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_桥梁施工方案桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。××大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。Ф1.2m钻孔桩6根90延米。16m预应力空心板梁11片。30m预应力空心板梁70片。二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它…… 桥梁TRANBBS施工方案及施工方法 一、桥梁工程概况 本桥为新建大桥，桥长173.92米。 ××大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。 本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。 Ф1.2m钻孔桩6根90延米。 16m预应力空心板梁11片。 30m预应力空心板梁70片。 二、桥梁工程施工方案 根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。 桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。 桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。 三、施工方法及施工工艺 （一）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下： 1.测量定位采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样，埋好护筒后在护筒四周标记。 2.钻孔前准备 （1）平整场地，围堰筑岛旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。 （2）埋设护筒护筒用6～10mm钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大20～25cm，长度视地质条件不同而异，一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50cm，保持垂直，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m.（3）粘土选备：钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为好。 （4）钻机就位钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。 3.钻进 （1）泥浆配制分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班至少测定两次泥浆性能。 （2）开孔为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，开孔时，不要急于进尺，在护筒底1m范围内，多填粘土，用直径50cm实心钻头反复冲挤以加固护筒底孔壁，护筒底孔壁加固好后，即可进行小管锥钻进。 （3）小管锥钻进护筒底孔壁加固处理完成后，即用小管锥（锥径0.46m）钻进，管锥边钻进边出碴，钻进时可一次钻至孔底，也可分段成孔。 （4）扩孔：当小管锥完成小孔钻进后，用与钻孔直径相匹配的管锥，逐级更换管锥，进行扩孔，直至TRANBBS设计孔径，扩孔时应按小管锥的钻进方式一次到底或分段钻进。 （5）冲程选定孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m.（6）保持水头高度由于分次成孔每次钻孔扩孔时都要将上次钻扩时护好的孔壁破坏，所以必须随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。 （7）粘土投入量在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。砂土、卵石土层直径为0.75～1.25m的孔，每延长米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3. 4.清孔成孔后，用管锥将钻碴基本掏净，然后按离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量1m成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用管锥掏渣，当捣至泥浆比重为1.03～1.06时，清孔终了。 5.吊装钢筋笼钢筋笼由钢筋班负责分段制作，用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，以防止坍孔。 6.灌注水下混凝土采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管直径为250mm，壁厚8mm，一般节长2.0m，另外配置1节长4m，2节长1m的导管，以方便调节导管长度。导管接头处有胶圈密封防水，水下砼现场拌合，钻架起吊入仓。 灌注首批混凝土其数量须经过计算，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m.当混凝土装满漏斗后，剪断隔水栓上的铁丝，混凝土即随隔水栓一起下入到孔底，排开泥浆。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使砼的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高1m.冲击钻施工工艺流程图《钻孔桩施工工艺流程图》。
（二）墩台施工方法岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。 对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。 对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置Ф14拉模钢筋，砼一次浇注成型。 盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承，上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设Ф20体外拉模钢筋。 （三）盖梁及台帽施工采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。 1.地基处理原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm×40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽×高=25cm×10cm的条形砼基础。 2.支架搭设门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用Ф4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14工字钢。支架标高控制：贝雷梁支架，首先测出基础标高，配好钢支墩高度，通过基础砼调平块初步控制，再由砂板控制好标高；门式支架通过下底座和上托座螺栓调节控制标高…… 3.模板铺设及预压贝雷梁跨及门式支架跨均沿顺桥方铺设方木，规格10×10×400cm，间距20cm，方木搭接保持50～100cm.底模采用1.2cm厚的涂塑竹夹板，电钻打孔用圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模内铺彩条布，用水准仪观测地基沉降和支架变形，待沉降稳定后卸载。测出底模标高与设计底模标高对比，进行调整底模标高至设计要求为止。 4.钢筋加工安装钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作，汽车吊吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。 5.砼浇筑砼采用JS500型强制式搅拌机拌和，在施工中选用425#普硅水泥，坍落度控制在14～16cm，并掺入早强减水剂，泵送砼入模，用Z50插入式振动棒捣固密实。板顶用平板振动器拖平，人工收面抹平，并进行二次收面，横向拉毛。砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。 6.支架拆除当砼的强度达到设计强度后，按图纸要求扭松顶托螺栓落架，然后进行支架拆除。 （三）后张法预应力板梁施工本工程湘表大桥，上部结构设计为30m和16m预应力砼空心板梁，后张法预制空心板梁共计81片。
桥梁施工 主体工程：场地平整→测量放样→基础施工（开挖）→基础模板制作、安装→基础砼浇注（浇注砼）→墩、台身钢筋制作、安装→墩台砼→砼墩（台）帽→梁板预制、安装→台背回填→片石锥坡→护栏座砼→桥面铺装等附属工程。 预制空心板及T梁：施工准备→制作底模、侧模、芯模→绑扎钢筋→侧模安装→浇筑底板砼→安装芯模→浇筑侧壁砼→绑扎顶部钢筋→浇筑梁顶砼→砼养生→吊装。 Ⅰ.钻孔灌注桩 根据地质情况，本合同段钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下： 1．测量定位 采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样，埋好护筒后在护筒四周标记。 Ⅱ、钻孔前准备 （1）平整场地，围堰筑岛 旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。 （2）埋设护筒 护筒用6～10mm钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大20～25cm，长度视地质条件不同而异，一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50cm，保持垂直，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m江西一建华东地质实验大楼施工组织设计方案.doc，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。 （3）粘土选备： 钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为好。 （4）钻机就位 钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。 Ⅲ．钻进 （1）泥浆配制 分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班至少测定两次泥浆性能。 （2）开孔 为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，开孔时，不要急于进尺，在护筒底1m范围内，多填粘土，用直径50cm实心钻头反复冲挤以加固护筒底孔壁，护筒底孔壁加固好后，即可进行小管锥钻进。 （3）小管锥钻进 护筒底孔壁加固处理完成后，即用小管锥（锥径0.46m）钻进，管锥边钻进边出碴，钻进时可一次钻至孔底，也可分段成孔。 （4）扩孔： 当小管锥完成小孔钻进后，用与钻孔直径相匹配的管锥，逐级更换管锥，进行扩孔，直至设计孔径，扩孔时应按小管锥的钻进方式一次到底或分段钻进。 （5）冲程选定 孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。 （6）保持水头高度 由于分次成孔每次钻孔扩孔时都要将上次钻扩时护好的孔壁破坏，所以必须随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。 （7）粘土投入量 在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。砂土、卵石土层直径为0.75～1.25m的孔，每延长米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。 Ⅳ．清孔 成孔后，用管锥将钻碴基本掏净，然后按离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量1m成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用管锥掏渣，当捣至泥浆比重为1.03～1.06时，清孔终了。 Ⅴ．吊装钢筋笼 钢筋笼由钢筋班负责分段制作，用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，以防止坍孔。 Ⅵ．灌注水下混凝土 采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管直径为250mm，壁厚8mm，一般节长2.0m，另外配置1节长4m，2节长1m的导管，以方便调节导管长度。导管接头处有胶圈密封防水，水下砼现场拌合，钻架起吊入仓。 灌注首批混凝土其数量须经过计算，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m。当混凝土装满漏斗后，剪断隔水栓上的铁丝，混凝土即随隔水栓一起下入到孔底，排开泥浆。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使砼的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高1m。 Ⅶ、墩台施工 （1）钢筋：由钢筋加工厂统一加工，运至现场绑扎成型。检查合格后，进行下一道工序。 （2）砼工程
T梁的施工及架设 1、施工流程图，模板初装－钢筋制作－吊装钢筋－穿钢绞线－质量检验－整体砼浇注－蒸汽养护－强度测验－拆模养护－张拉－压浆－出模吊移－模外封堵挡头－质量验收评定。 2、施工方法： （1）、模板组装 为了立模迅速简便、牢固密封，采用的是大块组装模板。采用150＃砼打好基座，基座尺寸比模板尺寸大些，边板基座在外另设6个悬臂顶杆基3座，长40×40厘米，捣固密实，顶面不平，同时与钢筋制作平台之间，适量留出间距。 模板是12mm厚的钢板做面模，用120×60×8的槽钢做框架组成的大块模板，底模由三块焊接成一大块，两边侧模分别由6块焊接成一大块，一块装上14个附着式振动器，由下拉杆、上拉杆和底模组成一体，在侧模外侧，一边设置6个 有调整螺旋的斜支撑，连在底模的托梁上，通过螺旋的松紧，将两边侧模张开或合拢。 （2）、吊装钢筋 在模板外钢筋制作平台上，按设计要求绑扎好钢筋骨架，穿上并固定好波纹管，螺旋筋和锚垫板，焊接好支垫板，利用龙门吊将整个钢筋骨架一次吊入模内，即方便快捷又防止了钢筋骨架变形。 钢筋骨架入模后，合拢侧模，上紧拉杆，装上两头端模，将上控钢筋插进上拉杆的套管。为了防止支垫板锚垫板移动，分别将它们固定在底模端预留的固定孔上。模立好后，严格质量检查，两侧模垂直底模，垂直度＞1％，上下宽度一致，误差控制在±3mm内。 （3）、浇筑混凝土 分层（层厚30cm）浇筑混凝土，先用插入式振捣器振捣，再用模板上的振动器统一振动1分钟，致使混凝土密实，依此逐层浇筑。 （4）蒸汽养护 混凝土浇筑完毕后，将现场清理干净，检查疏通波纹管孔道，盖上盖布，压好四周，静养1小时，慢慢打开蒸 管道闸阀，通入蒸汽加温，以每小时上升20－30℃的温速，3小时均匀上升至恒养温度，在恒温下养护48小时后，再以每小时下降20－30℃的温速降温，2小时后均匀下降至接近篷外气温。 经强度回弹仪测验混凝土强度达到设计强度的90％以上时，方可掀开盖布拆模。 拆模时先卸掉端模，再利用斜支撑张开侧模。 （5）张拉、压浆 张拉工作台分钢绞线下料编束、穿钢绞线、穿锚、张拉、锚固等步骤进行。 ①钢丝束下料编束：按设计长度用砂轮切割机切断，切头要齐平。编束时，每根必须顺直，不能相互交叉，为防止钢丝两端位置不一致，每根钢丝束分别用不同颜色的胶带，粘在两加以区别辩认。编成的束用20＃铅丝进行绑扎，加以固定。 ②、穿锚：将钢丝束穿过锚板，套上夹片，卡入锚板孔内，锚板紧贴锚垫板尾端穿过用三角架吊起的卧式千斤顶，套上工作锚板，用工作锚片卡死，顶紧千斤顶。 ③、张拉、压浆 张拉程序： 0－－－初应力－－－105％OK－－－OK－－－锚固 （作标记） （持荷5min） （量伸长量） ④、 张拉过程中，严格遵循操作程序，注意安全，张拉完毕后，立即进行压浆，启动压浆机，绶慢有效地向孔道内进行灌注，压浆不能中断，直至另一端排出空气－水－衡浆－浓浆，再进行强灌，稍后再关掉压浆孔闸阀，卸掉注浆管，依次逐孔压注。 5、出模吊移 压浆完毕后，停放4小时，开始吊移，放到存梁处。注意存梁处要做到场地平整坚实，存放时对T字形梁进行加固稳定，使之不倾斜歪倒。 6、封堵 封堵挡头，把加工好的钢筋焊接连在梁端预留钢筋头上，按设计绑成钢筋网，立上模板用同标号混凝土浇筑，振捣密实，封好挡头，使外露的钢绞线，挡头钢筋网结成一体。封堵完毕后，浇水养护7天以上。 7、质量检验 不仅要检查梁体几何尺寸，混凝土强度以及混凝土表面的外观质量，更要检查梁体所蓄预应力是否达到设计要求。 T梁施工工艺流程详框图四及彩图。 （2）、架桥机架设方法； 该工艺准备工作、吊梁、运梁同前。 a、喂梁 采用桁梁组装、提升、横移、落梁、轨道牵引至架桥机起吊部分。 喂梁设施组装完毕后，待仔细检查电路、卷扬机等情况，防上提升、牵引出现故障。 b、架梁 架梁前先试运行，架桥机空过时必须配配重，防止倾覆。 检查好架桥机运行走系统，尤其是电气、液化系统，必须确保万无一失。 设定专人指挥。选配熟练的作业人员。 横移时盖梁两端头设阻刹台。 架设下一跨时必须待横隔梁砼强度达到70％后方可进行。 （六）、桥台
1、施工工序： 桥台承台底面凿毛处理－绑扎台身钢筋－主支座台身模板－ 浇筑支座下台身砼－主顶台模板－浇筑顶层砼－拆模养护 2、施工方法： 钢筋绑扎应注意钢筑的长度、规格、根数、间距，做到牢固，保持钢筋的整洁性。 b、预埋件的处理：桥台侧面防撞杆的预埋铁件、滴水管、泄水管，按装螺栓的位置必须准确并固定牢固。 c、模板：采用定型钢模，接缝处用海棉条堵塞，模板表面除锈上油，并设置对拉螺栓固定模板。固定时，在桥台四周搭设双排脚手架并在脚手架外侧加斜支撑，使其进一步加固，同时可作施工跑道。 d、桥台伸缩缝：在立模前加工好沥青木丝板，安置好后两侧用钢筋顶紧。 e、砼浇筑：桥台砼分两次浇注，第一次浇注至桥台支座外。浇注用吊车配合漏斗从伸缩缝往两边均匀成阶梯形式向前浇筑，并注意模板变化，发现变形及时加固。烧筑第二次砼时，在施工缝处应凿毛处理，以清水清洗，后上素水泥一道。 f、养护：如平均气温低于5℃，不得浇水养护。正常养护七天。
⑨、在保持继续向顶压油缸的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。 ⑩、打开顶压阀的回油缸油泵停车，千斤顶借助内部回程弹簧的作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。 ⑾、当预应力钢绞线较长，千斤顶一次张拉行程不能满足预应力要求时，可以两端张拉或多次重复张拉。 ⑿、顶压过程中应注意工作锚夹片移动情况，发现不正常时，可将顶压油缸回油，取出夹片，找出原因后重新张拉。 (13)、预应力钢绞线控制张拉应力为1395Mpa，张拉力为3442.16KN . 4、钢绞线配用钢质锥形锚具，锥锚式千斤顶的张拉操作步骤和方法： ①、首先检查制作好的钢丝束绑扎是否牢固，总长度是否符合张拉要求，以及钢丝束两端有无弯折现象等。 ②、将钢绞线顺序编号，在一端打齐并套上穿束器，将穿束器的引线穿入孔道，逐渐将钢绞线拉出到另一端。 ③、安装锚固端的锚具。将锚环套在钢绞线外边，然后放入锚塞。 ④、安装张拉端的锥锚式千斤顶，加上马蹄形铁垫板，再将钢绞线放入千斤顶外圈卡环的槽口里，用楔块卡住，初步固定，找平千斤顶。使其支承面与锚环端面贴紧，用手锤敲紧楔块。 ⑤、预拉。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整 锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线。 ⑥、初始张拉：预拉后继续张拉，到达初应力时，在钢绞线上做出控制记号，一个记号做在千斤顶支承圆锥的钢丝出口处，作为钢绞线张拉时伸长量测的起点，一个记号做在千斤顶卡盘的楔形前钢丝上，以此观察钢绞线楔形夹具中的滑动量。 ⑦ 、超张拉：钢绞线张拉采用两端同时张拉，到钢绞线的最大超张应力。 ⑧、控制应力：钢绞线在达到超张拉应力时油泵不能关闭，应使油压保持5MIN以补偿钢绞线松弛产生的应力损失。然后根据在钢绞线上所做的记号，测出钢绞线的伸长量并与理论伸长值比较，误差控制在土6%以内，否则应停止张拉，查明原因后在张拉，然后进行预压锚塞工作。 ⑨、预压顶塞：预压锚塞的力不应低于张拉应力的60%。 十二、压浆与封端 1、 压浆前的准备工作： ①、割除锚外钢绞线； ②、封锚，锚塞周围的钢丝间隙应用环氧树脂砂浆或水泥浆填塞； ③、冲洗湿润孔道，保证孔道畅通； ④、做好水泥浆的配合比试验与强度等试验； ⑤、每个锚塞压浆孔应安装阀门，以保持恒压。 2、 孔道压浆： ①、预应力钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14天。 ②、水泥浆强度应与梁体砼强度相同，即R28=40#所用水泥标号不得低于425#，且与梁体水泥同标号。 ③、水灰比一般采用0.40~0.45,掺入适量减水剂时,水灰比可减少到0.35.外加剂的掺入及泌水率、膨胀率、应由试验而得，并应符合规范要求。 ④、水泥浆稠度应控制在14~18S之间，根据试验而得。 ⑤、水泥浆自调制至灌入孔道的间隔时间不得超过40min .每批孔道压浆均应制作7.07CM立方体标准试件不少于3组,标养28 天,其强度作为质量评定依据. ⑥、压浆采用活塞压浆泵，由于管道较长，其压浆压力应控制在0.7~0.8Mpa,每个孔道压浆至最终压力后,应保持恒压2min 压浆应达到排气孔排出的浆与规定的水泥浆稠度相同为止. ⑦、拌浆机中投料顺序：水 水泥 拌和 掺加料。拌和至少2min ，直至达到均匀的稠度为止。每次投料应满足1小时的使用，投入的水泥不得有结块。 ⑧、压浆作业中，每3 小时，应对压浆泵和拌浆机用清水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。 ⑨、孔道压浆应填写施工记录。 3、 梁体封端： ①、封端砼同梁体同标号即40 #。 ②、封端前应将梁体端面凿毛，清除锚下垫板、锚具表面水泥浆和污物，并冲洗干净。 ③、安装封端模板时，应严格控制梁体长度，钢筋及模板的安装均应准确牢靠，防止跑模。 ④、封端模板应在混凝土强度达到10 Mpa以上时方能拆除。并覆盖养生。 三、施工质量安全保证措施 I、支架施工注意事项 A、组架
圆管涵施工 本项目的圆管涵基础开挖采用挖掘机，人工配合修坡，木支撑，机械抽水，圆管采用集中预制的办法解决。吊装均采用吊车，汽车运输，安装采用吊车人工配合安装就位。 施工要点如下： （1）基础开挖应符合图纸要求及规范有关规定。基槽开挖后，应紧接着进行垫层及混凝土铺设、涵管敷设及基槽回填作业，如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，均应采取一定必要措施，保护基槽的暴露面不致破坏。 （2）砂砾垫层应为压实的连续材料层，其级配、质量符合规范要求。压实度应在95%以上，按重型击实法试验测定；砂垫层应分层摊销，不得有高析现象，否则要重新拌和铺筑。 （3）管节的质量应符合设计的要求，管节安装从上游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。 （4）涵管接缝宽度10～20mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥表麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。
互通主线桥梁部施工方案
先张法预应力空心板桥施工方案
青岛市即墨至平度高速公路第一合同段 （K0+000～K6+000） K2+985分离立交工程 施工方案 编制： 复核： 审批： 中铁隧道集团二处有限公司 即平项目经理部 二OO五年 月 日 目录 1.编制依据………………………………………………………….4 2.工程概况及施工条件…………………………………………..4 2.1工程概况………………………………………………………..4 2.2设计标准及原则……………………………………………..6 2.4现场施工条件…………………………………………………7 3.施工组织、资源配置……………………………………………8 3.1施工组织机构………………………………………………….8 3.2施工任务划分及人员组织…………………………………….9 3.3资源配置……………………………………………………..10 3.4材料供应计划及施工进度计划……………………………..13 3.4.1主要材料供应计划………………………………………..13 4.施工进度安排…………………………………………….……13 4.1工期目标…………………………………………………….13 4.2总体施工顺序安排………………………………………….14 4.3节点工期安排……………………………………………….14 4.4工期保证措施……………………………………………….15 4.4.1加强施工组织的动态管理………………………….……15 4.4.2加强机械化作业程度以提高施工进度…………….…..15 4.4.3加强物资储备保证供应…………………………….……15 4.4.4技术保证措施…………………………………………….15 4.4.5外部环境保证…………………………………………….16 4.4.6制订进度挖制工作管理办法…………………………….16 5.施工方法及施工工艺……………………………………..…16 5.1桥梁下部结构施工方法…………………………………….16 5.1.1桥台、桥墩扩大基础…………………………………….16 5.1.2墩柱施工………………………………………………….19 5.2现浇预应力砼箱梁………………………………………….20 5.2.1施工场地地基处理……………………………………….21 5.2.2架设连续梁支架………………………………………….21 5.2.3安装模板和桥梁支座…………………………………….27 5.2.4钢筋加工及钢筋绑扎…………………………………….29 5.2.5安装波纹管……………………………………………….31 5.2.6预应力钢胶线束………………………………………….31 5.2.7混凝土浇筑…………………………………….…………33 5.2.8支架和模板拆除………………………………………….34 5.2.9预应力筋张拉…………………………………………….34 5.2.10孔道压浆…………………………………………….….38 5.2.11封锚……………………………………………………..40 5.3其他施工方法仅注意事项……………………………….…40 6.安全质量保证措施…………………………………………….42 6.1安全保证措施…………………………………………………42 6.1.1组织保证……………………………………………………43 6.1.2制度保证……………………………………………………43 6.1.3措施保证……………………………………………………45 6.2质量保证措施…………………………………………………46 6.2.1质量目标、质量组织机构、质量保证体系………………46 6.2.2桥梁工程质量标准…………………………………………46 6.2.3保证措施……………………………………………………46 7.环境保护及文明施工……………………………………………54 7.1环境保护………………………………………………………55 7.1.1环保原则……………………………………………………55 7.1.2环境保护保证措施…………………………………………55 7.2文明施工措施…………………………………………………57 1.编制依据 1.1与业主签订的工程承包合同及总监办下发的监理手册； 1.2青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段招标文件； 1.3青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段投标文件； 1.4山东省交通规划设计院《青岛市即墨至平度公路第一合同段（K0+000～K6+000）两阶段施工图设计》（二OO五年三月）； 1.5本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准； 1.6现场施工调查情况； 1.7现场的机械配备现状、施工技术力量； 1.8以往类似工程的施工经验； 1.9总监办审批的《实施性施工组织设计》； 1.10总监办审批的《总体施工进度计划》； 2.工程概况及施工条件 2.1工程概况 本桥位于即墨市境内，中心桩号K2+985，桥梁为3跨（22+28+22）分离式立交，全长78米，主线上跨即墨城市公路（龙海二路）。本桥位于右偏曲线内，曲线半径为3387.938，左幅超高2%。 桥梁主要概况如下表所示： 桥梁主要概况如下表所示： 里程桩号 中心里程：K2+985、起点里程：K2+945.5、终点里程：K3+024.5 桥梁名称 龙海二路分离式立交 桥长 72米 桥跨形式 3孔、22+28+22、与被交道呈75交角 下部构造 桥墩 基础 三层正方形扩大基础，层高1米，底层尺寸11.9444.5、 中层尺寸5.85.8、顶层尺寸4.24.2、基础共4个 墩身 柱式墩。墩身直径106米，底部为圆台式底座，下底直径2.6米 上底直径1.6米，台高1米，全桥共4根墩柱平均高10.791米 桥台 基础 柱式墩。墩身直径106米，底部为圆台式底座，下底直径2.6米 上底直径1.6米，台高1米，全桥共4根墩柱平均高10.791米 台身 双肋板式桥台、全桥共四个分离式桥台，台身平均高度 米 上 部 构 造 梁 板 类型 后张法预应力混凝土连续箱梁 长度 22+28+22＝72m，左右分离三跨连续 箱形 八边形三箱梁 桥面铺装 三油二毡防水层，上铺10㎝沥青混凝土铺装 护栏 C25钢筋混凝土底座，Φ804钢管护栏 支座 盆式橡胶支座，型号GPZ3.5DX； 伸缩缝 参考XFII－80型和GQF－MZL－80型设计 附 属 工 程 桥头搭板 C25钢筋混凝土 锥坡护坡 砼预制块及M7.5水泥砂浆片石 锚碇板 Φ32帮条拉杆，C25混凝土锚碇板 台后回填 透水性材料 路面 破坏原路面后恢复沥青路面 管箱托架 间隔2米，桥头及桥尾各加一节接头管箱 2.2设计标准及原则 ⑴、桥梁设计荷载：公路I级； ⑵、桥梁与路基同宽（桥路外缘对齐），桥梁按上下行分两幅桥设计。采用分离式断面在 中央分隔带留100厘米缝，桥面横坡为单向横坡，横坡值同路面横坡2%； ⑶、桥梁设计洪水频率1/100； 2．3地质情况 桥位所处地层主要为素填土、亚粘土层、残积土、全风化细砂岩、强风化细砂砾岩、弱风化细砂砾岩、弱风化砂岩、微风化砂砾岩，各岩层承载力如下：
压碎指标值测定（水泥砼用） 1个 23 砂浆稠度仪 天津SG—145 1台 24 核子密度仪 湖南长沙 1台 25 回弹仪 山东乐陵市ZC3—A 2套 26 土、砂、石标准筛 浙江 各1套 27 电子天平 2100g 1台 28 电子天平 15kg 1台 29 分析天平 1台 30 扭力天平 上海市TN—100B型 1台 31 台秤 100kg 1台 32 案秤 10kg 1台 33 容重筒 1—50L 1台 34 塌落度筒 浙江上虞市仪器厂 2套 35 灌砂筒 Φ150、Φ200 2套 36 CBR筒 1套 37 量筒 1套 38 电动脱模器 1台 39 电炉 1个 40 三米直尺 温洲南方建筑仪器厂JITCGZ型 1台 41 游标卡尺 1个 42 底版、顶板及表夹 各1个 43 承载板 江苏摅科兴 1套 44 钢钻 1个 45 放盘 5个 46 铝盒、环刀 80、35 47 软练试摸 9个 48 酸式滴定管 2个 49 滴定夹 1个 50 容重瓶、比重瓶、锥型瓶 4、2、10 51 烧杯 9 52 水泥压具 1个 53 货架 2个 54 百分表 9个 55 空调 3台 56 测力环（7.5KN、30KN） 北京朝阳仪器厂址 各1台 57 砼试摸15*15*15cm 20组 58 砂浆试摸7.07*7.07*7.07cm 6组 59 灰土试摸 3组 3.4材料供应计划及施工进度计划 3.4.1主要材料供应计划 根据工程进度及组织安排进行材料计划 材料 单位 材料数量 2005年 2006 8月 9月 10月 11月 12月 3月 4月 混凝土 水泥 T 1225.7 176.5 234.5 307 0 308.7 114 85 砂 M3 1334 184 257 339 0 308 153 93 碎石 M3 2663 437 519 513 0 427 376 391 防水层 M2 2037.46 2662.95 钢绞线 Kg 39039.6 19519.8 19519.8 钢筋 Kg 376107 25176 81312 110310
b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力） 钢筋混凝土自重：考虑在腹杆位置钢筋及混凝土相对集中，荷载 较大，以此位置做为计算依据。 梁板处每米混凝土重： 13.5×0.15+（13.5+8.9+0.6）×0.25÷2+（8.9×2+0.6）×1÷2－3×（2.35×0.98－0.4×0.2×2） =7.671m3 每m3混凝土按24KN计，则7.671×24=184.104KN，每㎡受力为：184.104÷8.9（按荷载集中安全考虑）=20.686KN/㎡ 梁板每m钢筋及钢绞线重： （716.36+34755.2+786.94+4312.66+79664.98+156214.5+5362.76+13751.24）÷72÷2×9.8/1000=20.59KN 每㎡受力为：20.59÷8.9=2.313KN/㎡ 梁板每米模板及方木重：按0.5KN/㎡进行计算 则NG2K=20.686+2.313+0.5=23.50 KN/㎡ c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3KN/㎡考虑 d、荷载设计值： qf=1.2×(qG1K+qG2K)+1.4×qQK=1.2×(1.368+23.5)+1.4×3 =34.041KN/㎡=0.03404N/㎜2 e、荷载标准值： qk=1.368+23.5=24.868KN/m2=0.02487N/mm2 ④模板检算 取b=1㎜宽板带（面板为15㎜厚木板即h=65㎜作为计算单元），则 I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104㎜4,W=b×h2/6=1×652/6=704.2㎜3 荷载：qf=0.03404×1=0.03404N/㎜ qk=0.02487×1=0.02487 N/㎜ 模板取此楞间距600㎜按五跨连续梁进行计算，计算简图如下： 取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得 M=Km×ql2=0.078×0.03404×6002=955.8N/m 强度检算： σ=M/W=955.84÷704.2=1.36N/㎜2＜[σ]/1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2 强度满足要求 挠度检算： f=kf×(ql4)÷(100×EI) =0.644×0.02487×6004÷(100×6.0×103×2.29×104)=0.151㎜<[f] =L/400=600/400=1.5㎜ ④次楞检算 竹胶板下楞采用10×10㎝方木（I=8.334×106 ㎜4，W=1.67×105㎜3，次楞间距为600㎜，主楞间距为900㎜ 荷载计算： qf=0.03404×600=20.424N/㎜ qk=0.08724×600=14.922N/㎜ 按五垮连续梁进行计算，间图如下 取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得M=Km×ql2=0.078×20.424×9002 =1290388.32N*m 强度检算： б=M/W=1290388.32÷1.67×105=7.72N/㎜2 7.72N/㎜2〈〔б〕/1.55=25/1.55=16.1N/㎜2 强度满足要求 挠度检算： f =Kf ×(ql 4)÷(100×EI ) =0.644×14.922×9004÷(100×6.0×103×8.334×106) =1.26㎜<〔f〕L /400=900/400=2.25㎜ 挠度满足要求 主楞检算 主楞采用15×15㎝的方木（I=42.19×106㎜4，W=5.62×105㎜3）主楞间距900㎜，立杆间距1200㎜ 荷载计算： qf=0.03404×900=30.636N/㎜、qk=0.02487×900=22.383N/㎜ 按五跨连续梁进行计算，简土图如下 取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得 M=Km×q12=0.078×30.636×12002=3441035.52N*m
钻孔灌注桩水下砼灌注施工要点
目前，钻孔灌注桩在亚砂土地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。 如杭州市某广场桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800，桩长70．62米)共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700，桩长13．50米)共176根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。现对其施工作以下要点分析： 一、水下灌注砼的性能参数 (一)砼原料 粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。 (二)砼初凝时间 一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。 (三)砼搅拌方法和搅拌时间 为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。 (四)坍落度选择 坍落度应控制在180±20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。 二、砼灌注操作技术 (一)首批砼灌注 砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。 孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。 (二)后续砼灌注 后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。 1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。 2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力 (三)后期砼的灌注 在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。 三、砼灌注速度 在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
后张法预应力张拉施工技术方案
㈠布置波纹管:首先用钢筋加工环形架作为波纹管的定位架，纵向间距为1m，横向位置按设计图纸上的坐标定位,然后设置防蹦钢筋。
㈡筑混凝土前应检查波纹管是否有孔洞或变形，接头处是否用胶带密封好，在与锚垫板接头处，要用东西堵塞好，以防水泥浆渗进波纹管或锚孔内。
㈢浇筑混凝土时应尽量避免振捣棒直接接触波纹管，以防漏浆堵孔。
㈠钢绞线采用9φs15.2，270级，标准强度Ryb=1860Mpa，松弛率不大于3.5%(低松弛）。
㈡钢绞线下料要在干净整洁的地面上进行，并清除表面上的锈迹及杂物，下料时用砂轮切割机切割，严禁焊割。
㈢穿束前，将钢绞线理顺，用扎丝绑扎好，以防在穿束过程中钢绞线打绞，张拉时受力不均，导致有的钢绞线达不到张拉控制应力而有的则可能被拉断。
㈣穿束时，将钢束中单根钢绞线编号，以便张拉时做到对应编号，对称张拉。
①锚板、夹具组装前，检查孔道外钢绞线及锚具是否擦洗干净，防止出现滑丝；
②锚具安装后，检查钢绞线是否打绞，工作锚板是否平稳对中，锚板距张拉端喇叭管的距离是否合适，避免张拉时锚板摩擦槽壁或锚板距张拉端喇叭管的距离过近而影响张拉；
③检查夹具是否打紧打齐。
4、预应力筋控制力计算
锚下控制应力N为1339.2Mpa。
①计算公式：P=δ×Ag×n×1/1000×b
式中：P—预应力盘的张拉力，KN；
δ—预应力筋的张拉控制应力，Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面积，mm2；
N—同时张拉预应力筋的根数；
b—超张拉系数，不超张拉的为1.0。
钢束编号：NA，NB，NC，，ND，NTδ=1339.2Mpa；n=9，Ag=140mm2；b=1.0
钢束编号：NA，NB，NC，ND，P=1339.2×140×9×1/1000×1.0=1687.39KN(图纸为:1675.3KN,因A取139)
张拉过程为：0～初应力～δcon（持荷2min锚固）。
3、张拉采用两端对称张拉，钢束张拉采用双控即张拉力和伸长值。伸长率容许误差控制在±6%以内，这里因采用塑料波纹管，而现行规范无塑料波纹管的技术参数，含摩阻系数，厂家也未提供，且图纸已给出伸长量，故这里根据图纸结合施工经验给出摩阻系数和偏位系数。为保证在张拉过程中的两端能同步进行，同时为便于张拉过程中实际伸长率计算，张拉过程分阶段进行，具体如下：
0～初应力～2初应力～δcon（持荷2min锚固）。
4、张拉时，应先调整到初应力δo，初应力宜为张拉控制应力的10%～15%。
三、可能安全事故防范分析及对策
㈠、可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物，应及时清理。
㈡、钢绞线有油污，锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物，应及时清理。
㈢、锚固系数小于要求值，及时修整。
㈤、切割锚头钢绞线的留的太短，或未采取降温措施,保证锚头钢绞线长度，及时采取降温措施。
㈥、塞片、锚具的强度不够，试验测定，保证强度。
㈠、钢束在孔道内部变曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力，保证受力均匀。
㈡、钢绞线本身质量有问题，实验保证。
㈢、油顶重复多次使用，导致张拉力不准确，应及时重新标定油顶。
预应力钢绞线张拉伸长值计算
Rby=fpk=1860Mpa；
σk=0.72Rby=fpk=1339.2Mpa；
pk=σk×n×Ay=1339.2×9×140=1687.39KN；
Ey=1.95×105Mpa
二、预应力钢绞线张拉力（P值）的计算
式中，σi——i状态下张拉应力（Mpa）
Pcon=Rby×Ay；
各束钢绞线初应力为Ps=0.1×Pcon×n；
各束钢绞线控制张拉力Pcon=0.72Rbyn×Ay；
σi=σo×0.1σk=133.92Mpa
Po=133.92×140=1.8749×104N
NA=NB=NC=ND=NE=NF=NG：∑P0=1.6874×105N
σ锚=σk=1339.2Mpa
P锚=1339.2×140=1.8749×105N
NA=NB=NC=ND=NE=NF：∑P锚=1.6874×106N
3、钢绞线伸长（△L）计算：
（1）理论伸长计算公式：
△ L=（P平均×L）/（Ay×Ey）
（2）NA筋伸长量计算
klA+uθA=0.0015×77.876+0.18×0.0955=0.134
P平均=0.9359P=0.9359×1.8749×105=1.75×106N
（3）NB筋伸长量计算
=0.1076+0.1311×6+0.1286×2+0.0438=1.1956
klB+uθB=0.0015×78.195+0.18×1.1956=03325
（4）NC筋伸长量计算
+337/7700=0.103+0.2623×8+0.0438=1.1961
klC+uθC=0.0015×78.22+0.18×1.1961=0.3326
（5）ND筋伸长量计算
klD+uθD=0.0015×78.03+0.18×0.6626=0.2363
（5）NE筋伸长量计算
klE+uθE=0.0015×78.06+0.18×0.7965=0.26
（6）NF筋伸长量计算
klF+uθF=0.0015×78.08+0.18×0.1074=0.1365
（7）NG筋伸长量计算
klG+uθG=0.0015×12.995+0.18×0.1697=0.05
其他束的计算同上,具体数据如下表:
序型 束号 束长(cm) 束数 计算伸长值(cm) 参考伸长量(cm) A A115845.2 1 49.9 47.4 A2 15868.3 1 49.9 47.4 A3 15891.5 1 50 47.5 A4 16102.6 1 50.6 48.1 A5 16125.8 1 51.6 48.2 A6 16148.9 1 51.6 48.2 B B1 15909.1 1 45.7 40.9 B2 15922.8 1 45.7 40.9 B3 16272.4 1 46.7 41.9 B4 16286.1 1 46.8 42 C C1 15914.5 1 46.0 40.9 C2 15928.2 1 46.0 40.9 C3 16277.9 1 47.0 41.9 C4 16291.7 1 47.1 42 D D1 15875.9 1 47.7 45.1 D2 15889.6 1 47.8 45.2 D3 16238.4 1 48.8 46.2 D4 16252.1 1 48.8 46.2 E E1 15881.5 1 47.2 45.1 E2 15895.2 1 47.2 45.1 E3 16244.2 1 48.3 46.2 E4 16257.9 1 48.3 46.2 F F1 15885.9 1 50.1 46.8 F2 15909.1 1 50.2 46.9 F3 15932.3 1 50.3 47.0 F4 15955.5 1 50.4 47.1 F5 15978.7 1 50.4 47.1 F6 16071.5 1 50.7 47.4 F7 16094.7 1 50.8 47.5 F8 16117.9 1 50.8 47.5 F9 16141.1 1 50.9 47.6 F10 16164.3 1 51.0 47.7 G G1 5738 2 8.7 8.7 G2 5746 2 8.7 8.7 G3 5754 2 8.7 8.7 G4 5818.9 2 8.8 8.8 G5 5826.9 2 8.9 8.9 G6 5834.9 2 8.9 8.9 合计
回归方程采用自《千斤顶检验报告》，《千斤顶检验报告》中:1、2顶委托编号为：08963，3、4顶委托编号为：09377。
张拉控制力采用:pk=σk×n×Ay=1339.2×9×140=1687.39KN，初应力采用0.1σk
1、1#顶（千斤顶编号：811，压力表编号：70200）
初应力时读数为：0.5 控制力时读数为：20.5
2、2#顶（千斤顶编号：20246，压力表编号：3108）
初应力时读数为：2.2 控制力时读数为：22.4
3、3#顶（千斤顶编号：F10DB13／T 2999-2019标准下载，压力表编号：70037）
回归方程：P=0.0135F+0.54，则：
初应力时读数为：2.8 控制力时读数为：23.3
4、4#顶（千斤顶编号：S10DB13／T 1756-2013标准下载，压力表编号：5669）
初应力时读数为：1.0 控制力时读数为：22.2
其中：F为荷载值，P为压力表示值，即压力表读数。