，用[10槽钢打斜撑，下端支撑在双拼[20槽钢上作为拉、撑杆。芯模自身加固采用调节杆作内撑，花蓝丝拉紧。芯模的顶撑采用自锁式支架，立杆步距为120×120cm，局部加密为60*60cm，横杆步距为120cm，支架下部垫与箱梁同标号碗形砼垫块。

0#块横隔板过人孔模板，上下圆头采用5mm钢板下满排10×10木方，其余部分采用竹胶板，板筋用10×10木方，间距为20cm，内支撑采用钢管支撑。

封头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用定型钢模，孔眼按钢筋及预应力管道位置切割，并比钢筋和预应力管道外径略大。每个预应力孔为要编号，以便于下节段悬臂施工中准确快速定位。

横向及竖向预应力槽口，尺寸及位置要准确，均采用5mm厚钢板制作而成。

①砼所用砂、水泥、石子、外加剂应符合施工规范要求。

②砼所使用的配合比应经监理审批后，方可进行砼施工。

③砼配料要准确，拌和时间宜保持在2.分钟左右，也不宜过长。

④砼运输采用砼罐车，采用砼输送泵输送到位。

⑤砼浇筑前，应仔细检查模板及支架、钢筋、预埋件、预留孔，确保无任何差错时再浇注砼。

砼所用水泥、砂、石子、外加剂的质量应符合施工规范要求。

a.水泥进场后应检验水泥品质试验报告单，并抽检试验细度、凝结时间、安定性、强度、密度、比表面积等项目。

c、石子的检验。石子进场后应根据粒径分别取样试验。试验项目除应同砂外，还需检测针状和片状颗粒含量。

d、拌制砼所用的水，应采用洁净的水。不得采用含有影响水泥正常凝结与硬化的油类、糖类等有害杂质的水。

e、外加剂所用品种、掺量要符合施工质量要求。

砼拌制采用强制式搅拌机。材料计量要准确，拌制前要测定砂石料含水量，调整施工配合比，外加剂应调成适当浓度的溶液后再加入。砼搅拌时间要保持在2分钟以上，但也不宜过长。砼拌制坍落度要根据配合比要求进行，同时要考虑坍落度运输过程中损失适当增加。

砼运输采用砼罐车。砼由拌和地点运输到施工现场，砼的和易性坍落度均要符合要求。砼在运输过程中，罐车滚筒要不停地慢速转动，确保砼不发生离析、泌水。

1、砼浇注前，必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模板内有无杂物。检查振捣人员分工定位情况，并经技术主管签认后方可开盘。

2、0#块共有砼150.74方，砼采用拌和站集中拌制，计划用3台罐车进行砼运输，用一台砼地泵进行砼浇注。计划用10个小时将0#块浇注完。

3、砼浇注顺序：砼浇注时，按先底板后腹板，最后浇顶板的顺序进行，砼浇注采用地泵输送到位，地泵输送管头加三通，浇注底板时从中间向两侧对称浇注，浇注顶板从两侧向中间进行，防止中间出现负弯矩将砼拉裂。

4、砼下料、振捣：振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密集部位、端模、倒角及新旧砼连接部位指定专人进行振捣，操作人员要固定，每次砼浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。

砼应分层下料，每层厚度控制在30cm左右，对称下料，对称振捣，振动棒移动距离约为振动棒直径的5倍，振动时间应根据坍落度大小调整，以做到砼表面不再下沉，表面出现平坦、泛浆，不再有气泡冒出为宜。砼振捣时注意不要碰到波纹管，腹板及底板倒角处要加强振捣。收面时要根据铺浆条仔细找平，待砼收浆后，砼表面要进行拉毛处理。砼浇注后及时将波纹管内的塑料管拉出，并对管道进行清理。砼浇注时，临时固结箱梁底板位置要做成1m宽通长平台，便于摆放张拉用工具梁，保证工具梁与底板密贴，并对底板起局部加固作用。工具梁由工30a、[20组成。

每工班制作五组试件，两组同条件养护，三组送试验室标养。

浇注腹板砼时，用彩条布将顶板部位盖住，防止松散砼留在顶板，而使顶板出现蜂窝。

砼振捣时应避免振动棒与波纹管接触，及时对管道进行清理。

齿板处钢筋较密集，振捣时采用50振动棒，加强齿板处砼振捣。

8、预应力钢筋张拉、压浆

对于钢绞线进场后，要检查出厂质量证明，逐盘检查外观、直径尺寸、表面不得有裂缝、小刺、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹。并对钢绞线抽样作力学试验，合格后方可投入使用。

对于竖向预应力钢筋精轧螺纹钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，表面不得有裂缝、结疤和折叠，并要取样作力学试验。

对检验合格的钢材应将其放在搭好的架空平台上，并用苫布盖严。

为了确保预应力值的稳定，锚具进场时除检验其出厂质量证明外，还应按下列规定进行检验：

a、预应力锚具的锚固能力不得低于预应力筋标准抗拉强度的90%。锚具应做锚固能力和硬度试验，并要进行无损探伤。

b、锚具的精度要求锚固时预应力筋的内缩量，不得超过锚具设计要求的数值（通常为1mm）。

c、锚具表面不得有裂纹、伤疤、锈蚀，尺寸不允许超过误差。

d、锚具要专人管理，尤其注意工具锚与工作锚不要混淆。

根据预应力张拉吨位，选用张拉设备。纵向预应力顶板束、肋板束张拉采用YCW250A型千斤顶4台，YCW350A型千斤顶两台，YCW400A型千斤顶2台；横向、竖向预应力张拉采用YCW100A型千斤顶。0#块竖向临时束，采用YCW100A型千斤顶。

张拉设备必须配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，标定张拉设备的试验机或测力机精度不得低于±2%，压力表精度不宜低于1.5级，标定时千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，在使用过程中若出现以下几种情况应重新标定。

a、千斤顶经过拆卸修理；

b、压力表受过碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能回零。

c、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。

张拉机具必须由专人使用和管理，并加强保养和维护。对于高压油泵，液压油要经常过滤，油箱要定期清洗，连接油管要保持清洁，并要注意防尘、防杂物进入机内。千斤顶使用时要保证活塞外露部分的清洁。

新油泵使用必须进行初运转与排气，安全阀调整等。油管与接头要按规格控制，并随时检查，以免发生爆裂。

竖向预应力钢筋、横向预应力钢绞线连同波纹管在浇注前预埋好，并用定位钢筋固定，以保证位置正确和管道不变形。当竖向预应力钢筋与箱梁平弯段的肋板束发生冲突时，可适当交替地向左和向右移动竖向钢筋位置。

砼达到设计规定的强度，且养护时间不少于6天，便可进行预应力钢筋张拉，张拉采用张拉力和引伸量双控。先张拉竖向临时束，张拉前在箱梁底板上张拉位置安放工具梁，工具梁采用工30a工字钢双支，上放[20槽钢。张拉完毕将钢绞线锚固在0#块底板上，完成0#块的临时固结。0#块需张拉T1：4束、F1：2束。横向预应力束15束，竖向预应力钢筋28根，横隔板处预应力12根待施工2#块时进行张拉。张拉时做好标记，以便测定各钢束的引伸量。装锚具前，检查两端钢绞线的工作长度是否符合要求。锚头要紧贴垫板，上好的楔块要齐平。千斤顶、锚具、管道要三对中并且保证千斤顶与锚下垫板垂直。

张拉力按设计张拉力分级控制。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。张拉时要保持四台千斤顶同步对称张拉，并记录各分级拉力的伸长值，对钢绞线的伸长值，伸长率进行复核验算，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应采取措施，予以调整后，方可继续张拉。符合规范要求后，顶压、回锚、卸下千斤顶，然后进行下一步张拉，并用环氧树脂和水泥拌和物封锚。预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。

010%σcon20%σconσcon(持荷2min锚固)

σcon(持荷2min锚固)

其中σcon为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5分钟后测伸长和锚固。

压浆顺序：纵向束从一端向另一端压浆，当管道过长时，在管道中设三通，从一端压浆至三通，再从三通向另一端依次循环压浆；竖向钢筋压浆嘴布置在下端箱室内，压浆从下端往上压，直到上端出浆为止；横向束从塑料管压浆嘴进浆，从另一端锚板出浆。

每一工作班应留取不少于3组7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

0#块张拉完毕，即可拆除模板及支架，φ800mm钢管要继续保留，用于抵销悬浇施工中可能产生的不平衡荷载。拆除时先松掉牛腿、砂筒、工56a上的联结螺栓。放掉砂筒中的石英砂，使得工字钢以上的支架体系下落，然后逐一拆除各部件。

（二）、1#~9#块施工工艺说明

测定调整值、底模标高调整

绑扎底板、腹板钢筋、安装竖向波纹管

绑扎顶板钢筋、安装横向、纵向波纹管

成品标高、线型监测，挂蓝前移

施工前应对机械设备进行检修，配备挂蓝施工用材料及相关工种人员到位，并组织施工人员学习挂蓝施工工艺，主要工种负责人要进行技术培训。

3、挂蓝组成：挂蓝由主构架、底模架、上下横梁、外模板、行走及锚固系统组成。

主构架是挂蓝的主要承重部分，每侧由4排单层贝雷片及联结系统组成。桁架长度12m，高度1.5m。

底模架的纵梁用2cm厚钢板及1cm厚钢板组焊而成的箱型梁，高48cm，长650cm，面板采用6mmA3钢板制作。

底模架的前后横梁由工32a工字钢组成，横梁长8.3m，挂蓝的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。

上横梁用工32a工字钢两根，下横梁用工28a工字钢两根，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。两工字钢顶面间用10×160×230mmA3钢板作连接板，腹板采用16mm厚A3钢板制作，定位槽钢采用[22a槽钢，间距45cm。

前吊带：主吊带2根，采用150×32mm的16Mn钢板（或φ32精轧螺纹钢）制成，设置间距为100mm的调节孔，下端与底模架前横梁连接，上端支承在主构架上横梁上，吊带上的千斤顶和后吊点的千斤顶均为Q32，其起重量为32吨。侧模和内模吊带采用φ25精轧螺纹钢，前吊点下端与侧模、内模走行梁连接，上端支承在主构架前上横梁上。

后吊带：底模后吊带采用150×32mm16Mn钢板制成，设置间距为100调节孔，用两Q32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇好的梁段底板上，在预留孔处对底板加固。侧模、内模后吊带采用φ25或φ32精轧螺纹钢下端与走行梁相连接，上端支承在箱梁翼板、顶板上。

e、挂蓝走行及锚固系统

挂蓝走行装置：由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由20mm和10mm厚钢板组焊而成，与竖向精轧螺纹钢相连接。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，沿承滑垫块上滑行。在前块体预埋φ25钢筋拉环，用手动葫芦牵引向前移动挂蓝。

锚固系统：挂蓝在浇注砼时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在已浇梁段上，并利用千斤顶施加100KN力压紧承力横梁，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力钢筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座反扣脱离轨道，然后锚固。

外模：外侧模采用δ=5mm厚钢板、[10槽钢组焊而成。外侧模支承在挂蓝两走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在挂蓝前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时设置好预留孔），后吊杆与走行梁设有起吊装置，挂蓝行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2根[30a槽钢组拼而成。底模采用定型钢模板。为使底模与0#块接缝平齐，利用千斤顶将底模锁于0#块底板上，让模板与0#块底板密贴。

内模：内模由竹胶板配制，自锁式支架支撑系统，与外侧模、底模采用预制条状垫块支撑，垫块与外、底模接触面采用半球形，以减少垫块痕迹。内外模间采用圆柱体砼预制块，内穿花蓝螺栓进行整体加固内模自身加固采用自制钢管调节杆对顶。为保证砼浇注时内模不上浮，内模用拉杆与底板筋连接起来。由于箱梁高度在变化，内外模均按设计尺寸进行高度调节。

1#块挂蓝及模板组拼后对挂蓝支架、前横梁及吊带进行应力应变测试，按1#块箱梁重量的120%用砂袋逐级加载，1#块预压重量为：43.1×2.6×1.2=134.5吨。布点位置为：贝雷架布设4个点，翼缘2个点，底板3个点

025%50%75%100%50%0

满载后2小时即可开始卸载，加载时间不宜过长，防止挂蓝变形，加载时注意是否有异常现象，发现问题及时研究解决。并跟踪测定加载过程中挂蓝系统的弹性及非弹性变形。根据：底模标高=设计标高+施工调整值+设计预拱度值进行底模标高调整。其中施工调整值包括：实测支架及挂蓝弹性变形值、温差引起的变形值；设计预拱度值由设计单位提供。

5、钢筋绑扎、模板安装

钢筋绑扎及模板安装工艺同0#块，1#块共有T2—T10各4束，F2—F10各2束，预备束2束，横向预应力束6束，竖向预应力筋12根。

模板安装时要根据图纸尺寸调整好侧模及芯模。

1#~9#块砼数量及浇注时间见下表。

每次浇注2*43.1m3

每次浇注2*39.9m3

每次浇注2*36.98m3

每次浇注2*35.65m3

每次浇注2*33.75m3

每次浇注2*37.69m3

每次浇注2*36.44m3

每次浇注2*34.66m3或2*34.56m3

每次浇注2*33.66m3或2*33.15m3

砼浇注、养护工艺同0#块。要注意的是两侧1#块要对称浇注。顺序为：从1#块前端向后端进行，使挂蓝的微小变形大部分实现，从而避免新旧砼间产生裂缝。顶板砼浇注时在适当位置用木板框出0.8*1.0米施工洞，待预应力钢筋张拉完毕用反吊法封堵施工洞。

7、预应力筋张拉、压浆

1#块需张拉纵向预应力T24束、F22束。横向预应力6束、竖向预应力筋12根待施工3#块时张拉，张拉压浆工艺同0#块。

a、用短钢筋头预埋在每块箱梁端头作为箱梁挠度监控点，监控点横桥向布置为：

c、根据确定的立模标高，在挂蓝前移后调整模板，等钢筋绑扎完毕，再进行一次标高与轴线复测。

9、挂蓝前移、调整模板

（三）、10#块施工工艺说明

1、10#块施工工艺流程图

砂袋预压、底模标高调整

底板腹板钢筋绑扎、布设竖向波纹管

顶板钢筋绑扎、横向纵向波纹管布设

10#块在落地支架上一次连续浇注完成，浇注前应进行支架预压，以确保安全和消除非弹性变形。按实测的弹性变形和施工控制要求，确定底模标高。

10#块处于河堤旁边，对表面松土应挖除，并找平碾压，压实度符合要求后，停止碾压。迎坡处设截流槽，两侧设排水沟。

采用“自锁式”支架，立杆、横杆步距均为120cm，10#块根部支架加密为60cm。支架下铺40×40×10cm砼预制块。搭设支架时立杆、横杆同步进行，顶托高度根据设计箱梁底标高反推，并根据纵坡对支架顶托顶标高进行调整。反推顶托标高时要考虑支架弹性值。支架搭设完毕，顶托纵横向用钢管连成一体，来增加支架整体稳定性。

在支架顶托上横桥向布设[10槽钢，间距1.2m，槽钢上顺桥向放10×10木方，间距为30cm。槽钢、木方接头均需错开布置，木方接头处用扒钉扒牢。木方要两面刨光，保证模板平整度。

底模采用1.2cm厚竹胶板，铺设时主要控制拼缝及表面平整度。

5、砂袋预压、模板调整

预压重量为69.26×2.6×1.2=216吨，按10#块重量分布情况布设砂袋，布设完毕立即进行沉降观测，待沉降趋于稳定后卸载。根据实测弹性变形值对底板进行调整。清除模板顶污物后涂刷脱模剂。

6、钢筋绑扎、芯模安装、波纹管布设、砼浇注、砼养护施工工艺同0#块。

待合拢段施工完毕，将模板及支架拆除。

（四）、合拢段11#、12#块施工工艺说明

安装边跨合拢段劲性骨架

绑扎底板腹板钢筋、布设竖向波纹管

顶板钢筋绑扎、布设横向纵向波纹管

砼浇注、制作砼试块、砼养护

拆除主墩临时固结和临时支座

合拢段劲性骨架焊接、钢筋安装、模板安装、砼浇注

利用挂蓝的内外模板将边跨挂蓝改为吊架，吊架一端支承在9#块上，一端支承在10#块上。

3、安装边跨合拢段劲性骨架

劲性骨架下料时，[28c槽钢长度要根据现场实测合拢段长度适当调整，确保其与两端预埋在9#、10#块中的钢垫板均匀紧密接触。

劲性骨架安装后，当有竖向预应力筋通过缀板时，可在缀板相应位置开设直径为7cm的孔洞，并将箱梁底竖向预应力锚下螺旋筋长度适当减短。

劲性骨架连接完成后，在合拢段两端各加合拢段砼一半重量的配重，即15.94×2.4=/2=19.13吨，配重采用水箱。中跨挂蓝不拆除作为配重。

4、钢筋绑扎、模板安装、砼浇注、砼养生工艺同0#块。另外在砼浇注时，要边浇注边放水箱中的水。

5、预应力钢筋张拉、压浆

合拢段需张拉的横向预应力钢筋3束，竖向预应力筋6根。其他工艺同0#块。

边跨合拢段张拉完毕即可拆除0#块临时支撑，完成体系由双悬臂转换为单悬臂状态。临时支撑钢管底部采用潜水员水下切割，顶部用气割切割。

7、拼装中跨合拢段吊架

边跨吊蓝拆除后，中跨吊蓝前移并将挂蓝改为吊架。

8、安装中跨合拢段劲性骨架

中跨合拢段劲性骨架一端固定，一端自由。自由端的焊接和固定应选择在15—200c温度时进行。

劲性骨架安装完成后，在合拢段两端设水箱及砂袋作配重，每边配重为24.68吨，钢筋绑扎、模板安装、砼浇注、养生工艺同0#块。砼浇注过程中，根据砼浇注重量放等量的水或砂袋。

9、预应力钢筋张拉、压浆

中跨合拢段需张拉横向预应力筋3束，竖向预应力钢筋8根。预应力筋张拉完毕后，及时压浆。

将边跨及中跨合拢段吊架拆除，完成体系转换。

11、合拢段及底板束钢筋张拉、压浆

合拢段施工后，砼达到设计规定的强度后，张拉底板束D1—D5、合拢段连续束W1—W6、Wp。张拉完毕即进行压浆。

12、合拢段施工注意事项：

a、尽量减少箱梁悬臂日照温差，为此可采取覆盖箱梁悬臂等减少温差措施，注意保温和保湿养护。

减少砼浇注时间，要控制在2时之内，为保证砼合拢质量，砼可采用微膨胀剂，微膨胀剂掺入量由试验确定。

中边跨合拢时，在各悬臂端加配水箱，各水箱容水重量应保持各端受力均衡。砼浇注时，水箱同步放水，以保持悬臂端的稳定。

合拢段上的预埋连接件位置要准确、无偏差，以方便合拢时劲性骨架施工。

（五）、预应力钢筋张拉顺序表.见附表

（六）、预应力钢筋伸长值表.见附表

（七）、需设计单位协调解决的问题:

建议在40#墩0#块底板上预留φ80cm永久性检修孔。

按挂蓝重量60吨提供预拱度值。

本工程拟投入4套挂蓝，4套0#块模板、支架左右幅同时施工。

2、施工进度横道图见附表

四、施工设备、人员进场安排

负责整个工程管理活动、施工动态考核

协助技术负责人进行质量管理和资料汇总

挂蓝施工全过程进行标高、线形监测。

负责各技术环节处理、资料编制、记录、汇总

安全教育、交底、整改，负责安全生产、检查

芜湖临江大桥工程施工组织设计保障材料、工具、防护用品的供应及质量验收

负责施工人员的饮食及卫生工作

五、管理组织及质量保证体系

严格执行交通部及高指规范、标准进行全员质量教育，使每位员工明确质量责任重于泰山。

根据现场具体情况，以及监理和设计要求，制定施工方案，报监理、市高指审批后严格认真执行。

根据分工，建立岗位、工序质量管理体系。

在施工中必须坚持质量第一原则，每一工序施工完成必须有专职质量员及时对施工质量进行检查验收。上一道工序不符合要求，下一道工序严禁施工，以免存留隐患。

经常检查主要设备的技术性能，并做好保养。

严格执行施工规范、操作规程和设计要求。收集和整理技术资料DBJ50／T-075-2018标准下载，做到认真、及时、齐全。