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福厦线渔溪信号综合楼工施工组织设计

福厦线渔溪信号综合楼工施工组织设计

1.1我集团与建设方签订的《福州至厦门线渔溪信号综合楼工程施工合同文件》、《新建铁路福州至厦门线渔溪信号综合楼施工图》；

1.2国家和铁道部现行《施工规范》、《验收标准》、《铁路工程施工安全技术规程》；

1.3现行铁路施工、材料、机具、设备等定额；

中铁五局五公司项目部管理人员工作细节-如何当好项目部的部长1.4当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求；

1.5建设方对工期、质量方面的要求；

2.1根据本工程实际情况，周密部署，合理安排施工顺序；

2.2制定切实可行的施工方案，采用新工艺、新材料和新技术，确保工程质量；

2.3合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本；

2.4严格按照铁路施工规范、标准、安全操作规程、工程建设强制性标准及建指[2007]42号文《新线施工安全及管理实施细则（实行办法）的通知》，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工质量及安全，服从发包人指令，服从监理工程师的监督检查，严格按规程办事；

2.5遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。

本工程为中铁二院工程集团有限责任公司设计、中铁十六局集团电务公司福厦项目经理部承建的渔溪信号综合工程。该工程主体为两层框架结构，建筑面积657㎡，该工程合理使用年限为五十年，耐火等级为二级，电力远动间耐火等级为一级；建筑安全等级为二级，抗震设防类别为乙类，抗震设防烈度为7度，场地类别为II类，框架抗震等级为二级，地基基础设计等级为丙级，本工程计划工期为2个月（61日历天），单体质量一次性验收合格。

杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾、爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；确保施工安全。必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，消灭一切责任事故的发生，确保人民生命财产不受损害。

确保全部工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，单位工程一次验收合格率100﹪，综合工程质量达到部级优质工程标准，争创火车头优质工程。

拟计划2009年9月1日开工，2009年10月31日竣工，计划工期2个月。

4.4文明施工及环境保护目标

根据施工现场情况，在工地设办公室、材料仓库，厕所、工人宿舍、食堂、模板区、钢筋加工区、木工棚、砂浆及砼搅拌区、材料堆放区等时，做到合理布置，因地制宜。施工现场采用轻型彩钢板封闭式围墙，现场道路用C20混凝土硬化，作好排水措施，脚手架采用密目网全封闭，外墙双排钢管脚手架，减少施工现场对外界的影响。根据工程情况，确定1台井架，砼使用自拌砼。具体施工现场布置详施工现场总平面布置图

该工程全面组织施工，各工序采取平面流水、立体穿插施工。总体本着先下、后上，先结构、后装修的原则。结构工程施工阶段安装要与土建紧密配合。砼施工采用柱、梁、板整体支模一次浇筑的施工方法，模板按两段两层配置。钢筋采用现场加工运至绑扎地点安装，砼采用自拌砼。装饰工程施工阶段采取以外装饰为主，内外并举，土建安装互相配合施工，外装饰工程自上而下连续作业一次完成。

5.2.1施工管理机构

项目由公司统一布置，严格执行ISO9002质量标准中的《项目施工技术管理控制程序》中的有关规定，组成以生产部为龙头的施工计划、材料、设备、劳资、安全生产管理系统和以技术部为龙头的施工技术、质量管理系统，对负责该工程的项目部门、安装公司，在进度、质量、安全、文明等方面，进行宏观控制。

根据合同文件的工期要求以及本专业施工特点，结合我公司的施工能力、设备、人员等资源储备情况和对工程的施工总体规划，拟定施工进度计划。

严格按照合同文件对工期的要求，科学、合理地安排施工程序及进度，确保按工期要求完成施工任务。

紧紧围绕施工关键线路组织施工，综合分析各种施工条件，实现工程整体协调推进，均衡生产。

充分考虑各种不利因素对工程进度的影响，做好各项施工准备工作，强调安全生产，确保施工质量；重视文明施工和环境保护。

5.4施工进度安排及劳力部署

为了确保本工程能在2009年10月31日竣工，整个工程的工期节点安排见下表：

2009年9月1日～3日

浇筑扩大基础，框架柱浇至+0.000处

2009年9月4日～10日

±0.00下水、电、消防管线预埋

2009年9月11日～12日

基础回填、夯实至±0.000，并做好垫层

2009年9月13日～14日

2009年9月15日～30日

2009年10月1日～15日

2009年10月1日～5日

2009年10月15日～20日

装修，水电、消防安装等（平行作业，穿插施工）

2009年10月1日～10月31日

按工程施工阶段投入劳力情况

针对站房工程项目的具体结构特点，制定出各阶段的关健工序，对于关键工序应重点管理，重点控制。在土方开挖施工阶段：重点控制深基坑支护；开挖施工顺序；控制好轴线及垫层混凝土浇注质量；重点管理好安全用电。

在主体施工阶段：重点控制工程测量；梁柱支撑模板体系；特殊层高模板支撑体系；超高柱模板支撑施工技术；粗直径钢筋连接技术；混凝土施工技术。重点管理好安全防护和现场的文明施工，力争主体结构混凝土达到清水混凝土标准；验收达到国家验收标准。

5.5.1材料由项目经理部物资设备部门负责订货采购，工队后勤人员接洽、统领发放。

后勤副队长负责本工队施工所需材料、设备、零配件、构配件供应。按照项目部物资部门要求，拟从就近县城购买材料、设备、零配件、构配件，组织汽车运输到场。材料、零配件、构配件等物资在施工现场根据工程进度进行适量储备，以保证在交通因天气等不利情况下阻断时施工的需要。

施工中，建立健全严格的材料、构件试验检测制度，一切用于工程建筑的材料、构件等必须经试验检验符合设计和规范标准，具备出厂合格证件，随时按业主或监理工程师的指令进行检验，否则不允许用于工程施工。

5.5.2构成工程主体的钢材、水泥的运输与保管方法

钢材、水泥等主要材料按照甲控要求合同采购，汽车运至施工地点，在各主要施工地点设水泥库、钢筋棚存储保管，严格控制材料工程质量，按规定批量进行检验试验，严禁不合格产品进入施工现场，确保工程质量。

5.5.3砂、碎石、片石的采购、加工与运输

标段内砂、石材储量丰富，并能满足施工质量要求，计划在当地购买，汽车运输至施工地点，并适当储存。

碎石、片石等主要地材在使用前进行物理、化学试验，保证所有地材质量满足施工需要。

六、主要施工项目的施工方案、方法及工艺

6.1主要施工方法部署

主要施工方法一览表(土建)

机械回填压实，局部人工压实，人工配合

现场集中制作，人工绑扎

d≥18mm镦粗直螺纹连接和焊接，其它绑扎搭接

多层板+木方+钢管支撑

预拌混凝土或现场拌制混凝土

插入振捣器、平板振捣器

双排钢管脚手架，木脚手板，阻燃密目网全封闭

本工程的总工期为61日历天。为了加快该工程进度，充分为业主单位考虑，我施工单位严格按照“只要有工作面有工作量，就必须做到有作业人员在施工”的原则紧安排施工进度及方案。根据现场的实际情况具体的施工方案详见一览表。

1、建筑物定位及轴线测设，使用全站激光经纬仪做三等平面矩形控制网。2、垂直度及标高使用经纬仪、全站仪、精密水准仪复核，精密钢尺相结合。

机械施工，人工清底修坡

预拌混凝土，混凝土输送泵输送

2、钢筋连接：水平钢筋采用镦粗直螺纹机械连接，闪光对焊，竖向钢筋采用电渣压力焊接，其余为搭接

全部使用复合防水胶合板模板，模板加固使用木方与钢管相结合，、φ20对拉螺栓固定

1、外脚手架为φ48双排钢管外脚手架

2、主体内脚手架为φ48钢管配合可调支撑满堂脚手架

3、装饰内脚手架为满堂脚手架

主体结构使用1台龙门架，装饰阶段使用1台快速提升架

建筑物定位依据甲方提供的控制点引测至施工现场，复核无误后，由甲方、技术负责人检查正确方可进行下一步轴线放线工作。

1）基础施工时，设轴线控制桩（龙门桩），将轴线寄于控制桩上，施工时按轴引测，并加以砼保护。2）上部结构施工在横向设二道、纵向设四道轴线控制线，采用经纬仪结合准砣，将控制轴线投测在施工层上，在施工层上依据控制轴线，引测各轴线位置。  3）结构施工期间，测量各层结构外缘至形心控制网的实际尺寸，综合分析，确定整栋建筑的垂直度偏差，要求全高偏差不大于10mm。外装饰时，用经纬仪控制建筑物的外墙各个大角的垂直度，要求全高偏差不大于10mm。

6.3.2标高控制 1）现场设二个永久性水准点，基础标高直接从水准点引测至施工层面。一层以上标高从建筑物对角外柱上，设二个+0.5m基准标高点，用30m钢卷尺引测至施工层，用水准仪操平。 2）结构施工期间，检查层间标高和全高标高，全高标高偏差控制在±10mm以内。装饰前，将各层楼面0.5m高度标高引测至各房间内作为地面操平的依据。6.3.3沉降观测  1）利用三个永久性水准点，在建筑物的上设置沉降观测点。2）结构施工过程中，每施工完一层进行一次沉降观测；结构封顶后，每半个月观测一次；粗装饰完后，每一个月观测一次，直至竣工时将观测结果及观测点一并移交给业主。

本工程钢筋制作在施工现场的钢筋制作场进行，钢筋加工场根据施工阶段流向施工期间有所变动，具体位置详见平面布置图。

钢筋制作前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。

用于制作加工钢筋表面应洁净，油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前清除干净。

钢筋除锈一般可以在钢筋冷拉调直过程中进行，或使用电动除锈机或钢丝刷进行。

钢筋调直可采用调直机或采用卷扬机拉伸调直的方法，其冷拉率：Ⅰ级钢筋不大于4%，Ⅱ级钢筋不大于1%。调直后的钢筋应平直，无局部曲折。

制作完成的钢筋构件按钢筋配料表分部位、规格、长度归类保护、保持洁净，并尽快使用。

制作完成的钢筋采用塔吊垂直运输，人工水平转运，并控制好下料长度，以免在运输过程中弯折。

本工程钢筋焊接施工执行《钢筋焊接及验收规范》和设计文件的有关规定。钢筋制作中，水平（包括梁）钢筋（≥φ18）采用镦粗直螺纹机械接头及闪光焊对接连接。

钢筋安装时，柱墙钢筋（≥φ16）现场竖向接长采用电渣压力焊接头，选用MH—36型钢筋埋弧电渣压力焊机将φ14～28的Ⅱ级钢筋焊接接长。

所有焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不得位于构件的最大弯距处。不得在受力主筋上施焊，如必须施焊时，不能点焊，施焊的焊缝长度不小于5d。

所使用的焊条、焊剂符合设计要求，有出厂合格证，焊工均持证上岗，每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，试焊检验合格后才可正式成批焊接。

焊筋焊接接头或焊接制品，按焊接规范的规定，分批进行质量检查与验收，检查验收包括外观检查和力学性能试验。检查验收合格，经监理签收后再转入下一道工序施工。

受压区和装配式结构节点

6.4.3钢筋绑扎与安装

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符，如有错漏，应纠正整补。所示钢筋进场必须有生产合格证以及及时进行钢筋的检验合格记录方可使用。

准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架等。

准备好控制砼保护层用的砂浆垫块，采用高于该部位砼强度的砂浆配合比制作垫块。

清扫钢筋绑扎安装场地，在模板上或架立筋上用粉笔画出钢筋位置线，预埋件、预埋管线位置线。

所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置，箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。

钢筋的交叉点均采用双股22#铅丝扎牢。

钢筋弯钩平面与模板面垂直，转角处钢筋弯钩平面与模板夹角为模板转角的平分角。当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩平面与模板的夹角不得小于15°。

受力钢筋接头位置设在受力较小处，接头互相错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，在任一焊接接头中心至钢筋直径的35倍长度且不小于500mm的区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区域内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于25％，并符合下列规定：

板的底部钢筋伸入支座≥10d且不小于120mm。

板支座上部钢筋（负筋）两端设直钩，边支座负筋伸入梁内满足锚固长度。板上孔洞须注意预留，避免后凿。当孔洞尺寸小于300mm时，板筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸大于300mm时，应设洞边加筋，按图纸要求施工；当图纸未交待时，则要在洞口每侧各加2根钢筋，其截面积不得小于被洞口截断的钢筋截面积，且不小于2φ12（Ⅱ级钢），长度为单向板受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长布置，并锚入梁内；单向板的非受力方向洞口加筋长度为洞宽两侧各加30d。施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建预留全部孔洞。双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。

板砼施工前，搭设简易人行走道，以保证钢筋的成型尺寸。

4）框架梁、次梁、板钢筋绑扎安装

框架梁、次梁钢筋的接头选择在受力较小的位置。梁上部通长钢筋可选择在跨中1/3净跨范围内搭接。相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，钢筋通长，此时通长钢筋可选择在支座处接长。

梁钢筋绑扎采用满扎，扎点相互间呈“八”字形错开。梁箍筋除单肢箍外，其余箍筋采用封闭形式，制作成135°弯钩，当梁的上部钢筋为多排时，须注意主筋与箍筋绑扎牢固。

构造柱与梁连接或在梁上立柱，梁上应预先留出柱子钢筋。

梁内第一根箍筋距柱边50mm起设置。

腰筋设置按构造设置伸至梁端，当为受扭腰筋时，应满足受拉时的锚固长度。

板的钢筋在施工前均应先搭好排架，铺好底模，绑扎前应准确测量墙柱轴线及模板控制线并作好标记。

因梁及板的钢筋规格较多，故在施工前，由专人负责核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，如有差错，要及时纠正增补，在绑扎复杂的结构部门时，应研究逐根钢筋穿插应就位的顺序，并与模板工程联系,确定支模和绑扎钢筋的先后次序，避免返工和不必要的绑扎难度。

在梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架力钢筋上。

平板钢筋网绑扎时，四周钢筋交叉点应每点扎牢，绑扎时应注意相邻绑点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形，板的钢筋网绑扎还应注意板上部的负筋位置。

梁交叉节点处钢筋穿插十分稠密时，应留出振动棒头子插入空隙，以利灌筑砼。平板钢筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距位置线，尽量做到纵横向一条线。

楼板钢筋的弯起点，如设计图纸无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座跨度1/10L为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为变起点

柱竖向受力钢筋接头的标高位置应满足设计要求，每边5～8根时，应分二次接头；每边多于8根时，应分三次接头。

柱竖向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥500mm且≥36d，第二次接头距楼板面再增加36d。

柱箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并作成135°弯钩；箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角竖向钢筋上。柱筋采用满扎，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间应成八字形。柱子钢筋保护层垫块在每面靠边均匀设置。

柱子到顶时，其纵向钢筋应锚入梁内。

柱子与圈梁、钢筋砼腰带、现浇过梁相连时，应留出相应的钢筋，钢筋长度为柱子内外各36d。

框架梁及柱帽等钢筋，应放在柱的竖向钢筋内侧。

严禁与柱主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。

钢筋在绑扎前，均必须在柱周围搭设脚手架，所有操作人员均须在脚手架上进行施工，以确保钢筋绑扎时的人员安全。

竖向钢筋的接头按设计及施工要求制定相应的操作控制要点，对Ф≥18mm的钢筋采用电渣压力，其余采用冷搭接处理。

下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用柱箍将其收进一个柱箍直径(搭接柱)，以利上层柱的钢筋搭接，当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确，在绑扎钢筋过程中注意砼保护层的设置。

竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱应为45°角，截面小的柱砼振捣用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）；绑扎箍筋时，铅丝扣要相互成八字形绑扎。

钢筋工程包括埋件，必须开具隐蔽工程验收，由质监部门检查合格后报请监理工程师验收认可后方可进入一道工序。

6）对墙柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头的施工技术措施施工工艺：

施工技术措施焊接钢筋时，用焊接具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接的中间位置，放下钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。

装焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉然后再装上焊剂盒，并再往焊盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

接通电源，引弧造焊，按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成；电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。然后卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉及夹具。

钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

6.4.4钢筋现场验收

钢筋绑扎完应进行“自检、互查、总检”三检查制，具体检查内容要求如下：

钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。

钢筋加工允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

绑扎网及绑扎骨架允许偏差（mm）

6.5.1该信号综合楼为现浇钢筋混凝土框架结构。柱子，所有梁板、梁柱接头模板均采用复合防水胶合板模板。

复合防水胶合板（规格900×1800×18mm）、50×100mm木方、100×100mm木方、φ48mm扣件脚手架钢管、扣件、φ14mm穿墙螺栓（带止水片）及塑料套管、脱膜剂、碗扣脚手架支撑系统的立杆、横杆、可调顶托等。

平刨、压刨、园盘锯、手锯、锤子、手电钻、活动扳手、线坠、撬棍等。平刨、压刨、园盘锯、手锯、锤子、手电钻、活动扳手、线坠、撬棍等。

底板侧模采用60mm砖模，四周回填夯实。

本工程柱模板主要采用复合防水胶合板,保证混凝土外观效果,所有柱梁接头采用竹夹板现场加工定型模板，根据梁柱的截面尺寸及形式制作不同的柱梁接头，支模时调直、调方正。柱模接缝处及梁柱接头贴密封条，柱模板下口压海绵条防止漏浆。个别小截面柱子采用复合防水胶合板制作柱模板,外侧钉50×100mm的木竖龙骨间距200mm，柱角用100×100mm的木方封闭接缝，木方与竹夹板交接处刨平，并加密封条，梁柱节点采用预先加工好的定型节点模板。外设间距400mm的柱箍，柱子四周加固采用钢管加顶托（不少于三道）GBT 39561.1-2020 数控装备互联互通及互操作 第1部分：通用技术要求.pdf，并且同时与满堂红的碗扣架连成整体，柱根部用木方楔与地锚固定，控制轴线位置和垂直度。

梁底模板采用复合防水胶合板，下部钉50×100mm木龙骨，龙骨间距不得大于150mm底模落在脚手架的横杆上，横杆间距900mm，梁下加顶撑（主梁）间距900mm，顶撑钢管必须落地且按满堂红架步距用横杆与满堂红架相连。梁侧模采用复合防水胶合板，50×100mm木龙骨间距200mm，外侧用φ48钢管固定，高度大于700mm的梁加穿墙螺栓，两侧用支顶保证梁的垂直度及顺直。梁节点处模板采用预先制作好的定型角模，其制作形式同梁柱节点模板。

4）与柱、墙相接处在模板上粘密封条（不允许直接粘在混凝土上），并挤紧，防止浇筑混凝土时漏浆。模板拼装部位尽量采用硬拼，拼接不严需粘密封条处，也必须将密封条挤紧不得外露，特别是梁柱接头，必须密贴、垂直、方正，杜绝拼缝错台或漏浆,在流水段分界处施工缝用钢丝网后卡木板支设。

5）对于跨度大于或等于4m的梁，模板应沿此跨度方向起拱跨度长度的1.5/1000。

顶板模板采用18mm厚复合防水胶合板，纵向次龙骨采用50×100mm木龙骨，间距300mm，木龙骨与模板面交接处刨平，下部主龙骨采用2φ48钢管（3m跨井字梁处）或100×100mm木方，间距900mm，下部支撑系统采用柱距为900mm的满堂红碗扣式脚手架，上部架设可调顶托，脚手架下垫脚手板。搭碗扣脚手架时要综合考虑井字梁的位置，布置合理。

6）碗扣式脚手架立杆间距900×900mm，水平横杆步距1.2、1.8m，在主框架跨度内搭设成单元架构，单元架间靠支撑主梁的支顶钢管及其水平杆连接。每个单元架周边加斜撑与预埋钢筋固定，以确保架子的整体稳定性，层高较高的部位的单元架四周和中部必须加十字剪刀撑，单元架上、中、下还需加设十字水平撑。顶板模板的拼缝，全部采用硬拼，拼接要细致，保证平整无错台，密封不漏浆，多次周转的顶板可以裁边刨平刷封边漆重新使用，分格条板要统一美观而且要保证拆模便利，不损坏整块模板。

7）拆模时间:侧模以试块抗强度达到1.2N/mm2为准，冬施期间为4N/mm2且混凝土温度低于5℃；跨度2m及≤8m的梁、板拆除时间：跨度≤2m的悬挑构件底模必须试块抗压强度达到设计强度的75%；跨度8m的梁、板及跨度2m的悬挑构件底模必须试块抗压强度达到设计强度的100%。

冬期施工时由于模板须在混凝土强度达4N/mm2后方可拆模，此时混凝土与模板间的粘接力太大不好拆模,在混凝土强度达1N/mm2后即将模板松动后再合上。

模板拆除后的材料要及时运出地面砖施工工艺标准，各种周转料要及时清理干净分类存放以备周转使用。