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舟山预制场施工组织初步设计文字说明

第二章设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法

景观园林工程施工方案.pdf第一节设备、人员动员周期

成立机料部专门负责材料采购、设备管理、维修、保养工作。建立健全材料的采购、入库、验收、保管制度，根据施工组织计划每月科学地编制材料计划，满足施工用材。同时，对于待进场材料严格按照施工技术规范要求提前进行试验或抽检，对进场材料也必须按照施工技术规范要求的试验和抽检频率进行检验，并适时进行维护，确保用材质量。

施工机械、设备及试验、测量仪器的调运，按投标书的承诺及时进场，首批机械设备（主要是砼拌和设备，打桩设备等及测量、试验设备）在接到中标通知书后1个月内进场，进场机械状态良好、整洁一新，并做好开工前的保养、确保施工时正常使用。其余设备按计划及工程进展情况及时组织进场。

根据施工组织设计安排，提前组织好参与本工程的各类专业人员的培训工作，使参与施工的人员了解本工程的特点及技术质量要求，随时听从调遣。在合同签订后一个星期内，项目的主要管理人员，工程技术人员到位，做好临建开工前的准备工作，在合同规定的时间内开工。其他人员根据工程进展需要，及时进场。

第二节设备、人员、材料运到施工现场的方法

施工机械设备中的桁车、箱梁模板、墩身模板通过陆运、海运由北京至金塘岛沥港，然后汽运到工地，水上施工准备如浮吊、驳船等由海上直接开进施工海域，其余大部分设备通过汽运转海运或直接汽运到现场。

主要通过乘坐汽车、轮船到达施工现场。

砂、石料由海运到金塘岛沥港，然后由汽运到施工现场，其余材料通过海运或汽运到达施工现场。

第二章主要工程项目的施工方案和施工方法

1总平面布置原则及临时设施设备

1.1从节约投资的角度出发，在预制及成品出运方案方面，尽量应用国内已有技术，选用技术成熟、成本适中的工艺及设备，力求经济合理，稳妥可行。

1.2从节约用地的角度出发，在场地布置方面力求紧凑合理，充分利用已征土地。

1.3从为金塘大桥服务的角度出发，根据现有场区条件，尽量做到主要功能相对突出集中，充分考虑以利于施工生产，同时方便管理，方便职工生活。

1.4尽快形成生产能力，在统一规划的原则下，分期分批分片布置建设，超前考虑预制场后期的发展，在分区分片上留有余地，并可根据需要适时进行建设。

2总平面布置图：见图1。

3.1总体布置以预制箱梁生产线和储存线为主要功能区，为便于吊运移梁，故统一考虑，充分利用场区纵深，作长线台座设计；在预制生产线靠海岸尽头设突岸高桩出运码头，如此可使移运、储存、出运距离均较近。

3.2预制墩身生产线设在预制箱梁生产线旁侧平行，同样易于移运，也便于浇筑混凝土。

3.3其它堆场紧临在生产线北侧，可充分利用场地，方便运输；

3.4混凝土搅拌站设在生产线北侧，距材料码头较近，方便材料运输，并可充分利用北部场地。

3.5办公生活区设在场区东北侧，紧靠公路，方便生产生活物品供给及出行。

经理部直接在工地上修建临时用房。

在预制场内修建两条施工便道，一解决场内运输问题。

由业主提供4台4000KVA发电机，施工、生活用电均从发电机接临时电力线路解决；施工及生活用水用船从陆地上运来的自来水解决，并搭建4000m3储水池进行储水；或者直接从岛上接动力电和自来水。

第二节预制生产线和储存线

1.1预制箱梁生产线布局基本垂直于海堤，设计为长线台座，平行布置2条，每线设6个预制台座，可预制6片箱梁，生产能力可达到同时预制12片箱梁。考虑足够的工作间距，每个台座占据60m×20m，每两个台座纵向之间再预留18m，以方便安拆内模；在纵深方向上共长486m，总占地面积485m×20m×2。预制台座的尺寸为60m×5.8m×1.2m。

1.2在预制箱梁生产线上，各设一套桁车，起吊重量为170T以吊运整体内模板和钢筋。

1.3在生产线旁侧各布置3条储存线，共36个存梁台座，可同时储存36片箱梁，总占地面积486m×15m×3。储存线可分两期建设，前期先建设4条，以后视情况再增加2条。

1.4在储梁区中部设一条纵移滑道，该纵移滑道布置为铺设于地面的两条砼轨道，轨道上面铺设钢板以及不锈钢板，可直接用25t卷扬机牵引预制成品上码头。

1.5预制墩身生产线1条，布置在箱梁生产线旁边，同时预制23个整体墩身，每个墩身台座占据15m×15m，每两个墩身台座之间预留5m，在纵深方向上共长455m，总占地面积455m×15m。

1.6预制墩身考虑1条储存线，可同时储存38个整体墩身，总占地面积455m×7.5m。

1.7预制墩身生产线和储存线布置一台350t龙门桁架吊车，供转运预制墩身之用。

2.1整个生产区和储存区回填至+5.0m标高，基本与海堤持平，以便出运成品。

2.2由于预制箱梁为大型超重构件，为防止基础沉降，预制箱梁生产线台座下设预制桩基础，台座为钢筋混凝。

2.3预制墩身台座和存梁台座下布设框架地基梁，然后在其下布置预应力方桩。

3.1预制箱梁和预制墩身工艺流程和生产周期见图。

3.2为达到工厂化生产要求，内外模板均设计为钢模板（由北京力环股份有限公司设计），根据尽量少用木材。外模为大块整体定型钢模板，安拆以桁车吊配合，使用方便，日常维修量小，同时有利于布置附着式振捣器。内模为液压活动式定型钢模板，设小型钢轨作内模进出支承，先在台座上把内模组拼成整体，由桁车整体吊放入内模；安装时液压系统撑开模板就位。拆除时液压系统收紧模板，沿小型钢轨退出，箱梁外有内模停驻架，其上设绞盘将内模拉出，安拆速度快，便于周转。模板一共设计6套。

3.3钢筋在加工车间加工成半成品后，用平板运输车运至预制台座处进行现场绑扎。

3.4考虑工期紧张程度，混凝土采用早强技术，并设活动式蒸气养护棚。

4预制构件移运、出运:

4.1预制箱梁构件达到设计规定的强度后，由生产线横移运至储存线。

4.2储存线的主线上的预制箱梁，直接用纵移台车配合卷扬机牵引上码头；而其余储存线上的预制箱梁，预先通过横向滑道和台车移至主线，再牵引上码头。然后用码头的龙门桁架将箱梁吊装上驳船，由驳船运输出海。

4.3预制墩身横向移运和出运依靠预制墩身区的350t龙门桁架吊车，直接出运码头，然后装驳船出海。

5.1预制箱梁：根据工艺要求，箱梁预制周期为11.5d，则每月可预制约30榀箱梁。

5.2预制墩身：墩身预制周期为8.5d，每月可预制约80个整体墩身。

5.3即使考虑天气等因素影响约达1/4工期，以上预制周期也可使每月生产能力分别达22榀箱梁和60个整体墩身，完全可以满足34个月的施工进度要求。

6预制生产线和储存线建设工程量见工程数量表。

按施工高峰期每日浇筑2片箱梁和2个墩身，最大混凝土日浇筑量约有1100m3，因此，搅拌场配备额定240m3/h和180m3/h混凝土搅拌站各1套，视实际情况使用。

2针对本预制场混凝土浇筑地点相对固定的特点，从经济角度出发，不考虑配备混凝土搅拌运输车，而是用三台混凝土输送泵（其中一台备用）直接输送混凝土至生产线混凝土浇筑现场，再由布料机入模。

3为保证质量，混凝土振捣均采用插入式振捣器。

4本预制场最大月混凝土浇筑量约为2.0万m3，考虑储备半个月的水泥用量，约需5000t，故在材料码头附近配置1000t水泥筒仓3个，另外搅拌站配200t散装水泥罐3组，每组4个，共计储量可达5400t；1个月的砂石料用量，约需储备砂15000t，石料25000t，搅拌站砂石料前方地坪依搅拌站约需2400m2，后方砂石料堆场约9000m2，面层均为厚15cmC20混凝土。

5搅拌站系统建设工程量见工程数量表。

1配套码头设计为两座，分别使用。

2预制构件成品出运码头结构型式为突岸高桩码头，箱梁码头纵向总长度为148m，由两道栈桥组成，墩身码头纵向总长度为80m，由两道栈桥组成，具体布置见图。

3码头在出运预制箱梁时，可停泊1艘3000吨级船舶；出运预制墩身或其它构件时，可停泊2艘1500吨级以下船舶。

另外，预制场配套材料码头1座，该码头已由舟山市大陆连岛工程指挥部实施，本初步方案不涉及此项内容。

4码头建设工程量见表3。

1场区道路：预制生产区和储存区等处交通繁忙，基本以6.5m混凝土道路为主，其余地区另设宽4.0m混凝土道路。

2生产区及堆场布置型式和工程数量见工程数量表。

3办公生活区布置型式和工程数量见工程数量表。

第四章各项工程的施工顺序

各项工程的施工顺序如下：

1平整场地→2地基处理→3修建临时搅拌站→4测量放线→5场区道路修建→6预制台座地基处理及修建预制台座→7存梁台座地基处理及修建存梁台座→8修建横移滑道→9高桩码头→10修建纵移滑道→11预制箱梁→12横移箱梁→13纵移箱梁→14运到码头→15龙门桁架起吊箱梁装驳船→16驳船运输箱梁出海进行安装。

第五章确保工程质量和工期的措施

一、确保工程质量的措施

工程质量是施工企业的生命线，“百年大计，质量第一”是我公司的企业宗旨，因此如何确保工程质量不仅是对业主负责，也是对企业自身负责，对国家负责。为确保工程质量合格率达百分之百，并确保优良工程，本投标人确立以下措施：

<一>、建立质量管理组织措施

建立和健全质量保证体系和质量控制机构，质量管理由公司一名副总经理（或总工程师），负责、加强工程质量管理，强化各层次质量责任制，从每道工序抓起，形成层层把关。确保分项工程质量，最终达到工程质量优良目标。

<二>、建立以项目经理负责制的质量保证体系

<1>、思想保证：本着“始于教育”的原则，全面推行质量管理教育，树立全体职工的强烈质量意识。

<2>、组织保证：实行公司、经理部二级管理，制定各部门、各岗位质量责任制，责任到人，分工负责，有条不紊。

<3>、技术保证：技术交底到职工心中，技术指导深入现场，对上岗职工

实行岗前培训，对关键工序安排有经验和责任心强的人员负责，实行分级、分岗位挂牌施工。严格按规范和图纸施工。

<4>、创优保证：制定创优目标，计划措施，层层分解到项目、到班组。

以QC小组为中心，随时分拆质量动态，执行三检查（自检、互检、专检）制度，不断改进。

<5>、经济保证：工、料、机落实到位，质管职责分明；奖惩制度逗硬，坚持执行工程质量的优劣同奖惩挂钩，同荣誉挂钩。

<1>、提高质量第一的观点：凡是施工方法、工期、成本等与质量发生矛盾时，必须强调质量第一。

<2>、提高为用户服务观点：施工必须为业主负责，人民负责，为国家负责。

<3>、提高以预防为主的观点：狠抓“人、机、料、法、环”五大因素的落实和良好的协调循环。

<4>、提高用事实和依据说话的观点：坚决杜绝凭印象、凭估计的野蛮施工工，一切以试验、以事实客观规律办事，从而抓住主要矛盾，及时解决问题，使人信服质量的可靠性。

<1>、落实以工程质量为中心的项目经理承包制。

<2>、落实每位职工对工程质量责、权、利的运用。

<3>、落实职能部门的岗位责任制，特别突出优良的工作效率和工作效果。

<1>、在分项工程施工过程中，对每道工序实行监督控制，采取不定期专检作保证。

<2>、对工程质量不稳定的工序，建立QC小组，对工程质量实行攻关控制，采取动态分析，数据说话作保证。

5、工程质量的一票否决

现场质量施工监督，把关控制人员要相对独立，不受外来干预，有职有权，特别能行使质量一票否决权。

<二>、工程施工过程的主要质量控制措施

入库自检和专业检验：这是把关的重要途径，对外来材料严格按规范要求验收入库，并按ISO9000程序文件要求做好材料现场存放管理，对不

合格的原材料一律不予接收。配备专业的、责任心强的同志负责此项工作，并建立一套完善的原材料采购制度，把好材料质量关。

发放材料自检：发放材料依然要求进行严格的自检，对不同规格的

材料要分类存放，做好标识，避免因工作失误造成误发材料，影响工程质量的现象发生。

投料自检：材料运到工地使用，投料就会是杜绝不合格产品产生的最后一道防线。操作手对材料规格、大小要求要十分熟悉，因此专职质检员必须从计划领料起追踪到工地现场进行有效控制。

工地实验室要严格按工程所需配齐所有的试验器具；并配备工作经验丰富、专业能力强的人员担任实验工作。

3、施工过程中工序的质量控制

实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上

工程施工技术工作上，严格执行施工技术交底制度，和他人复核制度。

施工操作上严格按招标文件和现行施工规范执行。

内部质检上阵严格执行现行质量验收规范。

工程试验上严格执行现行试验规范。

做到试验资料不充分不开工，施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工。

不能保证工程质量的施工工艺不采用，不能确保施工安全的施工方法不采用。

定期校验工地使用的各种计量设备、试验、检验设备，确保其完好。

认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。

积极配合监理工程师及其代表对工程质量的检查验收工作。

1.坚持“优质、按期、安全、高效”的施工管理方针。

3.在施工计划上，编制好科学合理的实施性施工组织设计，并在施工管理的全过程中严格遵照执行，抓好关键项目和关键工序，根据施工实际进展及时调整施工计划，确保各项工作始终控制在按计划、有秩序的科学轨道上。

4.在劳动力安排上，选用本公司最精干的专业施工队伍进场，劳动力配置充分合理、有节有度。

5.在机械使用上，投入本公司最精良的施工机械设备，并做到进场前全面保修，施工中及时保养，确保机械完好率和使用率。必要时加大投入。

6.采用有效措施确保农忙时节和国家法定节日施工正常进行。

7.工程用周转资金及时到位，有计划地使用，有计划地计量。

8.使用先进的施工方法和施工工艺，确保工程质量，加快施工进度。

9.采取积极主动的姿态，与业主配合并服从业主的安排，做好沿线的政策处理问题。遵循“紧前松后”的计划原则，在确保工程质量的前提下，进度安排留有余地。

10.地材采购在保证信用的原则下，做好多方面打算，扩大料源，保障供给。

第六章重点（关键）和难点工程的施工方案`方法及其措施

预制场的重点和难点工程就是地基处理，箱梁的横移和纵移和预制墩的移运。

2.预制台座地基处理：

由于预制箱梁为大型超重构件，为防止基础沉降，预制箱梁生产线台座下设承台，同样承台下设打入预制桩基础(或钻孔灌注桩)，台座为钢筋混凝土。

预制台座分为3个部分，基础中间52m部分设计为打入预制桩基础，横纵向间距都为每2m一根，每个预制台座共计81根；预制桩的尺寸为40cm×40cm,根据地勘资料，打入深度不小于20m。两端各4m范围内分别布设4ф100mm钻孔灌注桩，桩基础强度为C30砼。桩顶上面再支承钢筋混凝土承台；桩顶伸入承台大于8cm，具体布置见预制台座布置示意图。

3.存梁台座地基处理：

储存线根据箱梁受力特点，只在梁的两端设存梁台座，台座下设1道支承承台。承台下设钻孔灌注桩。在两端各4m范围内分别布设4ф100mm钻孔灌注桩，桩基础强度为C30砼。桩顶上面再支承钢筋混凝土承台；桩顶升入承台10cm，具体布置见存梁台座布置示意图。

4.横移滑道地基处理：

横移滑道地基处理的原理同纵移滑道地基处理，但横移滑道跟存梁台座连在一起，具体布置见存梁台座布置示意图。

5.纵移滑道地基处理：

预制箱梁储存线（即三条储存线与三条储存线之间）中部设一条纵移滑道，纵移滑道由两条砼轨道组成，上面铺设钢板以及不锈钢板，可直接用25t卷扬机牵引预制成品上码头。

纵移滑道因受局部荷载较大，为防止基础沉降，故设承重梁，下设钻孔灌注桩。灌注桩直径ф100mm，桩的间距为5m,主线长486m,共计196根桩基。承重梁的截面尺寸为1.4m×1.5m。具体布置见纵移滑道布置示意图。

6.高桩码头纵移滑道部分基础处理：

根据地勘资料显示，码头区的地基承载力较低，故选用群桩基础，上设承台。持力层选V1层。桩基直径采用ф800mm的钢管桩，深度为50m,共设12根桩基。承台的截面尺寸为10m×4m×2m，桩顶伸入承台10cm.高桩码头纵向长80m，承台的中心距为12m,共设13排。具体布置见纵移滑道高桩码头布置示意图。

7.高桩码头龙门吊部分基础处理：

根据地勘资料显示，码头区的地基承载力较低，故选用群桩基础，上设承台。持力层选V1层。桩基直径采用ф800mm的钢管桩，深度为50m,共设6根桩基。承台的截面尺寸为4.6m×2.8m×2m，桩顶伸入承台10cm。高桩码头沿纵移滑道两侧纵向各布置一条，长144m，承台的中心距为12m,共设13排。具体布置见高桩码头布置示意图。

8.预制墩身的预制和存梁台座的地基处理：

在每个台座5m×5m范围内布置4根0.4m×0.4m×30m预制方桩，在方桩上设5m×5m格型的框架地基梁，其截面形式为0.4m×0.8m，在框架地基梁上设钢筋混泥土面板，其厚度为0.2m。

9.预制墩身的龙门桁架地基处理：

在轨道下设钢筋混泥土轨道梁，其截面形式为0.4m×0.8m，在轨道梁下设0.5m×0.5m×40m预制方桩，每5m设一根。

预制箱梁构件达到设计规定的强度后，由生产线横移运至储存线。预制箱梁在生产线和储存线之间的横向移运，依靠设在台座之间的横向滑道和特制台车进行。横移台车由工字钢和两台400T千斤顶构成。横向滑道的构造为钢板和不锈钢板，上铺四氟滑板；先将箱梁顶离预制台座，然后借助120T油压千斤顶将预制箱梁顶至储存线台座上。每次横移1M，然后移置千斤顶，再作下一循环动作，直到横移至存梁台座上或纵移滑道上。

储存线的主线上的预制箱梁，直接用纵移台车配合卷扬机和千斤顶牵引上码头；纵移台车由工字钢、千斤顶和纵移台车定位架构成。纵移滑道的构造为钢板和不锈钢板某基坑工程开挖施工方案，上铺四氟滑板；借助25T卷扬机将预制箱梁牵引至码头上，然后用码头的龙门桁架将箱梁吊装上驳船，由驳船运输出海。其余储存线上的预制箱梁，预先通过横向滑道和平板车移至主线，再牵引上码头。

12.预制墩身横向移运和出运

预制墩身依靠预制墩身区的450t龙门桁架吊车横移和纵移，尾部横向再设1台80t龙门桁架吊车，以便模板安装和钢筋笼的安装。预制墩身用纵向龙门桁架吊车直接出运到码头，装船。

13.1预制箱梁：根据工艺要求，箱梁预制周期为11.5d，则每月可预制约30榀箱梁。

13.2预制墩身：墩身预制周期为8.5d，每月可预制约80个整体墩身。

13.3即使考虑天气等因素影响约达1/4工期，以上预制周期也可使每月生产能力分别达22榀箱梁和60个整体墩身GBT 22148.2-2014 电磁发射的试验方法 第2部分：放电灯(荧光灯除外)用电子控制装置.pdf，完全可以满足34个月的施工进度要求。