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单位工程名称：库区系统安装工程

分部工程名称：库区油罐制作安装工程

编制单位：×××××××公司

编制日期：2005年8月10日

苏J9801 倒置式屋面保温构造图工程施工中的技术标准和规程规范

罐壁板、盘梯安装及探伤

1．工程名称：×××××公司库区油罐制作安装工程

2．工程地点：×××××

本工程为安装立式拱顶对接圆形焊接油罐共七台、合计7500m3。其中2000m3油罐两台、直径14500㎜、罐高14084㎜；1000m3油罐三台、直径12000㎜、罐高11320㎜；250m3油罐两台、直径6500㎜、罐高8538㎜。

附件包括浮球液位计、呼吸阀、量油帽和加热盘管。同型号的油罐共用一个盘梯，用天桥连接；罐顶全部安装圆形平台。罐基础为承台桩基础，上浇筑100㎜厚沥青砂层。油罐钢材采用Q235A钢板，手工电弧焊接。

二、工程施工中的技术标准和规程规范

设计图纸及设计说明文件

工程合同有关文件和甲方要求。

三、施工机具和人员配备

四、施工平面图及场地简介

本工程位于××××外，为热带季风气候，位近海面，极少霜冻期，施工条件较好。工地地基承载力较差，采用桩基础。地下水丰富，雨量充足，无冰雪。工地建筑面积共16000㎡，道路为简易路面，路况较差，周围无重要建筑物。

（3）原材料和配件进场及验收

（5）扶手、栏杆构件预制

5．油罐顶板及栏杆安装

（4）第一遍防锈漆涂刷

6．油罐壁板、盘梯安装及探伤

（5）第一遍防锈漆涂刷

9．油罐检查、水压试验

10．第二遍防锈漆、面漆涂刷

本油罐工程开工前必须按土建基础设计图纸文件和规范，对油罐基础进行检查。场地是否平整，符合施工条件；沥青面层是否达到要求；预埋和孔洞是否和设计要求一致；验收交接材料是否齐全。并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。

施工前应检查施工设备是否齐全，是否符合安全要求和使用要求。

用于油罐上的钢板和其他钢材，必须进行外观检查。其表面应光滑平整，无大面积锈蚀和严重的损伤划痕，质量符合国家现行的标准规定。

油罐施工前应熟悉施工图，对油罐各部分的尺寸应了解无误差，如有疑问，应及时和设计、监理单位沟通。

油罐部件预制加工前，应根据设计图纸要求，绘制出底板，壁板和顶板的排板图，并根据排板图制作出检验用的样板。预制、组装过程检验用的样板：弧形样板的弦长应大于或等于1.5米以上；直线样板的弦长应大于或等于1米以上；测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1米。

钢板切割采用等离子切割或火焰切割；焊缝坡口采用火焰切割或坡口加工机切割加工，型材则采用砂轮切割机加工。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣使之平滑、干净。

切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计直径大0.15～0.2%。边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。

所有底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查。底板靠基础的面应先除锈，然后用沥青漆涂刷二遍防腐，板的四周留50mm左右焊接位置不刷。

各圈壁板的纵向焊缝应同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于700mm；罐壁板的纵向焊缝与罐底边缘对接焊缝之间距离不得小于200mm；罐壁上开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板连接焊缝之间不得小于200mm。

壁板采用卷板机卷弧，卷制后应用样板检查，并加工好坡口。壁板预制时为合理利用场地和方便施工，应在安装好一圈壁板后，再预制下一圈壁板。

顶板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm；单块顶板的本身采用对接，进行成型加工，加强筋用弧形样板检查。加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拼接采用对接时，应加垫板，且必须焊透；采用搭接接头时，起搭接长度不得小于加强筋宽度的两倍。拱顶的顶板预制成型后，用弧形板检查。

油罐的栏杆、盘梯、扶手均应按设计的图纸施工，并应符合国家有关标准规定。包边用角钢等弧形构件加工成型后，用弧型样板检查。

构件预制完毕后，必须提供出预制清单，包括名称、编号、规格、数量，并用油漆做出清晰标志。制作完后应写好构件预制检查记录、设计修改文件等验收资料。

油罐安装前，应将坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水和油污等清理干净。在油罐的安装过程中应采取措施，保证电力正常供给和防止大风等自然条件造成的油罐失稳损坏。底板铺设前应在基础上先定好十字中心线，按照排板图由中心向外侧铺设，找正采用卡具或定位点焊固定。

罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应全部焊透，表面应平整，垫板与对接的两块底板应紧贴。

罐底对接接头间隙，当采用手工电弧焊时，钢板厚小于或等于6mm时，间隙为5±1mm；厚度大于6mm时，间隙为7±1mm。

中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm；

中幅板与弓形边缘板采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上方，搭接宽度可适当放大。

搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

底板焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底的焊接宜采用下列顺序进行：

中幅板的焊接要求是先点焊短焊缝，再焊接；后隔段点焊长焊缝，再焊接，焊工应均匀分布同时由中心向外段退焊法施焊。

边缘板焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；弓形边缘板与中幅板之间收缩缝留待焊接好罐壁后再施焊；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法施焊。

罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对工人从罐内、罐外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

罐底安装检查合格后，应及时做好罐底排板图等验收资料。

（5）罐顶板及栏杆安装

罐底板安装完毕后，可进行罐顶板安装焊接。根据设计图纸和每层壁板厚度，在油罐底板上放线标志出每块壁板位置，如果是对接罐壁则只需标出最底圈罐壁的厚度，并在基准线上适当处点焊限位支架。

在油罐底板上放好线后，先安装包边角钢，并检查包边角钢的半径偏差

同时在底板上放线划出拱顶胎具的临时支柱位置，并安装好临时支柱，然后再安装每块顶板角钢胎模，或拱顶加强筋扁钢。根据罐体质量的大小合理定出吊杆的位置和数量，临时固定好吊杆，为吊装罐壁做好准备。

根据顶板的排板图，在包边角钢和顶胎水平圈上划出每块顶板的等分线，并进行对称组装顶板，同时预留出吊杆位置的孔洞。

罐顶支持柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1%,且不大于10mm.

顶板应按画好的等分线对称安装.顶板搭接宽度允许偏差为±5mm.

先焊内侧缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊法，并由中心向外分段施焊。

顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；

中心顶板焊接应在顶板焊接完后进行，其位置应符合要求。

罐顶组装成型后，用样板检查不应有明显的凹凸变形，并在包边角钢上划好线，以备壁板的吊装。

在安装焊接完罐顶后，应按照设计图进行栏杆和盘梯平台的安装，应符合水平度和垂直度的要求。检查合格后可进行顶板表面除锈，采用手工电动工具除锈，并涂刷第一遍防锈漆。

（6）罐壁板、盘梯安装及探伤

壁板安装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方可安装.需重新校正时,应防止出现锤痕。

先把第一圈罐壁的钢板运到预定的位置，放置在罐顶的四周，用挡板卡在罐底上，并在壁板纵缝上点焊牢固。等所有壁板拼装好后，检查壁板的铅垂度和同轴度，符合要求后应进行纵缝焊接。在下一圈壁板的搭接处，纵缝可留30mm左右不焊接。并留一处纵缝不焊，以便吊装罐顶板。

所有纵焊缝焊接完毕后，可用葫芦收紧整圈壁板，以防变形，经检查合格后可开始吊装。吊装时在施工员的指挥下，各吊点必须同步进行，不能出现偏斜，以免发生危险。到了预定的位置后，应同时停止吊装，检查是否符合要求，如有偏差，应及时调整。

罐顶与上圈壁板连成一体后，可拆除用于临时顶胎的角钢支撑，并检查各部位尺寸是否符合要求，如有问题，应及时处理。

采用对接接头的罐壁安装应符号下列规定：

底圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂偏差，不应大于3mm；安装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意两点半径的允许偏差为±19mm。

其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。

壁板对接接头的安装间隙，当图纸无要求时，可按规范进行。

壁板安装时，应保持内表面齐平，错边量应符合下列规定：

纵向当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1mm。环向当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。

安装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。

罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：

环缝的焊接应在上下壁板的纵缝全部焊完后进行，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

纵焊缝采用电弧立焊，应自下而上焊接。

罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

焊接完毕后应及时对壁板的焊缝按规范要求进行无损探伤，在合格后方可进行下一圈壁板的组装。

油罐盘梯应在罐壁组装焊接完毕后同时进行，检查合格后可进行表面除锈及第一遍防锈漆涂刷，但焊缝两边应留50mm左右不刷。

然后每一层壁板均可按照上述方法，逐层由上到下倒装各圈壁板。在底圈壁板与底板焊接时，应认真做好底板（边缘板）与底圈壁板相接部位的平滑支撑面，对底圈壁板及卡具或支架找正和定位点焊固定。为了减少变形，焊接罐底与壁板的环形角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，宜由数对焊工对称分布在罐内罐外（罐内焊工应为约500mm外）沿同一方向退焊；两侧连续角焊缝，其焊脚尺寸应符合设计要求，外形焊成平滑过渡。

经检验合格后应及时做好油罐罐体几何尺寸检查记录、隐蔽工程检查记录、焊缝射线探伤报告等验收资料的记录。

在整个罐体检查合格后可进行附件安装：

开孔接管的中心、接管外伸长度偏差应控制在±5mm之内；开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面与罐体和接管轴线应成垂直，倾斜度不宜大于法兰外径的1%，法兰螺栓孔应跨中央安装。补强板焊接因对罐体整体影响不大，因此不须进行消除应力热处理。

油罐计量采用自制浮球液位计安装。安装时其浮球应活动自如，最高和最低点应与外面标尺一致；标尺刻度应准确无误，其整体铅垂度和平直度应符合要求；标尺箭头应上下自由活动无障碍，用不同颜色来区分标尺刻度。

（8）罐内加热盘管安装

加热盘管应根据设计图纸施工，先焊好盘管支架，其支架采用角钢。安装时应与罐体成水平或垂直，如有坡度，须保证其偏差在允许范围内。支架与罐底板连接处应补加强板，以免损伤底板。

盘管安装时，管内应清除泥污和铁渣；钢管一般采用机械法切割，切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。在管口边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内，表面的铁锈应除干净，为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等，综合考虑焊前预热和焊后热处理。

两根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷；管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐，组对好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处，定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

（9）其他焊接工艺要求

焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求；抗拉强度大于430Mpa、板厚大于13mm的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。焊接材料应专人负责保管。

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，每段定位焊的长度，普通碳素钢不宜小于50mm。

焊接前应检查安装质量，清除坡口面及破口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并应充分干燥。

焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。

在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的保护措施，不得进行焊接：

（10）焊接缺陷修补措施

在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：

焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。

焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度。确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。

焊接的修补，必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。

同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经过施工单位技术总负责人的批准。

所有焊缝应进行外观检查，检查时将溶渣和飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边和连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

罐壁纵向对接焊缝，不得有低于母材表面的凹陷；焊缝宽度，应在坡口宽度两侧增加1~2mm；对接接头的错边量应不大于1mm。

罐体几何形状和尺寸检查

罐高度的偏差不应大于设计高度的0.5%；罐垂直度的偏差不应大于罐壁设计的0.4%，且不大于50mm；罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏；底圈和顶圈壁板，内表半径的允许偏差为±20mm；罐底焊接后，其局部变形的深度不应大于变形长度的2%，且不大于50mm；罐顶的局部变形，应采用棉线检查；罐体组装过程中的卡具定位焊痕，应清除干净，焊疤打磨平整。

油罐充水试验前，所有焊缝及附件和与它连接的构件应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应使用淡水，并打开透光孔，且不得使基础浸水。在充水试验中应加强对基础沉降观测，如发生不正常的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。

罐底的严密性试验，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验，应与充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格；罐顶强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升到试验压力时，应与罐顶无异常变形，无渗漏为合格。试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。有引起温度剧烈变化的天气，不宜做罐顶的强度及严密性试验和稳定性试验。

罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水法进行，试验时应缓慢降压，达到实验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。充水试验时应按要求对基础进行沉降观测。

全部试验合格后应填写油罐强度及严密性试验报告、基础沉降观测记录、焊缝返修记录等验收资料。

在所有的试验完成合格后，可进行罐体表面防腐涂刷。防腐前先用手工电动工具除锈，本工程油罐采用绳索吊篮或吊板方法除锈和涂刷，方法一是：油罐检验合格后在罐顶接管上绑好直径18mm左右的两条麻绳或尼龙索，一条绑吊篮或吊板、一条做为安全绳。然后坐上吊篮或吊板随着罐壁圆周涂刷，刷完一层后再下来一层，以次往下，直到罐底；或坐上吊篮或吊板由罐顶至罐底涂刷，刷完在能涂的范围内，再上罐顶由上而下依次涂刷。

涂漆前应将表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺、焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗，待干燥后除锈。

涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。

涂料施工应在温度为5～40℃的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下一道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。

当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。工程交接验收前，建设单位应对工程进行检查，确认以下内容：

施工范围和内容符合合同规定；工程质量符合设计文件的规定。

工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交验收技术文件。工程交接验收时确实应客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。

本工程所有油罐罐壁采用手拉葫芦倒吊法施工

2000M3油罐罐壁吊装方案

在罐底板和罐顶组装完毕后，即可开始进行吊杆安装。经核算，图纸中油罐罐体除罐底板和最底圈壁板，罐顶和其他罐壁的重量为45吨。而每个葫芦额定吊装吨数为5吨，按安全系数70%计算，应用葫芦数为：45÷（5×75%）=11.25只，取12只葫芦。每个葫芦挂一根吊杆，共计12根吊杆。

吊杆采用四根角钢或两根槽钢对接焊成正方形；吊杆高全部为3米。吊环采用δ8mm的钢板气割而成，长宽大约为200×120mm。胀圈采用12＃槽钢卷制成与罐壁同直径和周长的弧。

油罐荷载共计45吨，分12根吊杆平均每根吊杆受力为

45吨÷12根=3.75吨/根（查公式合36.77千牛顿力）

1.吊重和索具重力G=K(Q+q)

Q——所吊装构件的重力

q——起重葫芦等索具重力

K——吊重动力荷载系数

查表得1.1×(36.77KN＋0.716KN)=41.235KN

吊杆吊环材料结构强度选用

本工程吊杆拟选用四根L50×50×5角钢或两根12.6＃槽钢对接焊成正方形,查表得单根的L50×50×5角钢截面积为4.803c㎡，四根为19.212c㎡；单根12.6＃槽钢截面积为15.692c㎡，两根为31.384c㎡。远远超过最低标准，因此符合使用要求。

先在罐底板上罐壁内侧的位置按圆周每隔500mm临时焊接50×50mm的钢板，后在罐底板和顶板边缘上按圆周平均分成12等份，做好记号。在顶板边缘靠近包边角钢100mm处，按记号开好12个边长600mm孔，并在包边角钢上焊好12个吊环；然后把12根吊杆平均分布在罐底板记号上，用角钢临时焊接在罐底板上再挂上12个5吨的手拉葫芦，钩挂在吊环上。

吊装时，应先拆除罐顶的胎模，然后把最高靠罐顶一圈罐壁的钢板构件运到预定的位置，放置在罐顶的四周，用挡板卡在罐底上，并在壁板纵缝上点焊牢固。等所有壁板拼装好后，检查壁板的铅垂度和同轴度，符合要求后应进行纵缝焊接。在下一圈壁板的搭接处，纵缝可留30mm高左右不焊接。并留一处纵缝不焊，以便吊装罐顶板。

整圈纵焊缝焊接完毕后，可用葫芦收紧整圈壁板，以防变形，经检查合格后可开始吊装。吊装时人员全部进到罐内，每人拉一个葫芦，在施工员的指挥下，各吊点必须同步进行，不能出现偏斜，以免发生危险。到了预定对接的位置后，应同时停止吊装，检查是否符合要求，如有偏差，应及时调整。

罐顶吊装就位后，可进行环缝的焊接。环缝的焊接应在上下壁板的纵缝全部焊完后进行，焊接时应严格按照国家有关规范标准进行。焊接完毕后应及时对壁板的焊缝按规范要求进行无损探伤，在合格后方可进行下一圈壁板的组装。油罐盘梯应在罐壁组装焊接完毕后同时进行，检查合格后可进行表面除锈及第一遍防锈漆涂刷，但焊缝两边应留50mm左右不刷。壁板有焊瘤和缺陷，应及时磨除和填平。

在第一圈壁板焊接组装完毕，并检验合格后，可进行第二圈壁板吊装。第二圈壁板吊装时，把所有葫芦挂钩放到底，第二圈所有壁板构件按上述方法组装好后，在整圈壁板下边100mm处把胀圈用卡具临时焊接固定在壁板上，以防止罐壁吊装时整体变形。吊装焊接好第二圈罐壁，可拆除胀圈，以准备下一圈壁板吊装。

每一层壁板均可按照上述方法，逐层由上到下倒装各圈壁板。在底圈壁板与底板焊接时，应认真做好底板（边缘板）与底圈壁板相接部位的平滑支撑面，对底圈壁板及卡具或支架找正和定位点焊固定。为了减少变形，焊接罐底与壁板的环形角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，宜由数对焊工对称分布在罐内罐外（罐内焊工应为约500mm外）沿同一方向退焊；两侧连续角焊缝，其焊脚尺寸应符合设计要求，外形焊成平滑过渡。

2000M3油罐吊杆平面布置图

2000M3油罐吊杆立面图

1000M3油罐罐壁吊装方案

本油罐吊装方法和2000m3油罐相同。先根据图纸计算好油罐罐体除罐底板和最底圈壁板，罐顶和其他罐壁的重量为32吨。而每个葫芦额定吊装吨数为5吨，按安全系数80%计算，应用葫芦数为：32÷（5×80%）=8只。取8只葫芦，每个葫芦挂一根吊杆，共计8根吊杆。

先在罐底板上罐壁内侧的位置按圆周每隔500mm，临时焊接50×50mm的钢板，后在罐底板和顶板边缘上按圆周平均分成8等份，做好记号。在顶板边缘靠近包边角钢100mm处，按记号开好8个边长600mm孔，并在包边角钢上焊好8个吊环；然后把8根吊杆平均分布在罐底板记号上，用角钢临时焊接在罐底板上再挂上8个5吨的手拉葫芦，钩挂在吊环上。

吊装与焊接均与2000m3油罐相同。

1000M3油罐吊杆平面布置图

250M3油罐罐壁吊装方案

本油罐吊装方法和2000m3油罐相同。先根据图纸计算好油罐罐体除罐底板和最底圈壁板，罐顶和其他罐壁的重量为10吨。而每个葫芦额定吊装吨数为5吨，按安全系数80%计算，应用葫芦数为：10÷（5×80%）=2.5只。取3只葫芦，每个葫芦挂一根吊杆，共计3根吊杆。

先在罐底板上罐壁内侧的位置按圆周每隔500mm，临时焊接50×50mm的钢板，后在罐底板和顶板边缘上按圆周平均分成3等份，做好记号。在顶板边缘靠近包边角钢100mm处，按记号开好3个边长600mm孔，并在包边角钢上焊好3个吊环；然后把8根吊杆平均分布在罐底板记号上，用角钢临时焊接在罐底板上再挂上3个5吨的手拉葫芦，钩挂在吊环上。

吊装与焊接均与2000m3油罐相同。

250M3油罐吊杆平面布置图

组织工程技术人员到现场，实行面对施工者进行技术指导，逐级建立健全质量保证体系和安全生产保证体系。

<1>建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。

<2>所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。

<3>工序之间必须进行交接检查；公司质管部门组织专业检查；对安装不合格不符合标准的工序不允许施工。

<4>认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。

<5>实行焊工编号、定岗、定位。

<6>现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量要求的工序有权停止施工和责令纠正。

<1>所有进场的材料和配件严格进行检查验收，油罐主材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求，并有制造厂的质量证明书。并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

<2>所有施工方法严格按照施工工艺和有关国家规范标准施工。

<3>每道工序施工前，向工人做好施工技术交底。

<4>认真抓好施工环境与气象信息，凡有下列情况之一，又无防护措施的应停止施工：下雨、雪；风速大于8m/s。

<5>所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且必须有建设单位代表共同验收合格后方可隐蔽。

<1>工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。

<2>认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。

<3>质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。

<4>每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。

<1>对新工人、实习学生、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后，才能进入施工现场，并要指定专人负责指导，之后才可以进行安装操作。未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。安全施工要从教育入手，安全教育要经常进行，还要有针对性。

<2>对本工种安全技术不熟悉的人员不能独立作业。

<3>每一项工程开工前，施工单位在技术交底时必须有安全交底，重要的工程和特别危险的工程一定要制出切实可行的安全技术措施，如有需要，还要对工程人员进行针对性的安全教育和培训。

<4>如发现危及安全工作的因素，应立即向技术安全部门或施工负责人报告，排除不安全因素后才能进行施工。

<1>进入现场必须戴好安全帽、扣好帽带，并正确使用个人劳动保护用品。若在3m以上的高处、悬空作业而无安全设施的，必须系好安全带，扣好保险钩。高处作业时，不准往下或向上乱抛材料和工具等物件。

<2>各种电动机械设备必须有可靠的安全接地和防腐措施，不懂电气和机械的人员，严禁使用机电设备.

<3>施工现场应整齐清洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。拆除的箱板、木模板等应及时清理，防止朝天钉扎人。施工人员在施工现场应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过或停留，要注意与运转的机械设备保持一定的安全距离。

<4>施工前应检查周围环境是否符合安全要求，如土建的预留洞口处应用木板铺盖，或挂起危险标志。安排施工任务时，应尽量避免多层交叉施工；如必须多层交叉施工，应在中层设置安全隔板或安全网。

<5>在金属容器内或潮湿的场所工作时，使用的照明工作灯应为12V，环境较干燥时电压也不能超过36V。

工具、机具操作的安全技术

各种工具和设备在使用前应进行检查，如发现有破损，应在修复后使用。电动工具和设备应有可靠的接地，所有前检查是否有漏电现象。

(3)高处作业的安全技术

在高处作业的工人必须经过身体检查并受过一定训练，不适宜高处作业的人员，不得从事高处作业。高处作业时必须系好安全带DL／T 1035.4-2018 循环流化床锅炉检修导则 第4部分：锅炉灰渣冷却及输送系统检修，为高处作业搭设的脚手架必须牢固可靠，侧面应有栏杆扶手，铺设的跳板必须结实，两端绑在脚手架上。因气候恶劣而影响施工安全时，应停止高处作业。

(4)起重吊装的安全技术

起重吊装机械一定要受过训练的专门操作人员操作，其他人员严禁使用，各种起吊机械必须在允许的荷载范围内工作，不得超标。在整个吊装过程中，施工人员要听从指挥，熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位。吊装时划分的施工警戒区域应设立禁区标志，非施工人员禁止入内。

焊接时，焊工必须穿好劳保用品，戴好面罩。氩弧焊的焊接场所应通风良好，打磨钨棒时应戴好口罩，手套等防护用品。施焊点最好用不透光的遮蔽物遮挡GB／T 5169.22-2015 电工电子产品着火危险试验 第22部分：试验火焰 50W火焰 装置和确认试验方法，以免强烈的弧光照射。在进行无损探伤时，划分的施工警戒区域应设立禁区标志，非施工人员禁止入内。用氧气乙炔焊割时，氧气瓶要严防沾油脂，乙炔必须有防止回火的安全装置。氧气乙炔瓶离火源的距离不应小于10m。

在易燃易爆场所进行施焊或明火作业时，必须事先采取隔离，吹净和化验等措施。并随时准备灭火器在旁边，一旦发生火灾，应采取灭火措施，并立即通知消防部门。

施工中还要防止自然灾害。夏季施工时，沿海地区需要加强防台风措施，还有防洪、防雷等，并注意工人的防暑降温。冬季施工时，要注意人员和管路、设备的防寒保温，防止因取暖造成的火灾和煤气中毒事故。