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重庆鸽牌主厂房介质管道安装施工方案

重庆鸽牌电瓷有限公司搬迁技术改造项目

三：管道安装前准备 4

六、支架、吊架的安装 10

GBT35160.3-2017标准下载七、管道检查、检验和试验 11

十一：安全防护及文明施工 13

十二：施工质量、安全保证体系。 13

十四：工机具计划 15

2.1设计院提供的图纸、资料。

2.2《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002

2.3《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ//T29—98。

2.4《工业管道施工几验收规范，金属管道篇》GB3323—1987。

3．管道安装前准备工作

3.1熟悉管道安装工艺流程和设计图纸

3.1.1埋地管道安装工艺流程

3.1.2明装管道安装工艺流程

3.2管子，管路附件的检查验收

3.2.1管子具有制造厂的材质证明书,到货钢管的规格、材质和精度级别必须与设计和材质证明书相符，否则不能使用。

3.2.2钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在，检查钢管的壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还应包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度，其总和不能超过标准规定的负偏差。

3.2.3管路附件具有制造厂的合格证明书，其规格、材质与设计相符，附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤，螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。

3.2.4密封件的表面应光滑平整。凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用，密封件的材质要与使用介质相配，金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。

3.3.1管道除锈采用钢丝刷或粗砂清除管道表面的锈层、氧化皮等，也可采用手动砂轮机带钢丝球进行除锈。

3.3.2管道除锈合格后,明装非保温钢管刷铁红防锈底漆两道,调和面漆两道；保温管道的调和漆涂刷在保温外保护层的表面；埋地钢管及铸铁管刷环氧煤沥青漆四道；天然气埋地管道按照05R502.91做加强级防腐；除尘系统风管外表面刷红丹防锈漆一遍，灰色调合漆两遍。

3.3.3涂料应有制造厂的质量证明书和合格证。

3.3.4焊缝及其标记在试验前不能涂漆。

3.3.5管道安装后不易涂漆的部位应先涂漆。

3.3.6涂料的颜色、种类，涂敷的层数和标记应符合设计或厂家自定。

3.3.7涂层应均匀；颜色应一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层厚度符合设计规定。

3.4.1碳钢管切割采用火焰切割；铸铁管、镀锌管采用机械切割，UPVC管及玻纹管切割采用锯弓切割。

3.4.2管道的切割面应平整，不能有裂纹、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

3.4.3焊接钢管在弯制加工时，应使焊缝避开受拉（压）区，并应在其材料特性允许范围内弯制。管子作弯曲加工时，不允许有下列缺陷：

a弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏。

b弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。

管道弯制后椭圆率（最大外径—最小外径）/最大外径×100%≤8%，弯曲角度差（Δ/L）不超过±1.5㎜。如图：

3.4.4风管制作采用薄钢板制作:

3.4.4.1通风系统风管制作

圆形风管:D≤320,δ=0.5㎜;320＜D≤450,δ=0.6㎜;450＜D≤630,δ=0.75㎜.

矩形风管:b≤320,δ=0.5㎜;320＜b≤450,δ=0.6㎜;450＜b≤630

δ=0.6㎜;630＜b≤1000,δ=0.75㎜

3.4.4.2除尘系统风管制作

除尘器前δ=1.5㎜;除尘器后δ=1.0㎜;三通管的夹角不大于30C,弯管曲率半径为R≥2D

3.5.1管道焊缝位置应符合下列规定：

A、直管段上两对接焊口中心面间的距离大于管子外径。

B、焊缝距管（不包括压制弯头）起弯点不得小于10㎜，且不得小于管子外径。

C、环焊缝距支、吊架净距≥50㎜，需热处理的焊缝距支、吊架净距≥100㎜。

D、不能在焊缝及其边缘开孔。

3.5.2管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定：

管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表

3.5.3管道坡口加工最好采用机械加工方法，也可采用热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

3.5.4管道组成件组对时，对坡口及内表应将焊缝附近10㎜内的油污、漆、锈及毛刺等清除干净。

3.5.5管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过半2㎜。对于壁厚不等的管道的组对，应将内表进行修整，以符合前面的规定。

3.6.1由于本工程室外埋地管道种类较多,故采用机械开挖的方式进行,局部地区用人工开挖.

3.6.2机械开挖前,先将管沟的两条边进行放线,边坡按照H:A=1:0.33进行施工,为了便于下管,挖出来的土堆放在沟不通行的一侧,尽量保证土堆的底边距沟边保持0.6—1Hm左右的距离.

3.6.3按照设计对管道的要求,生产废水沟宽700,坡度i=0.005;污水管道坡度i=0.004;雨水管道坡度i=0.003;雨水口连接管坡度i=0.01;天然气管沟宽不小于900㎜.

3.6.4管沟回填时，应分层夯实，管道面上200㎜厚的土层应不得有硬物，石块等，不得用机械直接回填.管道上部500㎜后可用机械回填,但机械不得在管沟面上行走,回填完毕后，应即时填写隐蔽记录。

4.1具备管道安装的条件：

4.1.1与管道有关的土建工程施工已检验合格,满足安装要求,且办理交接手续.

4.1.2管子及其附件已检验合格.

4.1.3管子、管件、阀门等内部已清理干净无杂物，质量符合设计文件或规范规定。

4.1.4水表、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于查看检修，并不得紧贴墙壁、楼板等。

4.1.5管道穿墙或构筑物、道路时，应加套管保护,套管内径大于穿管外径50㎜且套管内无焊缝;管道外壁与套管内壁间用柔性防腐不燃材料填塞,热沥表封口

4.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在。

4.3管道除与设备、阀门等附件的连接须采用法兰、卡套或螺纹连接外，均优先采用焊接连接，法兰采用平焊法兰，耐油石棉橡胶垫片；螺纹管件采用可锻铸件，密封填料采用聚四氟乙烯带或尼龙绳。

4.4管道采用法兰连接时，注意法兰连接应与管道同心，应保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5‰，且不大于2㎜，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰贴紧，不得有缝隙。

4.5管子的对口应在距接口中心200㎜处测量平直度，当管子公称直径小于100㎜时，允许偏差为1㎜，当管子公称直径大于100㎜时，允许偏差为2㎜，但全长允许偏差为2㎜。

4.6埋地铸铁管和双壁玻纹管安装前，先将管道在沟边上按承插方向摆好，待管沟内砂砾垫层铺好后,再向沟内下管，下管时采用人工下管，用棕绳将管道两端系上，缓慢放到沟底。

4.7铸铁管和双壁玻纹管安装时，将管内、承口内壁及插口外壁的杂物清理干净,在插口及橡胶密封圈上涂一层润滑油，然后迅速将柔性橡胶密封圈均匀、平展的套在插口平台上,(不得扭曲和断裂)再将装上橡胶圈的插口用手拉葫芦等机械拉入承口,将橡胶圈均匀压实,接口后将管道除接口处外用回填土压住后再装下一根。

4.B铺管时应力求平直，如必须偏转时，偏转角应符合下表的规定

橡胶圈接口最大允许的偏转角

4.9铸铁管件止推支座示意图

在安装铸铁管的弯头、三通、堵头时，应根据管内流体的流向，找出管件的受力方向，然后设置混凝土支墩，如下图所示：

4.10风管安装时,风管同风机的进出口装隔震软管,软管采用不燃材料制作,软管长度L=150～200㎜;风管穿过防火墙时,需在缝隙处用防火材料封堵;

4.11UPVC管道安装时,先将管道的承口和插口清洗干净,并干净的麻布擦干,然后将管道的承口和插口用粗砂或锯片打毛,然后将配对胶水迅速涂满承口和插口,两人协力将承口插入插口.

4.12管道安装允许偏差

交叉管的外壁或垫层间距

4.14管道安装完后，不得承受设计以外的附加载荷。

5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有调节余量，且具有制造厂的合格证。

5.2阀门安装前，按设计核对其型号，并按其流向确定其安装方向。

5.3当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，而阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层最好是采用压弧焊。

5.4水平管上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计规定安装，动作应灵活，位置便于操作及检修。

5.5安全阀的安装应符合下列规定：

5.5.1安全阀应垂直安装

5.5.2在管道投入试运行前，应及时调校安全阀。

5.5.3安全阀的调校最终应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要求，其经调校后，工作压力下不得有泄漏。

5.5.4安全阀经最终调校后，应做铅封，并按捺不住规定填写“安全阀最终调试记录”。

6.1室内消火栓安装按以下规定进行

6.1.1箱式消火栓栓口朝外,安装在宜取的位置

6.1.2箱式消火栓栓口中心距地面为1.1米,允许偏差±20㎜

6.1.3阀门中心距箱侧面为140㎜,距箱后内表面为100㎜,允许偏差±5㎜.

6.1.4消火栓箱体安装的垂直度允许偏差3㎜,用尺量检查.

6.2.1室外消火栓进、出水栓口的中心安装高度距地面按1.1m安装,允许偏差为±20㎜

6.2.2室外消火栓安装时,需保证栓体垂直,栓体同法兰的连接紧密.

7.1 检查井砌筑大小根据设计要求:雨水管径等于300㎜时,所在地面标高与该点管内底标高之差<1250㎜,选用φ700㎜圆形砖砌,其余选用φ1000㎜圆形砌筑雨水(盖板式)检查井;当污水管所在地面标高与该点管内底标高之差<1250㎜,选用φ700㎜圆形砖砌污水检查井,其余选用φ1000㎜圆形砖砌污水检查井(盖板式)

7.2雨水、污水检查井位于公路上的采用重型铸铁井盖，盖座，其余为轻型铸铁井盖、井座。井盖上应有明显的文字标识，不得混用。

7.3公路上面的重型铸铁井圈安装时,不得直接放在井顶部的砖墙上,顶部应做大于80㎜厚的细石混凝土垫层

7.4路面上的井盖安装标高与路面相平,允许偏差±5㎜,绿化带上和不通车的地方井盖的上表面应高出地坪50㎜,并在井口周围以2%的坡度向外做水泥砂浆护坡.

7.5检查井砌筑前,其基层应打一层100㎜厚的混凝土底板,砌筑采用水泥砂浆,内表抹灰,管道穿过井壁处,用水泥砂浆分二次堵塞严密、抹平。

8.1管道安装时，应及时调整和规定支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子的接触应紧密。

8.2管道吊杆应垂直安装，导向支架或滑动支架的滑动面光滑平整，不得有歪斜或卡涩现象。

8.3支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等显现。

8.4管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫。管道安装时，最好不用临时支、吊架，即使使用，临时支、吊架也不能与正式支、吊架的位置相冲突，并有明显的标记，在管道安装完毕后予以拆除。

8.5管道安装完后，应按设计规定逐个检查支、吊架的形式及位置。

相邻的管道活动支（支、吊）架之间的最大间距（m）表

9.管道冲洗、吹扫、试压

9.1蒸汽管道的试验介质为清洁水,强度试验压力0.8Mpa,严密性试验压力0.4Mpa，试压合格后，用清洁水或压缩空气进行冲洗吹扫，直到合格为止

9.2压缩空气管道的试验介质为清洁水,强度试验压力1.05Mpa,严密性试验压力0.72Mpa，试压合格后，用临时用水或压缩空气进行冲洗吹扫，直到出口的测量靶板上无异物为合格

9.3天然气管道在进行试验前应用空气吹扫干净,试验介质为空气,强度试验压力为0.4Mpa,稳压30,以无泄露,目测无变形为合格,其严密性试验在强度试验合格后将压力降至0.1Mpa,稳压24h,以平均泄露率不超过0.25%为合格,试压合格后,再用设备生产的压缩空气进行吹扫,吹扫以目测出口靶板上无锈迹、水份、铁渣为合格

9.4室外消防系统管道设计的工作压力为0.35Mpa,强度试验时以工作压力的1.5倍即0.525Mpa进行,在试验压力下,10min内压力降不大于0.05Mpa,然后降至工作压力进行检查,压力保持不变,不渗不漏为合格.管道合格后,再对管道进行冲洗,检查标准以目测出口的水质同入口一样.

9.5室内、外的排水和污水管道安装完毕后,做灌水试验,室内管道在隐蔽前,将水灌满管道,满水15min水面下降后,,再灌满观察5min,液面不降,管道及接口无渗漏为合格.室外管道在隐蔽前,必须做灌水和通水试验,排水应畅通,无堵塞,管接口无渗漏

9.6当进行压力试验时，应划顶禁区，无关人员严禁进入。

9.7压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。并填写“系统强度试验记录”和“严密性试验记录”。

10.1安装前的准备工作

10.1.1认真检查基础的外形尺寸、标高；土建在中交时，纵横中线、标高等标记在每个基础上均反映出来。

10.1.2基础表面、预埋板、预留孔内应清洁。

10.1.3认真检查地脚螺栓的中心，标高及铅垂度；

10.1.4基础中交时应有详细的沉降观测记录并定期检查。对沉降观测点，中心标板，基准点应保护完好。

10.1.5无论设备是现场开箱，还是从业主库房领取，须对照图纸和装箱单核对设备型号、规格、数量等，并记录实际情况，经双方或多方确认；

10.1.6设备外观检查，发现问题及时报告并作好记录；

10.1.7清点装箱单所列的零部件及合格证、检验记录，随机资料并作出记录。

10.1.8开箱检验应有设备制造厂家、用户及安装单位施工人员在场，开箱检验合格后进行妥善保管，并注意防腐蚀、防碰撞、防丢失等。

设备基础验收的项目及允许值

坐标位置（纵、横轴线极限偏差）

设备基础平面外形尺寸极限偏差

凸台上平面外形尺寸极限偏差

设备基础平面水平度公差

不同平面的标高极限偏差

水冷喷油螺杆空气压缩机

10.2垫铁的选定、布置及埋设

10.2.1垫铁的选定与布置

垫铁的选定和布置根据设备底座的形状和

式中：A——垫铁总承力面积mm2

C——安全系数1.5～3

Q2——地脚螺栓紧固力的总和

R——基础混凝土的抗压强度

10.2.2垫铁的埋设

垫铁的埋设方法采用挤浆法，就是在设备基础达到一定强度后，将设备吊装就位，用临时垫铁组对设备进行初校。完毕后，将成组斜垫铁挤放在底座下，对设备进行精确校平、校正。垫铁数量不宜超过5块.

10.4.1根据土建的工序交接资料对水泵基础中心线及标高进行复测。

5.4.2对每个地脚螺栓预留孔两侧基础进行处理后安置垫板。

5.4.3将泵安装在基础上。

5.4.4对泵的中心线、标高、水平度进行粗找。

5.4.5进行一次灌浆。

5.4.6一次灌浆达到强度后，再对泵的中心标高，尤其是水平度进行精校，达到设计要求后，进行二次灌浆。

5.4.7泵的水平度在泵体中心面处进行调校，泵体与电机接手同心度应通过加减底座间的垫片进行调校，检查端面间隙及径向位移,汽动泵是整体安装的泵,只需将整体泵的底座调平即可.

10.4螺杆压缩机安装

10.4.1螺杆压缩机整体安装的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,测量基准选在主轴外露部分,也可以驱动机或变速成臬的轴线为基准

10.4.2安装前,先将压缩机基础的纵、横中心线找准,并放上临时垫铁组;安装时,先将压缩机整体吊装到设备基础上,用临时垫铁组进行中心线、标高、水平度的粗找

10.4.3对压缩机进行一次灌浆,一次灌浆达到强度后,再对压缩机的标高水平度进行精校,达到设计要求后,进行二次灌浆.

10.4.4压缩机试运转前应符合下列要求:

a:润滑系统清洗洁净,加注润滑油的规格和数量应符合设计规定.

b:冷却水系统已形成,进、排水管路畅通,无渗漏;

c：与压缩机有关的联锁装置已调试合格

d：压缩机吸入口处已装设空气过滤器和临时过滤网

10.4.5压缩机试运转

a:先对压缩机进行盘车,盘车灵活、无阻滞现象,点动压缩机,即点即停,检查其旋转方向与驱动机是否一致

b:启动压缩机并运转2～３ｍin,无异常现象后,连续运转30min;当停机时,油泵应在压缩机停转15min后,方可停止运转,停泵后应清洗各进油口的过滤网

c：再次启动压缩机,连续进行吹扫,吹扫时间不小于2h

d：检查轴承温升、润滑油压力、温度和各部分的供油情况；电动机的电流、电压、温度；各级进、排水的温度和冷却水的供水情况

e：压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油

10.5.1球磨机安装采用厂房内吊车进行吊装,当吊车不能满足起吊重物的重量时,采用25t吊车进行吊装.

10.5.2安装前,按照土建的设备基础移交资料进行复查,将球磨机的纵、横中心线找正

10.5.3球磨机安装应符合下列要求:

a:能补偿使用过程中磨损所引起的偏差

b:使转动平稳,不产生扭动

c:保持转动部件的导向面或轴线

d:保持固定部位的牢固性,防松动

10.6.2整体安装的风机安装水平和铅垂度在底座和风筒上进行测量,其偏差控制在1/1000

10.6.3风机安装前,应检查叶片根部无损伤,叶片的紧固螺母无松动,叶片的安装角度是否符合设备技术文件的要求

10.6.4风机安装时,应复查和校正叶片的安装角度,其允许偏差为±2,同时锁紧固定叶片的螺母

10.6.5风机试运转

a:电动机转向应正确;油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功能、调节范围应符设备技术文件的规定；风管内不得有任何污杂物。

b：手动盘车无卡阻现象

c：点动风机，即点即停，各部位应无异常现象，当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应消除。

D：运行时，风机严禁停留于喘振工况内

e：滚动轴承的工作温度不大于70℃，瞬时最高温度不应大于95℃

f：风机主轴温升正常后，连续试运转时间不少于6h，停机后，应检查管道的密封性和叶顶间隙

11.安全防护及文明施工

11.1焊机接地可靠，火焰切割、机械切割时，操作人员要戴防护手套。

11.2现场用机具有专人负责，专人操作。

11.3进入现场劳保用品要穿戴整齐，不能穿高根鞋、裙装进入施工现场。

11.4使用砂轮切割机，角向磨光机，不能用潮湿的砂轮片，要注意保护，以免砂轮爆裂伤人。

11.5管沟内施工照明亮度要够，所用机具、照明设施要有防潮保护措施，以免漏电伤人。

11.6所有洞口、沟槽边要设警示牌，同时设置安全防护栏杆。

11.7现场每个施工区域，谁施工谁负责该区域的清洁，同时保持现场文明施工。

12.质量保证措施及保证体系

12.1坚持技术交底，做好施工前的准备工作，无施工方案无交底，作业层不容许施工。

12.2严格施工工序控制，认真组织技术层及作业层熟悉加热炉安装的施工工艺、技术规范、设计图纸，严格禁止违章操作。

CECS456-2016 格网土石笼袋、护坡工程袋应用技术规程.pdf12.3严格控制原材料进场及设备的管理。

12.4施工中所需的测量用具，必须满足精度要求。

12.5做好工序交接工作，上道工序不合格，拒绝接收签字，不容许进入下道工序。

12.6做好施工过程中的各项记录，做好自检、专检工作。

12.7对检查出的质量问题必须及时整改。

建筑安装分项工程施工工艺标准13.施工进度计划(见附页)