施组设计下载简介：

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1、编制依据、原则与范围

跨苏嘉杭特大桥施工设计图纸和现场踏勘及调查所获取的第一手资料及其它参考资料；

苏州市东方大道新建工程招标文件及补遗书，现行部颁规范、标准等；

我单位拥有的技术力量、机械设备能力以及长期从事桥梁工程施工积累起来的丰富经验。

遵循招标文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求GB／T 37227.1-2018 制冷系统绩效评价与计算测试方法 第1部分：蓄能空调系统，特别是工程质量、施工进度、安全生产、环境保护等方面的要求；

采用我单位近年来在桥梁建设中掌握的先进技术、工艺和设备，做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠；

根据该桥的特点，突出重难点部位的施工方案及技术措施，科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质高效的完成施工任务；

跨苏嘉杭特大桥的全部工程以及为完成上述任务而发生的临时工程。

跨苏嘉杭特大桥横跨苏嘉杭高速公路,与其夹角75度，主桥上部结构为变截面连续箱梁，采用转体施工，下部为薄壁墩，群桩基础。引桥上部采用装配式部分预应力箱梁，先简支后连续，下部为柱式墩，桩基础。根据主桥转体施工需要，主桥承台分上下两层，上层厚度2.0m，长21.0m，宽7m，内配17束１２Фj15.2４钢绞线。下层承台厚2.5m，下层承台上设直径250cm磨心。上下层承台间留20cm空隙。主墩墩身设计为薄壁空心柔性墩，单箱三室。桥梁全长774.5m（5×30+5×30+（50+80+50）+20+4×30+5×30）。

2.3主要设计技术标准

道路等级：城市快速干道；

计算行车速度：100km/h；

桥梁宽度：26.5m；

横断面布置：0.5米防撞护栏+25.5米行车道+0.5米防撞护栏，双向六车道。

本特大桥位于郭巷镇北，横跨苏嘉杭高速公路，两岸两侧，地势平坦，地下水丰富。

跨苏嘉杭特大桥所跨苏嘉杭高速公路现为四车道，远期预留八车道，远期通行净空为43×5米；

项目所处区段地质以粘性土、亚粘性土为主；

有一条乡间混凝土路通过正线，陆运基本便利；

利用地方电网引入，另备发电机作为应急和补充；

区内地下水水质好，能满足施工和生活用水需要。

碎石、砂、石灰：碎石取自浙江湖州境内，砂取自长江，石灰取自宜兴。各种材料主要通过水运至新建码头。

钢筋、水泥、钢绞线等主材：在准入厂家范围内选择，进场后须经业主及监理工程师检验合格后方可采用。

第二章重难点工程分析及施工对策

本工程的重点是桩基础特别是主墩桩基础的施工、主桥悬臂现浇施工中箱梁0#块的施工和引桥30m预制梁的施工，难点是主墩磨盘、磨心的施工、箱梁各节段的悬臂现浇施工和主桥箱梁整体线型的控制。所以一进场，就要突击桩基础的施工，以便形成流水作业，为后期难点工程施工做好铺垫。

在施工11#、12#墩钻孔桩的同时，在其外侧进行围堰搭设，确保靠近高速公路边的几根桩的施工和后续承台、主墩、0#块的施工。

跨苏嘉杭特大桥主桥一联为50+80+50m预应力变截面连续箱梁，采用支架现浇法施工，11#、12#各“T”构同时施工。每块均采用二次浇筑成型，第一次停砼面比腹板倒角处高2cm，保证两次砼的衔接紧密。

主墩墩身完成后，搭设托梁支架，支架拟采用门式支架方案，浇筑0#梁段。

搭设支架对称浇注下一梁段砼，依次循环。

砼采用一台地泵和一台汽车泵相结合的方式来完成施工。

主墩施工是全桥的一个关键点，磨心和转盘的施工质量好坏决定本桥转体的成败。在施工中需加强质量监控，确保该分项工程质量。

a、控制进场原材料的质量，合理设计配合比，确保磨心和转盘砼达到设计要求。

b、合理布设循环水冷却管，减少大体积砼的内外温差，防止大体积砼因内外温差梯度过大，导致砼产生裂缝。

c、采用先进的测量仪器，确保磨心坐标准确，环道平整度的精度达到设计要求。

d、墩身采用整体大块钢模，确保砼的外观质量

e、上转盘预应力施工严格按设计程序，并加强在施工过程中标高观测工作。

搭设支架时，支撑位置先予找平。钢管接长时接头错开布置，剪刀撑采用双扣件连接，搭接长度不小于1米，支架预压前，对所有扣件应予逐一检查。

0#段支架采用袋装砂预压法，预压荷载取箱梁自重的100%，卸载后根据观测结果分别计算出弹性变形和非弹性变形值，以确定合理的底模标高。日照和温差对支架变形有影响，因此观测时要区分不同时段观测对比，最终选择适宜的浇筑时间。

合拢段施工，严格设置安全网，加固稳固，模板支架安装拆除时，专业人员值班，必要时要根据线型增加配重。

30m预制梁的施工要严格按照施工工艺、工序进行，不允许违章作业和盲目的施工。

50＃混凝土的拌合和施工控制要严格按照施工配比操作。

第三章各分项工程的施工顺序及进度计划

1、各分项工程施工顺序

1.1桩基工程施工顺序

由桩基一、二、三队分别展开施工特大桥东引桥、西引桥和主桥桥墩桩基，左右两幅同时组织施工，并在此基础上优先考虑主墩桩基础。在施工桩基础的同时展开主墩围堰的施工。

1.2下部及上部结构施工顺序：

由4个专业桥梁施工队分区段根据桩基进度组织施工，特大桥主桥下部及上部结构优先施工，特大桥引桥下部及上部结构在不干扰主桥施工的同时也同步施工。最后完成桥面铺装及护栏、附属。

分别由桥涵一、二队的两个小组负责施工。

2004年11月27日以前完成该大桥的全部工作内容。

2.1各分项工程进度安排

本大桥拟定开工日期2004年3月18日，完工日期为2004年11月27日。各主要项目工期安排如下：

施工准备：计划用时30天，即在2004年4月18日结束。

桩基工程：桥墩桩基在2004年4月30日前结束；

桥梁下部：在2004年5月28日前完成施工。

现浇箱梁：从2004年5月10日至2004年11月1日前结束。

箱梁预制、架设：从2004年4月20日至2004年10月10日前结束。

工程2004年3月18日开工，于2004年11月27日完工，即在8.3个月内完成跨苏嘉杭特大桥的全部工程内容。具体为3月20日关键工程开工，3月23日全面开工，11月27日全线竣工。

工程质量符合各级规范要求，确保达到优良等级；分项工程合格率达到100%，优良率达到95%。

竣工文件收集及时、内容详实、文字标准。

杜绝因工死亡，现场施工人员的年负伤率不大于5‰，重伤率不大于0.6‰；

杜绝因施工造成的地方道路交通中断，沟渠堵塞，通信电力损伤等工程施工责任事故；

不发生重大及以上设备事故、重大交通事故和重大火灾事故。

根据工程的施工要求，项目部在跨苏嘉杭桥成立指挥组，实施对整座大桥的进一步管理和落实，下设3个桩基队、4个桥梁队(含2个拌合站，2个预制厂)共7个专业施工队。

场地硬化：拌和站、预制厂、料场等场地采用原地面拌灰处理后铺20cm碎石土夯填，再浇注10cm厚砼作硬化处理，四周开挖排水沟。施工便道采用5%灰土填筑路基，砂砾石作面层，路面宽7m，设人字坡，两侧挖排水沟。

指挥组以建双层活动房作为办公、试验室、住宿、食堂、库房，施工用房采用单层活动房解决。

在施工现场及办公驻地架立、配备“五牌一图”(工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工现场平面布置图)，在被交道路附近设置警示、危险等标准化标志牌，并采用国际通用符号，其颜色、文字均按监理工程师要求办理。

4、主要生产、生活设施

4.1施工便道及临时道路

拟在线路左、右侧均修筑便道，右侧便道主要用于路基土方施工取土路，左侧便道用于现场桥梁施工用。

在苏申内港线两岸主线左侧各设一座拌合站来完成整个大桥和全线的混凝土拌制，采用罐车运输，泵送入模。北岸安装一台HZS1200型拌和楼，另外配备一台0.5m3搅拌机备用；南岸安装两台0.5m3拌合站采用并联来共同供应混凝土。场地硬化处理后，砂、石料分开堆放，并用砖砌料仓，采用散装水泥、贮灌存放。拌和站端部设置码头。

4.3临时驻地、预制厂

4.5电力供应及干线布置

在跨苏嘉杭桥300KVA变压器1座接引地方电网，供应桥梁施工，备柴油发电机发电应急。

4.6现场排水及防洪设施

料场均硬化，并设排水暗沟，沿场地周围设置截、排水沟和砼埂将生产废水、雨水汇集，经沉淀后排入附近沟渠。排水沟断面尺寸为0.30×0.30m，沟底设0.3%的排水坡，并用水泥砂浆抹面。

5.1施工队伍配置及人员投入

5.1.1施工队伍配置

根据跨苏嘉杭桥的规模，结合我单位施工管理水平，组建3个钻孔桩施工队、4个桥梁施工队(含2个预制厂和架梁施工)、2座砼拌和站，负责全桥的施工任务。

项目管理层由项目经理1人、总工程师1人、项目副经理1人、指挥组组长1人、各部室配负责人、各施工队设队长1人，主任工程师1人，具体负责各工班的施工管理、工序调度及技术管理工作。预制厂设2名厂长分管东西引桥30m箱梁的预制和安装；砼拌和站设站长1人，副站长2人(分管斜港南北两岸)；共设试验工程师2人，分别分管东西引桥预制厂和斜港拌合站的混凝土质量控制和原材料控制。

根据本数量和进度要求，合理安排施工人员进场，施工中保持人员数量的相对稳定，尽量形成流水作业，避免窝工现象。

项目全面管理，抓质量、抓进度、抓落实

队伍的思想教育、作风建设，文明施工等

技术管理，分管技术、测量、试验工作

主抓跨苏嘉杭桥施工的进度、质量、安全和落实

抓现场的所有质量安全问题

材料检验、设计配合比及过程中的试验等

编制施工计划，对上、对下计量合同管理

计财部长(兼财务科长)

组织设备进场及现场设备管理，施工用电

采购物资及现场物资管理，提供物资保障

保障部长(兼调度主任)

征地拆迁、现场调度、协调当地关系等

组织召开会议、现场宣传、对内、外接待等

负责西引桥的钻孔桩施工

负责东引桥的钻孔桩施工

负责主桥11#、12#主墩的钻孔桩施工

负责东引桥承台、桥墩和预制厂的施工

负责西引桥承台、桥墩和预制厂的施工

负责11#、12#主墩承台墩身、悬臂箱梁施工

全面负责跨苏嘉杭桥的砼供应工作

负责30m箱梁的预制、安装

5.2.1主要施工设备计划

施工初期以桥梁桩基设备为主，优先组织上场，随后根据施工进度安排，现浇设备等陆续上场。

5.3主要材料用量计划

5.3.1材料供应计划

本着“合理组织，满足施工，减少库存”的原则，再考虑可能延误供货的因素，做好材料供应计划。

(1)在雨季、汛期、春节到来前，备足2个月的砂、石用量。

(2)个别特殊材料提前2个月订货，并及时催交。

5.3.2材料供应措施

每月按材料购置计划备齐资金，水泥、钢材、砂石提前20天购买，保证按期到货。

本着节约、合理、及时的原则，科学安排资金投入，把有限的资金用在刀刃上。施工时根据施工进度计划合理安排资金需求计划，报送业主审批。资金保证措施如下：

充分有效地用好每月工程款，按资金需求计划进行调拨，加强资金管理，保证资金有效利用率达100%，保证专款专用。

灵活进行资金的调配和平衡，保证人、机、料及管理费的正常支出和生产的正常运行，保证不因资金短缺而影响施工。

每月按时进行验工计量，保证每月工程款按时到帐，及时分发到各用款单位。

6、设备、人员动员周期和设备、人员、材料进场方法

6.1设备、人员、材料运到施工现场的方法

施工人员乘汽车由苏州、南通、常熟有等地赶至施工现场。

机械设备通过汽运至施工现场。部分机械已运至现场。

施工材料主要通过水运或汽运直接至施工现场。

上场前对全体施工人员进行培训教育，对工程概况、项目特点及各自施工内容有较充分的了解。

对拟投入设备进行认真检修、保养，确保设备完好率达100%。

认真调查设备进场道路状况，对路况差、桥涵承载力低的路段进行必要的修整和加固，保证机械运输安全。

第五章施工原则及施工方案

以“精心组织、优质高效、优化配置、科学管理、安全文明、按期完工”为指导思想，以“干一项工程，树一方信誉”为战略目标。

施工技术以解决难点工序为主要内容，实行骨干人员定岗定责同时兼顾其它。

开展TQC小组活动，质量以ISO9001质量管理体系进行全过程控制；安全以预防为主，常抓不懈。

协调好各方关系，保护环境，文明施工。

钻孔桩采用正循环钻机施工；承台、立柱采用定型钢模施工；跨苏嘉杭桥主桥采用门式支架现浇施工；预制梁分2块场地预制，架桥机架设。

第六章桥梁工程施工方法

1、钻孔灌注桩施工方法

跨苏嘉杭特大桥桥下采用推土机配合人工平整场地，清除杂物。

护筒用4～6mm的钢板制作，每节长2m，其内径大于桩直径200～400m。护筒中心线与桩位中心的偏差不得大于50mm。并高出水位线150cm。

泥浆由粘土和水拌和而成，必要时掺入一定比例的外加剂，使制备的泥浆满足有关的性能和技术指标。在桥旁设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接。制浆池的尺寸为5～3m，深1～2m左右。

安装钻机时，要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。

开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，以低档、慢速开始钻机，使护筒脚处有牢固的泥浆护壁。钻至护筒脚下100厘米后，方可按土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m，或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质剖面图核对。

钻孔达到图纸规定深度后，开始清孔。

采用换浆法清孔。将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直到稳定状态为止。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后，对成孔的孔径、孔深、沉淀厚度和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1.6钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后用16T吊车或浮吊吊入孔内。接长时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段下放。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ20mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆砼块作钢筋保护层。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁。安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±2mm。

水下混凝土灌注采用导管法。导管直径250～300mm，壁厚5mm，一般节长2m，最下端一节长5m，另配短导管若干，用来调节导管总长度。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在250～400mm范围内，混凝土采用输送泵送入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台16t吊车配合钻架吊放、拆卸导管。

首批灌注混凝土的数量应保证导管初次埋置深度不小于1.0m。采用拔球法灌注首批砼，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深应控制在2～6m范围内。

灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置并及时调整导管埋深。

1.8钻孔灌注桩施工的注意事项

1.8.1当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

(1)使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。

(2)当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

1.8.2混凝土拌和物运至灌注地点时，其和易性和坍落度应符合规范要求。

1.8.3为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出100cm以上，以保证桩顶混凝土强度。

主墩钻孔桩结束后，清理现场，先动测预埋声测管的桩，然后进行基础开挖后及时破除桩头，桩头应比承台底设计标高高出20cm且桩顶大面平整，桩头破除应符合检测单位的要求，以便尽快由检测单位检测。同时由测量班对其桩位，标高复核无误后交由桥队进行下项施工。

凿下的桩头碎块可作为基底的垫层，起阻水作用，增加基底的承载力。

承台基底采用10cmC25砼处理，每边宽出承台20cm，且大面平整。标高控制在±2cm以内(其基顶标高为承台底标高)。

承台基坑挖就后，精确放出承台底模形状，四周边以10#砂浆砖砌出承台底模外框，砖外口粉砂浆，中间用10#砼封底厚10cm，模板采用竹胶模板，立侧模时模板底落于砖外侧砂浆上，靠于砖外口，并支撑牢固。四周边砖中间以5CM碎石铺平夯实。

在垫层上重新准确放样，桩基动测确认合格后进行钢筋扎制工作。钢筋在加工场内成型，焊接接长，配料前仔细阅读施工图，准确下料，保证搭接长度，并合理调配接头位置，满足规范要求，钢筋扎制顺序：承台钢筋→磨心钢筋网。承台主骨架完成后，扎制环道和反力座结构钢筋。

磨心钢筋网片，按照设计图成型准备，安装时有牢固的支撑，顶层网片净保护层的厚度必须严格控制为2cm。网片的曲率与磨心顶面相同。磨心钢柱按照设计要求选用D外=20cm、ZG45钢柱。钢柱安装时严格控制两点：①是位置准确竖直；②是固定牢靠。

下承台和磨心连在一起，承台砼须分层施工，每层50cm，根据施工强度情况，施工时掺入少量缓凝剂，以避免施工冷缝，为了确保磨心的位置精度，砼浇筑分两次完成（附示意图）。振捣采取插入式振捣，振捣以浇筑层的下端，逐渐上移，快插慢拔。浇筑砼浇至标高后，人工收平，环道上口的标高要严格控制。

2.5下承台的温度控制方法

下承台砼体积较大，为605m3(不含磨心)。水泥产生的大量水化热，使砼体内外温度差较大，由此产生的温度应力超过砼内外的约束力而容易产生裂缝，本桥承台采取通常的“内散外蓄”的方法，即砼内部采取循环水冷却管降温的措施，同时加强砼表面蓄热保温。

承台浇筑完成后，前一天先用土工布覆盖，洒水湿润。在承台四周作30cm高的土埂，第三天开通冷却循环水，水排至承台表面供砼保湿养护。对每日的进出水湿作详细记录，根据进出口的水温是否接近，来控制环循水的时间。

在砼浇筑前，要对循环水管通水试验，以防漏水，混凝土达到设计强度后用压浆灌实。

主要依靠母线样板在混凝土终凝前反复刮制，确保磨心顶面的施工精度符合设计要求。

磨心的混凝土在浇筑以前要把承台表面的接头处混凝土凿毛并且湿润，浇筑磨心的钢筋网片的锈迹应清除干净，磨心有预埋钢柱，其中心坐标的放样一定要精确。混凝土浇筑前应精确放样，即从圆心到边缘分别划分若干个同心圆，再在经过圆心处作4条角度相差45度的直径弦，如此就确定了8个方向的坐标。然后根据磨心的纵向半径确定在同心圆上的标高，保证磨心的精度。为了保证磨心的圆弧，应作好磨心样架，以便在施工中作初步的控制。

磨心高标号混凝土的配合比应提前验证，试配。砼终凝收光后，在圆弧上作经纬线，用精密水准仪反复测量同纬度的高程，同纬度的标高相等，以检查圆弧面的各个方向的曲率，不圆滑的地方人工用砂轮机打磨。

磨盖的放样也应事先制作好模型尺寸。实际施工中，在磨心浇筑好并养护到龄期以后再行施工。　　首先在制作好的磨心顶面上沿周边10cm的范围内垫上三层油毛毡，目的是使该部位磨盖与磨心顶面保持一定的间隙，以防止转体时发生卡死现象，然后铺上三层塑料薄膜，立侧模后直接在上面浇筑磨盖。

环道主要由钢板、不锈钢板和F4板组成。环道的平面高差直接控制转体顶推力的大小和梁体的标高控制。具体工艺：在下承台的顶面预留30cm环道槽口。施工前将槽口清洗干净，用环氧砂浆贴底层钢板，同时用预埋钢筋固定钢板，钢板的平面高差控制在±0.5cm，接缝相对高差为0.2mm，转动时前进方向只能为负误差。安装时每块钢板测四个点，逐块调整，直至满足误差要求为止。在钢板上用环氧树脂粘贴F4板，F4板粘贴上后要临时加压，保证粘贴牢固。F4板每50cm应留有空隙，F4板顶的标高也要反复测量，标高一致，前进方向为负误差。上滑面采用3mm厚的不锈钢板，施工时，拟作贴合处理。不锈钢前进方向前应向上卷成圆弧形，防止刮板,不锈钢板与钢板之间也采用环氧树脂粘贴。

2.10.1底模：磨盖施工完成后定位，上转盘超过下承台范围的部分，进行地基加固，防止上转盘浇筑时出现不均匀沉降。浇筑基础砼，顶面与下承台顶标高相同，重新放样，铺砂垫层密实后，浇5cm的水泥砂浆垫层作为上转盘的底模。

2.10.2钢筋扎制：由于磨盖已完成，通过磨盖钢筋与磨盖上的预埋筋相焊接，其它按设计图扎制。

2.10.3墩身钢筋预埋进入上转盘的深度为1.5m，部分在磨盖施工时已预埋，为了施工方便，墩身预埋筋的长度为3m和2m，错开排列，预埋时要控制预埋筋的位置和数量。浇筑前，质检人员必须反复校核。砼浇筑：转盘采取C50泵送砼，采用插入式振动器，水平分层浇筑。

2.10.4上转盘预应力施工：

①管道预埋：上转盘的预应力束，孔道采用D内=9.0cm的波纹管成孔，在上转盘钢筋扎制过程电焊固定定位网片，定位网片的间距为1.0m，严格按照束道的坐标定位。上转盘骨架成型后，穿波纹管。

②预应力张拉：上转盘是双悬臂结构，预应力束较多。张拉与上转盘上承受的重量有密切的关系，必须分阶段张拉。主墩上转盘预应力束的张拉顺序按照完成墩身、0#及其它块件张拉相应的预应力束。

③张拉工艺：设计要求预应力束的控制应力为1395Mpa，每束的张拉力为2343.6KN，拟选用250t千斤顶。张拉前千斤顶压力表、高压油泵配套校验。

钢绞线每束均采用两只千斤顶同时进行两端张拉，分别回油锚固。张拉采取双控，即伸长量和张拉力控制，以张拉力控制为主，伸长量误差应在±6%以内，超出误差范围的应查明原因后再张拉。

张拉工序：０→10%σk(预应力)→20%σk→σk(持荷2min锚固)

④管道压浆:预应力管道压浆在张拉完成后及早进行，为保证压浆密度，水泥浆的不低于30Mpa，水泥的水灰比不大于0.4，同时掺加水泥用量0.01%的铅粉作膨胀剂,

压浆后缓慢进行,压力为0.5～0.7Mpa，上转盘都为曲线管道，压浆时应使水泥浆在孔道中保持单向流动，并要在排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆，方可关闭出浆口，但仍应保持一个压力不小于0.5Mpa、时间不少于2min的稳定期，以保证水泥浆能充满管道。

2.10.5拆模，基坑回填

砼强度达到2.5MPA后拆模，注意砼棱角的保护，承台拆模后，经监理工程师检查合格后，即可回填基坑。

因考虑到主墩支架搭设，承台基础进行灰土处理，先对表面的淤泥浮土进行清理，先抽干坑内积水，采用3%的灰土回填至承台顶向下1m，再用5%的灰土回填至承台顶下去20CM、分层夯实，每层控制在30cm以内，压实度达85%以上，为保证在下雨时不致积水，故应在石灰土基础顶面留横向0.3%的单面坡以利排水同时回填应加快进行。

主墩墩身为圆角方形薄壁墩。在上转盘施工时，注意预埋主筋，并固定牢固，防止在浇筑砼时偏位。

3.1.1脚手架：用建筑钢管搭设脚手架，作为钢筋绑扎时的脚手架。

3.1.2钢筋施工顺序：钢筋扎制分两部分：先接主筋和扎箍筋，安装内模后，再扎墩身顶部钢筋，同时预埋墩梁临时固结预埋筋，然后扎设钢筋网片，待砼浇至墩顶网片位置时再安装。

3.2墩身模板及浇注:本工程外模拟采用全钢整体模板，以保证墩身的外观质量。内模不能脱出，拟采用木模。

3.2.1立模：立模前，模板表面进行认真除锈、去灰、涂脱模剂。模板立好后，用缆风和外脚手架固定。对模板的强度和刚度进行必要的验算，控制模板的变形量。

3.2.2砼浇筑：砼由拌合站拌制，罐车运输运现场，泵送入模，串筒下料，人工用振动棒捣固，覆盖土工布并洒水养生。砼浇筑至网片下0.5m时将网片补全。

测量放样→绑扎钢筋→安装模板→浇筑砼→拆模→土工布覆盖养生。

4、跨苏嘉杭特大桥主桥现浇箱梁施工方案及方法

主桥上部结构为三跨预应力混凝土变截面单箱三室连续箱梁。箱梁顶板宽26.5米，箱体宽度为19米。箱梁梁底曲线部分以及其底板厚度以二次抛物线变化，跨中梁高2.2米，底板厚0.25米；根部截面梁高4.7米，底板厚度1.1米，根部倒角起点处底板厚度为0.554米。箱梁在横桥向底板保持水平，顶板设2%的横坡，腹板铅垂，主桥箱梁采用纵、竖、横向三向预应力体系。

主桥连续箱梁采用支架现浇施工，各单“T”箱梁共15个段（单T转体部分），均采用对称逐段支架现浇法施工，各单“T”浇筑至最大悬臂后，然后进行单“T”转体，在转体过程或转移前先浇筑边跨合拢段，待边跨合龙后，再解除墩梁临时固结，并拆除中墩及边墩的所有托（支）架后，浇筑中跨合拢段，完成体系转换，形成三跨PC连续箱梁。

主桥连续箱梁悬臂段采用支架现浇法施工，11#、12#各“T”构同时施工。每块均采用二次浇筑成型，第一次停砼面比腹板倒角处高2cm，保证两次砼的衔接紧密。

0#段采用在承台上搭设门式支架现浇，由于体积较大，钢筋及预应力管道较多，决定采用二次浇筑成型，且必须保证浇注质量。

边跨现浇段采用搭设门式满堂支架施工，二次浇筑成型。

中跨合拢段采用在箱梁体内设置固结劲性骨架、安装钢筋及波纹管，利用单个挂篮的底模和侧模来施工，在当天最底气温时一次浇筑成型，合拢顺序为：边跨→中跨。

场地采用60cm灰土分层处理，表面浇注10cm砼整平。

0#块施工采用门架沿桥纵横向布置，然后纵横向通过钢管和连接杆件及剪刀撑把门架连接一个整体。

1、根据我们的施工经验，砼的比重按p=30KN/m3取值（含施工模板、机具、人群等操作荷载）

2、计算各块件时尺寸均取得是较大的值

3、由于0#块砼为最重，所以在其它现浇段支架搭设不需验算，均采用0#块的搭设方案。

4、计算分两块进行计算：a、底板、顶板b、腹板处

门架在无腹板处所承受的砼重量为（砼尺寸：1m横向*1.2m纵向）

V=1*1.2*(0.44+0.825)=1.518m3

P=1.518*30=45.54KN<〔容许应力值135KN〕符合要求

门架在腹板处所承受的砼重量为（砼尺寸：1m横向*0.6纵向*4.55米高度）

V=1*0.6*4.55=2.73m3

P=2.73*30=81.9KN<〔容许应力值135KN〕符合要求

c、在翼缘板处不用计算，因为翼缘板处的间距和a、底板、顶板一样，但是翼缘板处砼厚度较薄。

在0#块施工时，为了保证安全，门架均采用加密即纵向间距均为0.6米。

现将0#块分为4个断面，即中横梁3米两侧和0#块两端，每断面设置8个观测点，见下图

支架搭设完毕后，在模板上测出各控制点标高(H1)后，用蛇皮袋装砂或土模拟箱梁实际荷载分布情况，对支架进行压载，每天观测两次，根据观测数据，确定支架沉降是否稳定，待稳定后测出相应高程(H2)，卸载后测出(H3)，根据相应控制点观测数据，确定支架弹性变形和非弹性变形值。

箱梁0#段钢筋是整个连续钢筋中最复杂的部分，其绑扎顺序为，底板钢筋——腹板钢筋——顶板钢筋钢筋，焊接，搭接长度保护层厚度等要满足规范和设计要求。

4.1.6预应力管道施工

预应力管道定位准确、平顺，不得有死弯，其定位通过钢筋定位网片来完成。管道接头不得漏浆。预应力喇叭管定位应精确、牢固、喇叭管周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。

采用泵送混凝土，0#块分两次浇注。

第一次混凝土浇注：底板和腹板，为保证成品混凝土的美观，腹板浇注分界线以倒角(为了便于支顶模实际操作比倒角高2cm)处为界限。

第二次混凝土浇注：整个顶板。

施工顺序：从中间向两边，左右对称进行，先中隔板，再底板，再腹板，后顶板。

砼用振动棒振捣密实，砼灌注完成后应在砼顶面覆盖麻袋片，洒水养生，保持砼表面湿润，加强砼的养生工作，防止出现砼表面龟裂。根据天气情况，必须可以加强养护，必要时可以采用水蒸气养护。

①混凝土施工前要仔细检查拌合、输送、振捣等机械设备运转是否正常。

②施工中严格控制混凝土的水灰比、坍落度，确保其和易性和流动性。浇注结束后要及时进行撒水养生。

③两次混凝土浇注的时间差不得大于10天，避免因混凝土收缩和其他原因引起微小的裂缝。

④新旧混凝土的结合面应该凿毛洗净，顶层混凝土浇注结束后要多次收面并横向拉毛。

⑤注意混凝土试件的同期养护性。并做好强度和弹性模量试验。

⑥振捣混凝土时注意不要碰击到波纹管道，在张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。

砼强度达到90%后即可张拉和预应力施工，张拉顺序应按设计逐束张拉，同步测量伸长值。张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。

在预应力钢筋张拉结束后即可进行支架的拆除，先拆除侧模板和翼缘板下面的支架，然后拆除底板下部的支架，要注意安全，并按照要求进行，不允许随意乱拆乱放。拆除完后，再进行下一块的支架安装。

0#号段施工完毕后，从1号段开始继续现浇其它段施工。共有4块箱梁门架的在T构两端逐步循环进行施工。

4.2.1钢筋及预应力管道制作、安装

（1）、钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

A、绑扎底板下层钢筋。

B、安装底板管道定位网片。

C、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距100cm呈梅花形布置。

D、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

E、绑扎顶板和翼板下层钢筋。

F、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

G、绑扎顶板上层钢筋GB／T 35097-2018标准下载，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

4.2.2管道制作与安装

预应力孔道采用塑料波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。塑料波纹管，有优良的绝缘性材料制成，具有重量轻、防止制各种电腐蚀、不怕水浸蚀、不生锈，具有强度高、韧性好。连接简单、不易破碎。波纹管的内径为85～100mm，管壁厚2.2～3.0mm。

波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差在5mm以内。

纵向预应力孔道，用哈夫式结构，接头内装了专用优质胶圈，安装方便，具有良好的密封性、无渗透可防止侵入管内腐蚀预应力筋。接头管长度为120mm，接长后把接头的卡子推进去，由于接头内有橡皮胶圈，卡子靠推柄卡住，这样就防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

4.2.4锚垫板的安装

锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动地面垫层采用砂石施工工艺，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。