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上下行疏解线跨某高速公路大桥连续梁施工方案

上下行疏解线跨xx高速公路大桥连续梁施工方案

1.4、《钢结构设计手册》。

1.5、上下行疏解线跨xx高速公路大桥施工图。

主桥梁顶宽为12m，底宽为6.2m，顶板厚0.30m；腹板厚分别为0.45m变化到0.65m，底板厚由0.42m变化至0.70m；箱梁在中支点处设置厚2.4m的横隔板，梁端支座处设置厚1.15m的端横隔板福建省高速公路占道施工作业交通安全管理规定（福建省公安厅2015年6月），跨中合拢段设置0.5m的中横隔板。墩顶箱梁高4.1m，平段长2.9m，端支点及跨中梁高2.5m，平段长7.8m。梁高按圆曲线变化，半径为148.63m。采用单箱单室直腹板箱形变截面结构箱梁，混凝土为C50混凝土。

主梁共分35个梁段，中支点O号块长度8.4m，一般梁段长度分成2.5m、3.0m，合拢段1.6m,边跨直线段长7.8m。

挡碴槽于主梁合拢后，另行灌注，按4米分节，节间设1cm间隙，挡碴槽外设1.3～1.76米宽的人行道，人行道栏杆架设在梁体外侧。横隔板设过人孔，梁两端各于底板处设进人洞一处。

主梁采用GKPZ(II)盆式橡胶支座。每个支点设两个支座，中支座为17.5MN级，端支座为5MN级，固定支座设于本座桥2号桥墩上，其余各墩均设活动支座。支座横向间距为580cm。活动墩中双向活动支座设于曲线外侧，单向活动支座设于曲线内侧，固定墩中固定支座设于曲线内侧，曲线外侧设横置的单向活动支座。

梁部（避车台、电气化支架）

φ15.24低松弛钢绞线

内径80mm/70mm

Φ32预应力用螺纹钢筋

GKPZ（II）5DX±100

GKPZ（II）5SX±100

GKPZ（II）17.5SX±150

GKPZ（II）17.5DX±150

GKPZ（II）17.5GD

Φ10cm/Φ15cm的排、泄水管

3、施工组织机构及施工队伍部署

宜万W1标经理部继续执行“五部二室”的机构设置。项目经理部责权不变，对总指负责，全面履行合同，对项目的进度、成本、质量、安全、文明施工、环保以及廉正建设等全面负责；组织结构不变。

根据本工程特点、工程量及工期要求，成立连续梁项目队下设钢筋班、木工班、混凝土班、张拉班、综合班计5个施工班组。生产高峰期进入工地施工生产总人数为150人。

担任的主要工程项目名称

现场组织管理上下行疏解线跨xx高速公路大桥连续结构施工

落实连续结构工序：混凝土、钢绞线（钢筋）、模板、张拉锚固等

4、主要施工方案、方法及工艺

本桥连续梁0#段、边直段及边合拢段采用支架浇注，其余节段及中跨合拢段采用挂篮对称施工。先分别在1#、2#墩的支架上浇注0#段，0#段施工完后悬臂对称浇注两边梁段，待混凝土强度达到设计强度的85%后，再张拉对应施工阶段的预应力索。

在两个边墩上安装永久支座，并临时锁定，撤除挂篮，在支架上浇注7.8m长的边直段。

浇筑合拢段混凝土，选择非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行，并在合拢段两端截面间设钢支撑，并在顶、底板上张拉临时索，以临时锁定合拢段两侧梁体，当合拢段混凝土达50%强度后，拆除梁端临时锁定、及支架，张拉所有的后张索，完成体系转换。

0#段支座临时固结采用在桥墩基础上设置四个直径1.10米的C30钢管混凝土临时支墩进行。

由于该连续梁上跨xx高速公路，而且汽车流量很大，为保证汽车行车安全，在跨越xx高速公路时，采用钢管门架防护。

根据梁段所处位置，先施工1#、2#墩AO号块，后同时依次悬臂对称浇筑1#、2#墩的A1~A7号块和B1~B7号块，同时施工边跨现浇段A9号块，然后进行边跨合拢段A8#块，最后进行中跨合拢段B8#块。

混凝土浇注顺序及预压顺序图如下：

4.1A0号块现浇施工

A0号块结构复杂、预埋件、钢筋、各项预应力钢束及其管道密集、梁面坡度、端面与待浇面密切相连以及混凝土体积大、标号高等特点，其质量要求高，是施工的重要控制部位。A0号块采用一次整体浇注混凝土。施工程序如下：

⑴搭设支架、平台及底模

⑵施工前的支架平台及底模静载试验；

⑶调整模板位置及标高，安装外模；

⑷绑扎底板、腹板和横隔墙钢筋，安装腹板竖向、纵向预应力管道和预应力筋；

⑸安装内模和翼缘板模板；安装端模；

⑹报请监理工程师验收；

⑺底板、腹板和横隔墙混凝土浇筑；

⑻顶板底层钢筋绑扎，安装顶板纵向预应力管道和竖向预应力筋；顶板顶层钢筋绑扎，监理工程师验收；

⑾管孔清理及混凝土养生；

⑿拆除端模，混凝土连接面凿毛；

⒀混凝土强度达到设计要求后，预应力筋张拉；

临时支墩采用直径1.10m的C30钢管混凝土，在施工基础时预埋25mm螺纹钢筋，然后将钢管与之焊接。支墩顶浇注20cm的M40水泥硫磺砂浆，墩顶与梁体联结处梁体底部布置两层钢筋网片。临时墩之间用角钢连接。

拆除临时支墩时，用火烧硫磺砂浆，然后沿材料分界线锯掉即可拆除。

0#段主墩所处位置地质为粉砂岩，承台平面尺寸为8m*10.4m(顺桥向*横桥向)；0#段长8.4m，底宽6.2m，顶板宽12m。支架承重部分基础利用承台，工作平台支架基础将基坑回填夯实浇注15cm厚的C15混凝土垫层。

4.1.3、支架搭设及预压

1、支架搭设：支架采用可调碗扣式脚手架。立杆间距：翼板及两腹板间部分为0.6m×0.6m,腹板部分为0.3m×0.3m。横杆步距为0.6m。

支架剪刀撑沿顺桥向和横桥向每三排设一道，呈45度。

2、支架预压：由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉。因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压重量为施工总荷载的1.2倍，预压期以支架沉落稳定为止，使支架充分变形。预压方法采用砂袋及现场型钢按设计荷载堆置加载等，消除非弹性变形。测出弹性变形值，为支架预留高度提供参数，并检验支架是否安全。

3、支架模板拼装完毕检查结构，确认与设计相符后，顺桥向取8.4m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面施压，立面观察，将试压面分为7个区域。总共16个测量控制点，其中底板、顶板各2个点，两翼板各设2个点，两腹板各设2个点。

支架模板安装完成后，压重物使用砂石袋，并部分使用型钢等。由吊车吊至1#、2#墩A0号块上，在按照要求将砂石袋吊至底模上，分级加载到100%时，剩余将砂石袋由塔吊吊至指定位置处，加载到120%。

4、A0号块底模区段压重计算(取一个块)

主梁混凝土比重：2.635t/m³；

底模采用δ=15mm竹胶板，支架平台采用100mm×100mm方木分配梁构成。

外侧模采用竹胶板与100mm×100mm方木组成的体系。方木楞纵横向间距均为0.45m,采用可撤式精扎螺纹钢拉杆和φ48mm钢管定位加固，钢管支撑在上下游两侧的托架上。外侧设有横向预应力张拉工作台。为防止漏浆，外侧模与底模间可粘贴海绵或双面胶条止浆。为保证外侧模与底模紧密接触，采用拉杆加固。

内模采用组合钢模、5cm木板钢木混合结构进行拼装，木模主要是来调整异形尺寸部分。模板肋木仍采用100mm×100mm方木。模板顺桥向安装，肋木横桥向安装。内顶模采用满堂支架加固，满堂支架落在带有垫块的底板上；内侧模采用方木对口撑。为了便于模板的拆装运，构件长度控制在2米以内，模板上涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。

端板与堵头板是保证A0号块端部和孔道成型的关键。端模架采用钢木结构，骨架用木枋、100mmx10mm角钢作横梁、竖梁。板面用2cm竹胶板，每段用多根角钢作斜撑与支架连接，以保证端板准确定位。由于0号块顶部纵向预应力管道密集，堵头板力筋孔道集中在梁上部，根据施工要求及制作条件，下部堵头板用竹胶板加工，上部用钢板加工后组拼。外侧模、内膜、端模用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。

成型后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定要求，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。

安装顺序为：安装底模→外侧模→内侧模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

浇注混凝土后，待强度达到设计强度时按如下顺序脱模：堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。

4.1.5、A0号块钢筋

由于A0号块钢筋是整个连续梁钢筋中最复杂的部分，底模及腹板外模铺设完毕后，按照横隔墙钢筋——底板钢筋——腹板钢筋——顶板钢筋的顺序帮扎。横隔墙钢筋绑扎时，先用钢管搭设定位架将箍筋就位，然后将横向主筋逐根穿过，当横隔墙钢筋绑扎基本完成后进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板，钢筋下料、加工、绑扎应该严格按照施工图纸要求定位准确、牢固，钢筋焊接、搭接长度、保护层厚度等满足设计及验标要求。钢筋绑扎完后，最后进行竖向预应力钢筋的就位。及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方并且采用封胶带包好，这样便于以后压浆施工。竖向预应力筋下料长度、编号应该严格按照设计图纸要求施工。

4.1.6、混凝土浇筑：同悬臂混凝土施工。

4.1.7、预应力施工：见悬臂挂篮施工。

挂篮是悬臂浇筑的主要施工结构，本桥采用主桁由贝雷梁构成的桁架式挂篮，它是一个能够沿P43轨道行走的活动桁架，悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体的箱梁节段上。在挂篮上可进行下一节段的模板、钢筋、管道的架设，浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等作业。完成一个循环后，新节段已和桥墩连成整体，成为悬浇梁的一部分，挂篮即可前移一个节段，固定在新的节段上。如此循环，直到合拢。

4.2.1、挂篮的组成及拼装

4.2.1.1、挂篮组成

主桥采用的挂篮有2片主桁，整个挂篮宽约7m（含外模支架），单只挂篮纵向长约5m，有2片主桁构架、底模平台限位系统、内外模吊挂系统、走行系统、锚固系统、内外模等7大部分组成。（见附件1：挂篮结构组成表）

4.2.1.2、挂篮拼装

挂篮的制造和拼装应按设计图纸进行，挂篮加工后，对整个结构进行预拼装检查，合格后方能运往工地安装。

挂篮拼装程序：走道→主桁架→横联及平联→前上横梁、前吊挂及走行机构→底模后吊挂→底模平台及底模→外侧模→内模→脚手平台→其他构件。

根据设计图纸放样标记走行轨中心线，并弹出墨线，标记出托船中心横向线位置，按设计图加工刚性支墩并按要求布设在前支点位置，底口用干硬砂浆找平。

从前支点开始按间距50cm布设枕木,枕木长度介于40～60cm之间均可使用,较低一侧用砂浆找平。具体操作如下:先布设4角(前角为钢墩)拉线控制中间枕木高度。将钢轨(约3m长)按中线位置双根并置摆放,并用联板联接,布设间距15cm左右。

平整场地,将加工成型的托船纵横梁按设计位置摆放就位,不稳的部位用枕木抄垫。在地面分节拼装贝雷桁片最后组拼成单梁,吊装到托船上,用事先加工好的Ц型(Ф25筋加工)扣件扣焊于托船横梁上,每组桁片扣焊12根，双面焊，焊接长度10cm，δ≥8mm,当拼焊完成两组后准备进行吊装作业。

3、主桁及前后横梁的吊装作业

吊点设在主梁单片贝雷片的1/4及3/4处,量测钢绳长度保证起吊水平,吊绳必须通过扁担吊挂,不得直接系于桁架上。

按设计位置在梁面上摆放枕木及钢轨后，起吊外侧远端桁片，在钢轨上标记出挂篮主桁前支点中心位置；以托船支点中心线与钢轨支点线相重合为标准调整下落位置，完全重合时落梁就位。在松吊钩前必须完成以下作业内容：

①、斜向（横向）钢管支撑，以保证主桁梁稳定；

②、后侧临时后锚，采用2根Ф32精轧螺纹钢用小号型钢扁担锚固。

完成以上工作后即可松开吊钩吊装另外一组桁梁并锚固，将托船（前支点）中间横梁按设计图要求加焊平面联接。

吊装另外一端主桁顺序：

将主桁梁吊装就位时先保证主桁梁尾部销孔对接，然后再对位前支点中线，对位完毕后按前面所讲顺序完成联接锚固等过程。

主桁拼装结束后。吊装后上横梁，通过钩头ц型扣件将工字钢横梁与主桁联接成整体，并按照图纸所示位置加设Ф32精轧螺纹钢拉杆。

后上横梁吊装就位后吊装前上横梁，通过ц型钩头扣件与主桁联接牢固；标记出横梁上各吊杆中心位置，将锚固扁担摆放就位（为保证不发生侧移，可与横梁局部点焊联接）安装各吊杆及螺帽。

4、挂篮侧模滑道的吊装

拆除0＃段竹胶板侧模，安装侧模吊杆及扁担。吊装侧模滑道穿入侧模滚轴槽口，并锚固前后点吊杆，调整前后吊杆使侧滑道受力均匀。将底模前后横梁通过倒链（10t）吊挂在侧模专用吊挂点上，解除底模上下钢支墩支撑，将底模落至支架平台上，拆除底模纵梁与横梁间调整标高用的木楔块，在纵梁与横梁间加焊联接，再将底模重新挂在侧模吊挂点处，然后解除侧模下口木楔块及枕木。

将倒链后点扣在滑道前端,倒链前挂钩扣在模板桁片槽钢上,两侧同步拉动模板(可在滑道上做标记线,以保证同步,最大误差<15cm)。

侧模就位后,将底模吊挂倒链适当放松,调平底模平面,并使底模距梁底约40～60cm。按设计位置切割后锚孔，并清扫底模，侧模表面残留混凝土块。（底口顶拉杆需人工第一次紧固）

穿入底模后吊杆及前吊杆，下扣扁担及螺帽，分别在0#段内箱及挂篮前上横梁采用双8t机械顶提升吊杆使底模就位，在密贴梁体前在模板上粘贴双面胶带，位置在距模板后端40cm处。

提升底侧模至设计标高，精确调整模板中线，涂刷脱模剂，注意不能污染梁体混凝土，否则必须凿除。

检查所有前吊杆是否受力均匀，后锚杆是否紧固，侧模滑道与滚轴是否密贴，并再次检查模板中线以及模板与梁体是否密贴等细部，全部合格后进行下一步作业。

6、对挂篮各杆件的拴接和电焊连接部位，在拼装前及拼装过程中，都必须进行仔细的检查，以保证杆件位置正确，结构连接可靠，且对主要部件不能随意进行电焊或氧气切割，其焊缝质量必须保证，螺栓连接必须牢固。

7、走道梁7在使用过程中，必须保持其表面清洁，并于走行前涂抹一层黄油，以利挂篮行走。

8、挂篮拼装及使用时，应严格控制吊架悬臂部分的重量，除张拉操作平台及必须的少量工具外，不得任意增加载重量。

9、挂篮拼装或移动走行时，应做到精确定位，还必须进行全面检查验收，对挂篮前支点中心位置的偏差；顺桥方向应在±10mm之内；横桥方向应在±5mm之内。两主桁相对偏差应在±5mm之内。且每梁段的误差不得累计。以确保梁体中线顺直，并便于模板的安装、调整。

10、安装前对关键部位重点交底和检查，上一道拼装工序完成后，须经检查合格后方准进行下一道工序。

11、挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，并在检查合格后后进行试压检查。

测上、下弦平面对角线4线

尺量长、宽、高或系统线

尺量长、宽、高或系统线

4.2.2挂篮静载试验

挂篮拼装检查合格后对挂篮进行静载试验，以检验挂篮强度、刚度和稳定性，并测量取得挂篮结构的弹性和非弹性变形值，为挂篮立模提供实验数据。

加载到10‰何载重量(t)

加载到50‰何载重量(t)

加载到100‰何载重量(t)

加载到120‰何载重量(t)

卸载到50‰何载重量(t)

4.2.2.1、试压方法

1、挂篮拼装完毕检查挂篮结构，确认与设计相符后，对挂篮进行试压，顺桥向取3m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面施压，立面观察，将试压面分为3个区域：A区域×1、B区域×2，见附件3。总共11个测量控制点，其中8个为吊杆底板处测量控制点，3个为非吊杆底板处测量控制点。具体方法与步骤如下：

挂篮拼装完成后，按照附图所示在吊杆下布置测量控制点，压重物使用砂石袋，并部分使用万能杆件。由吊车吊至墩顶0号块上，在按照要求将砂石袋吊至挂篮底模上，分级加载到100%时，剩余将砂石袋和万能杆件吊至指定位置处，加载到120%。

2、A1号块挂篮底模A、B、C个区段压重计算

主梁混凝土比重：2.6t/m3³；

单侧底板混凝土方量为：3.162×2.5/2=3.9525m3³，占节段总重的13.33%；

单侧顶板混凝土方量为：0.87×2.5=2.175m3³，占节段总重的7.33%；

单侧腹板混凝土方量为：3.4795×2.5=8.699m3³，占节段总重的29.34%；

3、按照最重节段中主梁1号块（F=770.97KN）的1.2倍即F=925.164KN，做挂篮静载试验，分别在加载前和0.1F荷载（7.7097t），以及加载到50%荷载（38.5485t）、100%荷载（77.097t）、120%荷载（92.5164t）时和卸载到100%荷载、50%荷载、0荷载时8次测量底模平台各根吊杆处及底模平台中心3个控制点标高并记录，绘制底模平台荷载—变形曲线图，为以后挂篮施工预抬值提供参考数据。各区段加载数据明细表

加载到10%荷载重量（t）

加载到50%荷载重量（t）

加载到100%荷载重量（t）

加载到120%荷载重量（t）

4、测量完成后应进行的计算工作

根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。

注意不要遗漏其它需设置的预埋件，并确保其位置准确。

整个试压要求2个挂篮对称、同步进行。挂篮试压，协作队伍相关人员、作业队相关人员、工程技术部、安质等部门人员一同对其仔细检查及测量。

4.2.2.2、安全注意事项

1、挂篮试压前，要确实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。特别是对后锚固及走道、前支点、吊挂系统等关键部位要进行专项检查验收。并结合塔吊的实际起吊情况确定试压物每吊重量。

2、挂篮静载试验时，注意刚构箱两两端的受力，要保持平衡，偏载在设计要求范围内尽量小，同时要避免增加不必要的施工荷载。

3、挂篮试压过程中，注意用电安全和增设消防设施。

4、挂篮静载试验时高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带、救生衣。

5、静载试验不得在风力超过4级或雨天进行。

6、挂篮试压时，挂篮平台上严禁有施工人员，最后加载到120%荷载前，砂石袋应和托盘直接由塔吊吊至指定位置。测量和观察人员必须在停止加载并持荷5min以上，方可进入挂篮平台。

7、试压前应做好安全网挂设、施工通道和防护栏杆安装检查、挂篮结构检查等工作。

4.2.3、挂篮走行及锚固

0号块混凝土施工完成后，2只挂篮全部一次拼装到位，从1号块开始一次浇注所有悬臂节段，直至边跨合龙。

主桥共投入2只挂篮，挂篮从主墩1号节段开始向两边对称浇注，最大相差不超过2.5m3混凝土的重量。悬浇施工主梁时，要严格按设计要求控制梁面施工荷载，在进行主梁线形测量时，清除梁面上的临时施工荷载。

进行1号块节段的混凝土灌注，具体施工顺序为：调整挂篮底模平台标高→绑扎底板、腹板钢筋，安装腹板预应力筋孔道→立内模→绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道→调模、鉴证→灌注混凝土并养护达设计强度→脱内外模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。

4.2.3.1、挂篮前移

预应力张拉完成后，进行挂篮前移。先将挂篮后吊带拆除，放松边吊挂及前吊带使挂篮下落一定高度，检查底板、腹板等部位，确保挂篮走行无障碍。

第一步：将底模平台和外侧模临时吊挂在已浇梁段上→下降底模平台，脱底模和侧模→安装下一节段后挑梁→解除底模平台与后挑梁及前上横梁之间的联结→解除主桁后锚固，转换内、外导梁后吊点与走行吊环上→千斤顶顶推主桁架并带动前上横梁和内外导梁前移至下一节段施工位置→将挂篮主桁重新锚固牢靠。

第二步：安装后挑梁及其后吊点→挂篮底模及外侧模吊挂于外导梁上，沿外导梁前行到位→底模平台后下横梁锚于前节段混凝土底板上→将底模平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上→转换外导梁吊点至后挑梁上，放松走行吊环使之不受力→放松底模平台与外导梁之间

的吊挂→绑扎底板与腹板钢筋，设置底板及腹板预应力束孔道→牵引内模到位，内导梁后吊点前移到位→将内模前、后吊挂转换至前上横梁和已成梁段上→绑扎顶板钢筋，设置顶板预应力束孔道→检查签证后灌注本节段混凝土。

挂篮走行时的注意事项：第一步走行非常关键，现场技术人员、操作人员均要绝对的重视、负责，挂篮走道梁安放位置要准确，接头处要平齐无台阶，走道梁用竖向筋锚固。挂篮前移利用YC70千斤顶（40T）顶推前进，上下游要保持同步，南北两挂篮要基本上对称前移，走行前，提前进行梁面中线的测量放线工作，并在走行过程中注意观测挂篮中线及走道方向，发现偏位后及时纠正，保持均匀同步走行，走行速度小于15cm/min，在接近梁端10cm处应减速，确保挂篮到位后符合要求。

两只挂篮移动时，为保持挂篮走行时的最小偏差，宜在下滑道上每20cm画一刻度，便于观察，随时调整。挂篮走行时，应有专人统一指挥，为安全起见，在挂篮下滑道前端设限位装置，在后端设有溜绳保险。在拆除后锚固走行前，必须将锚固体系先转换到走道梁上。

U性地脚螺栓时走道梁的锚固件，主要平衡挂篮前端产生的倾覆力矩；地脚螺栓与后勾板受力大，挂篮走行时应特别注意观察后勾板和U性地脚螺栓，发现问题应及时处理。注意在浇筑混凝土时与空篮走行时的后支点受力转换，保证在浇筑混凝土时后勾板不受力，此时的倾覆力矩完全由锚固系统承受；避免主桁架锚固及挑梁预应力精轧螺纹钢筋及挂篮的前后吊带在施工过程中打火受伤，出现此类问题应及时更换，不能勉强使用。

4.2.3.2、挂篮锚固

挂篮走行到位后，应及时检查挂篮位置的准确，若发现有偏差应当尽快用手拉葫芦和千斤顶等调整挂篮平面位置的准确度，并将后锚固锚固好，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，利用边吊带提升挂篮底模，收紧中吊带，调整底模位置及标高，安装外侧模。

4.2.4、连续梁施工主要工序、施工方法和要求

4.2.4.1、模板安装

1、在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可靠措施对模板进行固定，确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑模、变形等现象。

2、模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道座标、顶板混凝土高程等进行校核。

3、外模采用钢模，并与外模支架焊接成一体，随着主梁施工的不断推进，将外模及支架底部进行切割，以适合每段悬浇梁的需要。内模采用钢木结合的形式，模板采用竹胶模，支架采用钢支架，所以应对其结合部位要有联接措施，板厚满足刚度要求。内模在钢筋、预应力筋绑扎完成后安装。

4、箱梁结构采用一次浇筑成型。

5、内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须要预应力孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。

6、正常施工时，混凝土施工完成强度达到2.5MPa，拆除外侧模和内模，在纵向预应力束张拉完成后脱开底模。

7、内、外模板拆除后，应立即对其进行除污、除锈、修复或切割、涂油，以保证下一跨主梁段的外观质量。模板安装前应涂刷脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。

8、每次模板安装完成后，必须对模板的结构尺寸进行再校核。

9、底模前后标高按照设计院图纸和提供的每节段挂篮前后点弹性变形值确定，并按照现场线型监控提供的修正值修正。

4.2.4.2、钢筋绑扎

主梁纵向按预应力混凝土构件设计，顶板、腹板、底板纵向均布置直径Φ16mm、间距10cm~15cm的Ⅱ级钢筋。底板横向按钢筋混凝土构件设计，布置有Φ12mm、Φ14mm、Φ16mmⅡ级钢筋，间距10cm~15cm。腹板箍筋按受力计算要求布置Φ10mm、间距10cm~15cm的I级钢筋，顶板上下层钢筋网、腹板两侧钢筋网、底板上下层钢筋网之间均用Φ12mm的Ⅱ级钢筋绑扎。

1、主梁钢筋在火光村特大桥8#墩附近的钢筋车间下料加工，加工好的钢筋由人工运送至施工处，由吊车吊至0#块上，最后由人工运送至施工段现场绑扎。注意吊至0#块的钢筋应在墩顶范围均匀对称分布，不得出现偏载超过设计要求的情况。

2、结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。

3、所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。吊装前下挂梁，安装好可调拉压杆、内模及支架后再进行顶板钢筋的绑扎。

4、主桥每段梁施工时，挂篮的走道梁、主桁架使用前一段梁预埋U型螺栓和竖向精轧螺纹钢筋锚固，在每段梁施工时注意预埋竖向精轧螺纹钢筋位置准确，为后续施工提供保障。

5、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置与梁体混凝土同标号的砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。

6、钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度±10mm，弯起钢筋起点位置20mm，箍筋尺寸±3mm。

7、钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±7.5mm；箍筋及构造筋间距±15mm；保护层厚度±5mm。

严格按图纸要求及施工规范进行，并注意相临两段梁钢筋的埋设和连续。

4.2.4.3、预应力安装

1、预应力筋采用在墩顶0#块位置处下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2~3m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线数量端挂上长度及编好标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。

2、主梁纵向、横向、竖向预应力孔道均采用金属波纹管成孔。

3、纵横竖向筋采用金属波纹管成孔。纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于30cm。

4、竖向预应力筋在每次预埋前均要对其位置进行复核以便挂篮走行至下一孔时走道梁能很好地与之相锚固。

5、对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。所有预应力束后穿时，浇筑混凝土前孔道内应穿直径合适的芯棒。

6、预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》之7.3.5条。

7、竖向直径Φ32mm精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。采取一定措施防止螺母滑脱。张拉端钢筋伸出螺帽外80~100mm。

8、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置，但必须保证挂篮吊带孔满足使用要求。

9、预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。

10、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。

11、为确保质量，对于真空度，水泥浆等具体量化指标应在施工实施前通过工艺试验确定。

4.2.4.4、混凝土浇筑及养护

1、主梁采用C50高性能混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50高性能混凝土的试验，并出具试验报告，最终确定配合比。混凝土的初凝时间不小于15小时，混凝土龄期4天要求达到设计强度的85%以上。

2、混凝土采用集中混凝土搅拌站供应，混凝土罐车运输，泵送浇注。泵管线设在主墩旁施工通道上。混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，混凝土经输送泵泵送至桥面，底板混凝土通过顶板预留孔洞滑入，预留孔洞下挂设串筒，使混凝土不致离析；腹板混凝土从腹板内侧模板上预留的窗口送入，即混凝土从梁段顶面孔洞下来，通过溜槽送入两侧模板窗口，两侧腹板应对称灌注。浇筑时灌注顺序：先底板，再灌注腹板，最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。

3、混凝土浇筑前应对挂篮、模板、预埋件、吊带、精轧螺纹钢筋进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。C50高性能混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌，在拌制第一盘混凝土时，为便于搅拌机持浆，应保持水灰比不变，可增加水泥和细骨料用量10%。采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

4、混凝土砂率宜为34%~44%,水泥用量不宜大于500kg/m3。混凝土由前端向后端分层灌注，分层厚度30cm左右，采用高频振捣器垂直点振，振捣操作严格按照施工规范进行。

5、灌注梁段混凝土时应水平分层，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，在浇筑过程中严禁加水，以保证混凝土的质量。混凝土浇筑应快速、连续浇筑完成。

6、高性能混凝土浇筑完毕后，应立即用塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于14天。端模拆除后，应将该梁段与前段混凝土结合面凿毛，并清洗干净；纵向非预应力钢筋采用绑扎塔接接头。

7、按设计要求，在每个梁段前端点两侧结构横截面预埋监测仪器，各施工阶段，测量各梁段标高，形成完整记录，并根据记录结果分析线形变化的原因，对下一段梁标高放样做出优化调整，确保主梁线形与设计线形吻合。整个施工期间确保主梁箱内的照明设施、监测通道、仪器设备等完好。

8、为使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度，除要求混凝土强度达到85%以后方可施加预应力外，对已灌注的梁段，要求通过以下四个方面的检查校核后，方可进行下一梁段的施工：

①箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范的要求；

②混凝土强度必须达到设计标号；

③预应力的锚下控制张拉力和钢绞线的伸长量是否达到设计值。

④实测挠度值是否与设计值相符。

预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差（mm）

悬臂梁端高程与设计高程之差

合龙前两悬臂端相对高差

合龙段长的1/100且不大于15

梁段模板中线与设计中线之差

10、每次灌注前宿淮高速公路箱梁施工组织设计，应由专人负责组织好下列准备工作：

①取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。

②拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。

③对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。

④做好技术交底和劳动力组织工作

11、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查DZ∕T 0064.85-2021 地下水质分析方法 第85部分：挥发性酚的测定流动注射在线蒸馏法.pdf，并备以竹片、钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

12、灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌注顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。