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攀钢冷轧板厂三镀锌工程

中国第十九冶金建设公司

DB34／T 984-2017标准下载2004年11月11日

一、编制依据、说明……………………………………………………4

二、工程概况……………………………………………………4

三、施工流程及特点……………………………………………5

四、施工工艺要点及主要措施…………………………………5

五、质量策划…………………………………………………31

六、施工人员、机械、材料配置…………………………………35

七、安全、文明施工措施………………………………………36

1.1甲方提供的施工图纸、合同；

1.2按设备制造厂提供的技术文件进行施工、安装和调试。

1.3设计单位提供的初步设计资料、设计说明书、施工图纸、设计变更通知单及相关技术要求等资料。

1.4十九冶及机装公司质量管理体系文件、作业指导书。

1.5机装公司施工过的相关轧机机组等类似工程的施工组织设计及施工经验。

1.6我公司现有的机械装备及技术力量贮备。

2.1符合基建施工的程序和客观规律，符合攀钢集团轧钢厂技改机械设备安装工程的特点；

2.2以我公司的技术、装备、人员素质为保障，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现工期及质量目标；

2.3按本工程特点，采取先进合理的施工方案和管理措施。

本施工组织设计按QSP/CO50201—1996A《施工组织设计控制程序》的要求进行编制，以使施工过程处于受控状态。

本方案只适用于攀钢冷轧厂三镀锌工程，它是为攀钢冷轧厂三镀锌工程的设备安装实施提供一些基本的依据和参考。

攀钢（集团）公司冷轧薄板厂新建3#热镀锌铝机组工程设备安装工程

本次攀钢冷轧厂三镀锌工程大致分为五段。入口段、清洗段、炉子段、出口Ⅰ段、出口Ⅱ段。由我队负责施工的设备部分从清洗段的热碱浸洗槽到出口Ⅰ段的7号张力辊，包括退火炉钢结构；全长180多米。设备总重1400多吨，其他的管道和钢结构交叉作业教严重，从2004年11月进厂，到2005年3月15日，所有设备必须进入单体调试状态。因此施工任务就有工期紧、施工量大、多工种多专业交叉作业的特点。为此我方施工前必须做充分的施工技术准备，精心组织确保各项节点的实现。

施工流程（见附图一）及工程特点

三镀锌的工程特点是：设备多，小件多，个别的设备如光整机、锌锅等吨位又较大，厂房内行车不能单独对设备进行吊装，需要设计专门的吊具进行吊装.

施工工艺要点及主要措施

1.1设备进场前进行基础验收，复查土建基础的中心、标高等，并检查基础表面和地脚螺栓预留孔有无油污、碎石、泥水、积水等，预埋螺栓的螺纹和螺母是否保护完好。

1.2设备进场后应对设备进行开箱检查，开箱时应有建设单位、监理单位以及项目部有关人员参加，对以下项目进行详细检查并作出记录。

1.2.1箱号、箱数及包装情况，并把验收纪要写详细。

1.2.2设备的名称、型号和规格

1.2.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具，产品合格整等。

1.2.4设备缺损情况

1.3设备安装前应根据技术人员所绘中心标高测量图（见中心、标高测量图）进行中心线和标高的测量并设置永久或临时中心标板、基准点。

1.5设备座浆前应将基础铲出麻面,并将沙石、灰尘、油污清理干净，座浆时应将座浆料拍打密实，防止内部出现气孔，同时还应用同一批座浆料制作试块送相关检测部门进行强度检测。座浆采用先座浆法，其强度要不低于基础强度。

1、埋设中心标板，基准点、基础验收及沉降观测。

轧线的设备基础必须设沉降观测点，在基础验收交付时就开始进行定期沉降观测，若发现基础有不均匀沉降时应采取措施，为减少基础沉降对安装精度的影响，找正时标高应取正偏差。

5、设备的开箱、检查。

对于运输到现场的安装设备进行开箱检查、清点，以图纸为准对设备的外形尺寸、地脚螺栓孔的孔距进行复查，设备制造是否有缺陷，零部件数量进行清单，及时发现设备供应存在的问题，及时向业主和设备供应商反馈。

根据每台设备重量、体积、工艺和施工现场的条件，选用相应的钢丝绳和选用吊点，对超重、体积庞大，外形怪异的设备，就位前要编制专门的就位方案，报业主审批。严格按方案施工，起吊前对设备底座的油污、灰尘、泥土进行清洗，注意吊装过程中对设备工作面的保护。

7、设备调整、检测工艺要点。

机组各设备工作面的标高，根据基准点检测，粗找时用钢尺、水平尺及千分棍检测，精找时用精密光学水准仪配合检测。

根据被测设备的具体情况，灵活运用吊钢丝线的常规方法与经纬仪检测相结合。由于该机组总长接近300m，为保证纵向中心的精度，即业主留下永久中心标记，需设一条辅助中心线，该辅助中心线距纵向中心线6m左右。

使用量杆、千分尺、量规及精密经纬仪进行测量。

旋转轴线与机组纵向中心线相垂直的设备，其垂直度采用摇臂法进行检测和调整，也可用精密经纬仪测量。

用吊线法与精密经纬仪测量相结合，粗找时用吊线法测量，精找时用精密经纬仪测量。

1)预留地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆），必须确保预留孔清洁，并灌浆密实，光整机地脚螺栓灌浆按说明书要求进行。

2)设备底座、二次灌浆前，设备的中心、标高、水平应经业主（监理）确认。二次灌浆时严格按二次灌浆的要求和施工图中要求执行。

当设备粗找正找平完毕后，即可配制机体设备所带的液压、润滑、稀油、冷却水、压缩空气及其它气体管道。机体配管必需先检查后配制，对管内壁锈蚀严重，未用氩弧焊打底的管道及集管，必须重新配制。液压、润滑、稀油管施工，应按相应的施工工艺规程进行配管、酸洗、冲洗，并应按照工艺规程对各种管道进行试压。

10、试车及交工验收。

单体和无负荷试车由施工单位完成，试车前施工单位编制试车规程和试车方案，并报业主和监理审批。试车由专业技术人员主持，业主派人参与并在试车记录上签字认可，与此同时，相应的交工资料归档，报送业主有关部门，为工程移交作好准备。

11、设备安装的起重吊装、运输方法和安装工艺要点。

充分利用车间内的桥式起重机安装、吊装，车间内工艺设备用跨内桥式起重机吊装；临时堆放在新扩建的成品跨内的设备，通过过跨车运输到主轧跨，若设计无过跨小车，需制作一台10吨过跨小车，用卷扬机牵引，过跨小车的纵梁约1.5吨。地下油库设备大件必需在油库封顶之前用两台行车经吊装横梁抬吊就位。

基础交接完后，开始座浆，座浆顺序是：先设备，后电机。严格控制垫板的标高。座浆完后，将每组垫板点焊，防止垫板被撞落。因为每一组垫板为两块斜垫板和一组平垫板组成。等养生期到了以后。进行底座安装。安装精度一般是标高保证在±0.30mm/m，中心保证在纵向±0.50mm/m，横向中心±0.20mm/m，水平度保证在0.05mm/m，矫直机安装完毕后，还要调节其辊子的垂直度，做一个摇杆，一端装上千分尺，一端用螺纹旋接在矫直辊上，打开拉矫机一端端盖，以下辊一组辊子为基准调出其他辊子的垂直度，不垂直度偏差控制在0.05mm/m。电机的安装要等矫直机安装调整完毕后进行安装，在安装过程中，要调整电机与矫直机的同轴度，径向偏移。粗找正时设备安装水平检测，采用平尺和框式水平仪检测，中心位置检测采用挂设钢丝线、线坠、平尺、外径千分尺等进行测量，调整精度必须符合设计标准要求。精找正时，应用精密水准仪及经纬仪进行精密检测，并根据检验结果进行调整。

2.2.1光整机的工艺流程图（附图二）

2.2.2安装工艺程序原则

先基准，后其它；先主机、后辅机；先粗找、后精找；先设备，后管路

2.2.3确保工期及质量的主要施工技术措施

1.施工准备阶段需绘制机组设备安装中心标板、标高基准点布置图，中心线及标高点的布置应尽可能地减少误差。

2.设备的安装采取流动灌浆安装工艺，垫板安装采用座浆法（主要设备应先座浆，出入口辅助设备可采用后座浆）按阶段及区域设备划分，座浆配比应按规定作试块、送检，强度试验报告及时提供作为施工依据，并妥善保证。流动灌浆工艺由十九冶建研所编制方案，并组织实施。

3.土建基础交接后，认真做好基础沉降观测，及时提供沉降观测成果，并在安装过程中，每隔一月做一次观察，发现不均匀沉降等异常现象应研究采取对策，沉降观测点见附图。

4.施工前所用仪器、量具应在周检期内，并应进行详细检查，对平尺应仔细校研确认。

5.粗找正时设备安装水平检测，采用平尺和框式水平仪（0.02mm/m）检测，中心位置检测采用挂设钢丝线、线坠、平尺、外径千分尺等进行测量，调整精度必须符合标准要求；轧机轨座、机架窗口、开卷机及张力卷取机卷筒、各辊子与轧制中心线的垂直度调整采用摇杆法检测控制，见附图及设备安装要领。

6.精找正时，应用精密水准仪及经纬仪进行精密检测，并根据检验结果进行调整，标高检测精度要求达到0.10mm，水平度的检测精度要求达到0.05mm/m。

7.机体管道按箱号，对照管路图分类、分系统、分段进行清点，清点后醒点标记，堆放，对管内壁严加保护。

8.机体管道安装后，在线进行酸洗、冲冼，确应系统管路清洁度合格后，才能恢复安装，对管路的安装阶段，充分考虑设置构成机体管道循环回路措施。

9.施工现场作业严格设备防护措施，吊装时对设备加工面可靠地进行保护，长、大件吊装，设置防变形措施。在作业过程中，特别是电焊、气割作业，注意对周围设备的保护，严禁损伤设备表面。

10.在没有得到业主、监理单位、设备供货单位、设计单位的共同认可条件下，严禁对设备进行气割等处理。

11.随时保持施工环境的清洁整齐，特别是清洗场地、管道清点场地、油膜轴承组装场地。

2.3.1质量开卷机的安装应严格按本规程“设备安装通则”的要求进行。

2.3.2开卷机的找正、找平应以底座滑道为基准，并在胀开的卷筒上进行复核，还应2.3.3检查滑道上平面的相对高差及平行度。

2.3.4安装调整开卷机的水平度时，卷筒的悬臂端应略高于固定端。

2.3.5开卷机与机组中心线的垂直度以摇杆检测方法来控制，其偏差卷筒应略偏向机组张力方向的相反方向。

2.3.6开卷机压辊，活动支承的安装，定位应以卷筒为基准。

2.3.7吊装设备时，一般不得用精加工面，必须采用时，钢绳接触的精加工面应垫木板或胶皮，以免损伤设备。

2.3.8设备的各项安装精度应严格按照设计文件和国家及相关行业的规范要求执行。

槽体有五个（热碱清洗槽、电解清洗槽、№1刷洗槽、№2刷洗槽、漂洗槽）均为碳钢结构，焊接成型，隔热处理，解体运来，在现场分片安装，利用厂家在槽体上作的水平面标记和中心标记找平找正定位，并座浆；一次二次灌浆初凝后组装安装槽体。槽体结构之间用胶皮密封，连接螺栓要拔紧，以确保不漏。

2.4.1槽体安装完成后整体内部衬胶，衬胶胶接牢固后应进行试水，确定不漏水才能继续下一工序。如用热硫化橡胶板(H100)，槽体衬胶完成后,还要用堵板封堵管口,加满冷水,然后从人孔中插入蒸汽管道对冷水加温,保持在90℃—100℃温度,一般80小时后,检验其维氏硬度达到HV65—70为合格.

2.4.2安装底座及辊座，挂设纵横中心线，测量钢丝线与工作侧驱动侧辊座及槽体两侧间的距离，调节辊座位置

2.4.3组装所有辊子，在传动侧下辊中心高度的水平面挂设钢线检测，确保纵向中心平行度，在传动侧每辊中心挂一铅垂线，连接转臂和下辊轴端，调节并测量辊中心，重复测量每个辊的水平度和垂直度，用转臂架测量时，调节辊心线与纵向中心线的不垂直度及辊身水平度，每辊均应满足安装精度要求。

2.4.4工作辊有热碱清洗槽沉没辊、导向辊，电解清洗槽沉没辊、导向辊，这些辊子直接安装在槽体上，其他挤干辊、刷洗辊在外面组装，组装后利用换辊装置安装。辊子安装时要控制其与机组中心的垂直度、辊面水平度，辊子转动部分（轴承端）本身的密封性应良好，以防液体渗透损坏轴承，与槽体的连接处也应密封良好。

2.4.5支撑辊由电机传动，主要作用是支撑刷洗辊，与刷洗辊同频转动，安装时应待刷洗辊装入后才固定。支撑辊水平度垂直度是保证刷洗辊水平度垂直度的基准，要严格控制。

2.4.6挤干辊、刷洗辊在外面组装，包括端部轴承座及轴承、刷辊刷面组装、两辊组合在一起，然后用换辊装置装入槽体。挤干辊由气缸控制升降，应首先设定下挤干辊的初始位置，然后根据这个位置设定上挤干辊的初始位置。

2.4.7所有辊安装完后，安装槽体侧板和密封板，在槽体内设置喷头最后装槽盖板

2.4.8换辊装置是一个机械小车，上有横移、提升和推拉装置，装在“L”型钢条上，平时移开，工作时用吊车吊到位。安装时主要是注意横移轨道与机组相垂直，且高度与下挤干辊的初始位置设定相符。

2.4.9电机通过万向接轴与各辊相连接，万向接轴安装应符合相关规定，转动时不卡阻。

2.4.10清洗段循环系统有碱液系统、刷洗液系统、电解液系统、漂洗液系统、排废液系统，为不锈钢或铸铁槽（管），配制时应确保焊接质量。管与管之间、管与槽之间密封性好，配管时注意不要将泵出口止回阀装反，管配完成后按规定压力试验合格。

2.4.11废气排放装置风机安装时，确保风机轴承各间隙在允许范围，风机风口与转子径向和轴向间隙符合设备要求。风机试运转按程序进行。

2.5.1衬胶施工工艺:槽体钢结构按图纸检查不能有缺件漏件→表面清洗喷砂除锈打毛→清洗刷底漆2道→刷粘结剂→胶板打毛刷底胶和粘结剂→铺胶板压合→检查有无气泡和漏电点→放置1周自然硫化或热水蒸汽硫化.

2.5.2表面清洗喷砂：采用空压机喷压缩空气吹出高炉炉料或优良石英砂打磨槽体除锈。喷砂后钢表面不能有锈迹,油迹；钢板表面坑点每平方厘米不低于60点,深度不低于60μm,手感非常粗糙.

2.5.3喷砂后严禁用手直接触摸，严禁用油渍污染；表面灰尘采用无油干燥空气吹扫后用吸尘器将灰尘吸附干净。表面清理干净后2小时内就要刷完底胶两遍,以保护表面不受污染.雨天或空气特别潮湿时操作更应注意.刷底胶前钢板要用CCL4清洗一遍

2.5.4待槽体和整个罐体喷砂完,底胶涂刷完后,再进行全面清扫,清扫槽体内部和周围的砂粒和灰尘,以防止刷面胶时污染胶料,影响粘结力

2.5.5清扫干净后,在平台上展开胶板,将涂胶面用砂轮机打毛,然后对胶板刷底胶,中胶和面胶料,在此期间槽体也同时刷中胶和面胶料,同时用白绸布覆盖防尘

2.5.6橡胶板面,胶料不粘手(涂胶后20分钟左右)时,用白绸布覆盖在胶料面,然后胶料面朝外卷起来,以便搬运。铺贴胶板时,一边收白绸布,一边滚压贴合。要严防气泡残存。

2.5.7胶板接头部位采用搭接,接头重叠量40mm.重叠接头处,胶板正面要磨削至第二层结构。接头接好后用砂轮机将超高的接头磨薄。

2.5.8胶板粘贴完后,要用手推滚子碾压,不放过每一处,这样才能保证贴合完好.

2.5.9碾压完后,用2KV电火花检测仪扫描检查每一个地方,如果有气泡或漏电的地方,就需要割开修补.修补操作采用贴胶板的方法.

2.5.10如果一旦有粘错需要撕掉重新粘结,可以用丙酮将粘结剂溶化,很容易撕下。

清洗段辊子（除槽体内辊子以外）包括一台纠偏辊，一台张力辊，一台转向辊。纠偏辊是外方设备图纸，具体安装情况在现场与外方协商。张力辊安装中各辊中心线平行度误差不大于0.02/1000，压辊中心线相对于R1辊中心线平行度误差不大于0.05，电机与中心线于低速轴同心度不大于0.05mm。转向辊辊面与即列中心线垂直度不大于0.05mm/m

（1）管子及管路附件进场检验。

钢管必须有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质、精度等级必须与质量证明书和设计文件相符。管子内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀等缺陷存在。

1)支架的切割及螺栓孔的加工均应使用机械而不应采用气割。支架制作在加工厂内完成。

2)支架的间距要符合设计规定或规范的规定。

3)根据图纸要求有坡度。

2)管道穿墙或透过楼板的第一个管件，应与墙壁或楼板有适当的距离，必须留出作业空间。

3)为保证管道的焊接质量和清洁度，管子在切割时要求做到：

a.必须采用冷切割方式切割；

b.如用非冷切割方式切割,必须确保管道内壁清洁不破坏污染

1)为了获得要求的焊缝质量,焊接接头的坡口加工和组对应注意以下要求:

a.接头的坡口形式、尺寸和组对间隙必须符合规范要求。

b.坡口的加工一般应采用手动坡口器，电动坡口机等机械，对于大口径的润滑系统回油管道，也可以采用气割，但切割后必须用砂轮或锉刀对坡口进行修整。

采用氩弧焊打底、电焊填充盖面的焊接方法。在确认焊缝不会直接接触运行介质的焊缝位置，也可以直接采用电焊焊接。

焊接低碳钢管道时,必须采用经监理确认的合格焊丝。

a.焊接材料应具有制造厂的合格证书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝严防混合.

b.焊条使用前应按说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。药皮有脱落或显著裂纹的焊条禁止使用。

c.焊丝表面如有锈蚀和油污，使用前应彻底清除。

d.焊接场地应选择在挡风、挡雨的地方。

e.氩弧焊所用的氩气，其纯度应在99.9%以上。

f.当管内充氩气时，应待管内空气被赶净后方可开始焊接。

g.焊接前对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理,除净其上的油.水.漆.锈及毛刺。

h.焊接时，不得将地线接在阀架、泵站等设备上，以免泵、阀等元件内部间隙间产生放电现象而遭受损坏。

4)管道焊接的质量采用下列三种方法检验：

a.外观检查，即用肉眼或放大镜来检查焊缝处表的缺陷，如表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅、咬边、表面凹陷以及接头错位等。

b.压力试验，即通过将工作介质的压力升高到规定的数值来检验焊缝的严密性与强度（同时也来检验其他连接型式的严密性与强度）。

采用上述两种方法检验焊缝，首先是外观检查，在外观检查和射线检验合格后才能进行压力试验。

1)双缸同步回路，两液压缸管道应对称敷设。

2)管道按系统和管线铺设顺序进行编号，挂上标签，以免二次安装时造成混乱。

3)槽式酸洗后的管道,在搬运过程中应确保两端封口完好;二次安装时,要注意及时取掉封口用的塑料堵头或塑料布,防止留在管接头内堵塞管道。

4)管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应加封闭。

5)管道连接时,不得采用强力对口加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6)所有液压管道均采用槽式酸洗和在线循环酸洗相结合的工艺:

2.7.1液压管道安装

2.7.1.1液压系统的安装，应对管道素材进行槽式酸洗，酸洗完后用不含油的压缩空气吹干，并包扎管口，放置地点应洁净、干燥。

2.7.1.3管道组对时不能使用强制力，以避免管道和元件的径向力和张力，确保管道被良好的固定，接头组对时应控制错边量，内壁错边量应不超过壁厚度的10%，且不大于1mm。

2.7.1.4液压管道的焊接采用氩弧焊打底，J422焊条电弧焊盖面的方法进行施焊，氩气的流量为5L/min，焊条应根据烘烤制度烘干，焊丝使用前要清除表面的油污、锈蚀等。焊接过程中对多层焊缝做到层间清理，焊接完后去掉渣皮、飞溅物，清理干净表面，然后进行焊缝外观检查。

2.7.1.5液压管道的吹扫要用不含油污的压缩空气进行吹扫，压缩空气在管内的流速不宜小于20m/sec。

2.7.1.6吹扫结束后，进行管道循环酸冲洗，此次我们仍采用我公司较为成熟的槽式酸洗加循环酸洗工艺，配方选用经使用效果良好的“四合一”酸洗液，它集脱脂、酸洗、中和、钝化四道工序为一，能有效缩短冲洗时间。将循环酸冲洗装置与液压管道用临时管道连结成回路，各阀台、阀块、液压缸等应短接，不参于循环回路。各临时管道必须按正式配管一样的要求施工。

2.7.1.7油样检测应在回油口抽取油样，连续取样两次均达到清洁度要求方为合格

2.7.2循环水管道安装

此次循环水管道中包括部分塑料管安装，我公司对此类塑料管有丰富的安装经验.

2.7.2.1管口处理

塑料管径（电锯或手锯）切割后，必须用刮刀或专用工具清除毛刺及歪斜错边，采用热气焊的管端要开坡口，必要时可加上木锉来修正，并用弯（角）尺找正管口，如为承插焊接，应清除管端50－70mm接触表层的污染和氧化膜，以保证焊接质量。

2.7.2.2夹具固定管子

在进行管子的对缝及焊接时，用手工对口易发生歪斜错口，为保证正确对口和焊接质量，要将两根管子的端头固定在带夹紧机具的管座上，使两管子的轴线处于所需要的特定位置。

2.7.2.3焊接环境

塑料管的焊接对外界环境清洁程度有一定要求，即空气中应无粉尘，实际施工中尽可能保证无尘环境，另外管端将要加热的部位，必须进行脱脂处理，可用白布蘸上丙酮擦试，丙酮挥发后在施焊。焊接时温度增高，焊接速度可加快，但温度过高会产生焦灼造成塑料老化和分解。温度过低，会使焊缝与材料之间强度降低。合适的焊接温度是很重要的。

2.7.2.4焊接思路

塑料管焊接是将其加热至一定的温度，使管子表面呈现韧性流动状态，这时要根据管口的对接形式来进行焊接，若是一管口插入另一管口应采用承插熔合焊，若为开坡口对接的两管口，应以热气加热塑料焊丝填充焊，为大口径(D>Φ100)直管连接，一般都是用压力挤压热熔状态的两管口，使两管端口成为一体，冷却后它们就焊接牢固了。

对塑料管焊接我公司有多种具体焊接工艺。安装中应先根据施工图进行配料，然后下料、管口修整、管口脱脂、对管焊接等依次完成，直至试压合格。

2.7.2.5工艺流程图

1塑料管插接施焊流程图

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│夹具固定管子及加热器│

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│加热器通电1－2min│

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│保持5－10min│

2高频电阻加热焊接流程图

│管口处理│←───────┐

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│试对管口│←───────┘

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│夹具固定管子及加热器│

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│在管子外端沿轴向朝焊口施加外力│

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│观察焊缝融合后凸出高度合适时，保持15分钟│

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│除去外力，冷却10分钟│

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3对接管口热气焊流程图

│管口处理│←───────┐

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│试对管口│←───────┘

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│刮去第一层氧化与飞溅物的处理│

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│依次焊接上面层及处理直至焊完│

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1插接焊先将要焊的两塑料管端加热熔化，然后迅速把它们承接或对接起来，一般小口径塑料管采用承插焊，大口径管常用对焊接。焊接时，当被连接表面经加热模具通电加热至熔融状态,迅速将两管用外力紧紧压住，冷却后即为一体了。

2承焊时，将插入管和承口管端分别装入承压摸具，并缓慢转动使其能均匀受热，当各自的表面或内壁呈现半透明糊状粘膜时，迅速退出热熔模并进行承插作业。若承口受热过高，管子插入时承口会为喇叭形，应用木锤沿承口周边敲击，使承口管插入管熔接密合。

3对焊接要将两根管子固定在夹具上，推动滑板检查两管是否同轴(如果是分支管连接须检查角度是否正确，是否与连接管同轴)，连接管的端面是否垂直。检查完毕后，开始加热热熔模板，当模板温度至170度左右时，将其插入两根连接管中间，使坚固的直管端面贴紧模板。在管端周边是半透明糊状时，抽出模板利用滑槽把两连接管挤压到一起，冷却后即接合牢固。

2.7.2.7焊接机具及材料

1.热熔模具及支座、夹具是热熔焊的主要设备，承插焊使用电热芯模(如图一)，对接焊一般由模板、电热芯组成。

2．焊接时焊条与焊缝应为90·（如图二），有时为了适应各种施工条件，角度可适当改变，但不宜大于100·。焊接过程中须切断焊条时，应用刀将留在焊缝内的端头切成斜口（如图三）。焊缝局部或全部焊完后，应让其自然冷却，若人为冷却(用水或压缩空气)会造成焊条与母材不均匀收缩而裂开。

循环槽安装位置上是5.5m平台，因此循环槽没法用吊车直接到位，安装中在平台外使用行车或电葫芦将槽吊至平台边缘，在平台下用一合适的倒链承接（如图四），而后再按此方法直到将设备安装到位。

此部分钢结构是以型钢结构，由竖直钢柱、型钢横支架等组成。安装前对单独的钢结构件进行检查，确定制作的钢结构合格再进行安装，安装中确保构架牢固可靠，立柱垂直度应控制在2/1000以内,同时注意钢结构的中心标高以及和其它设备的联系。焊接前清除焊缝附近的油污等脏物，安装完毕后清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属和毛刺。安装完成后，焊缝处按制作要求补刷底漆、中漆、面漆。

2.10.1锌锅安装工艺流程

设备安装前，必须编制中心标板、基准点及基础沉降观测点图。设备安装过程中必须保证设备的中心和标高，其精度要符合设计要求.在纠偏辊的安装过程中保证中心和标高还要保证设备的垂直度，同时注意辊子于其他设备的连接。这样板材在传输过程中才不会跑偏。对于辊子的平行度，需要作摇杆来进行调节。

1.1机械设备管道安装总体部署

1.1.1先进行工艺平台钢结构的安装炉体，然后进行炉体的安装，待平台钢结构安装到+2800以上时，与炉体钢结构保持同步安装，以减少脚手架搭设量及减少炉体中间过程标高、中心检测的障碍。

1.1.2炉内设备（主要是辊子）的安装先预装定位，最后安装，以防先装上后无法进去砌筑耐火材料。

1.1.3管道系统安装：管道安装先炉内，后炉外，最后是车间管道与炉体管道接口。炉内管道应跟炉体钢结构同步进行，平台钢结构上的风机和大管道与平台钢结构的安装同步进行。平台外的车间大管道和平台内的车间小管道安装不随钢结构走。

1.1.4为控制工程进度，炉体钢结构的安装时各工艺段（如加热段、预热段）可以同时进行安装，安装完所有炉壳后进行炉壳气密性试验，气密性试验分段进行。

1.1.5在钢结构上开的各种仪表用的孔（测压点、分析点、窥视孔等），在安装时先不开，待炉壳安装完成后，在安装各仪表时进行现场开孔。数字高温计孔不用时必须用盲板堵塞。

1.1.6所有炉子的安装工作均利用该跨内的15T行车进行。由于该跨内只有两台，在吊车的平衡较为困难，因此位置较低和场地开阔的部位可采用汽车吊配合安装。

1.1.7炉体砌筑开始时间稍稍滞后于钢结构安装，但锚固钉的安装、材料下料等工序可与钢结构施工同步进行，以节省施工时间。

1.1.8钢结构、设备安装的方法、检验手段、技术要求符合SH公司《炉子安装手册》及设计单位提供的安装说明书。

6.2.1炉子平台工艺钢结构共分11层:+2400—+3200；+4300—+5875；；+9625—+10875；+12125—+14115；+14200—+15875；+17125—+18550；+19625—+20875；布置在S1至S10及SA至SG之间。

(1)钢结构的安装顺序，必须确保结构的稳定性和不导致永久性的变形；

(2)钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书，设计变更通知书，构件交工所需的技术资料等，对主要构件（如柱子）应进行复检；

(3)构件安装前，应清除附在表面上的灰尘、油污和泥土等杂物，以及毛刺等

(4)对大型或特殊构件吊装前应进行试吊，确认无误后方可正式吊装；

(5)柱、梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固；

(6)构件在现场进行制孔、组装、焊接和螺栓连接时，应符合设计文件以及国家和相关行业规范的规定；

(7)钢结构安装、校正时，应考虑外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施，如测量空间的间距超过10m以上者，应用夹具和拉力计数器配合卷尺使用；

(1)能组装整体吊装的优先考虑整体吊装，但对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时采取加固措施；

(2)需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，同时应采取措施防止损坏结构；

(3)确定几何位置的主要构件（如柱）应吊装在设计位置上，在松开吊钩前应作初步校正和固定；

(4)多层框架构件的安装，每完成一个层间的柱后，应进行校正，继续安装上一个层间时，应考虑下一层间安装的偏差值；

(5)垫板的布置、座浆应严格按设计文件和我公司的成熟工艺进行；

(1)对各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接；

(2)安装用的临时螺栓和冲梢，在每个节点上穿入的数量必须用计算决定，并应符合相关施工规范的规定。

某土石方爆破施工组织设计-secret(3)永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：

2).任何安装孔均不得随意用气割扩孔；

4).安装定位焊缝，需承受荷载者，焊点数量、高度和长度应由计算确定；不承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并不小于50mm；

5).采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求；制造厂处理好的构件摩擦面，安装前，应复验所附试件的摩擦系数，合格后方可安装；

6).高强度螺栓连接时（即高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈），应在同一包装箱中配套使用。施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤；

7).安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业；

8).高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用；

10).每组高强度螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天拧紧完毕DB14／T 2049-2020 煤矿采空区（废弃矿井）煤层气地面抽采安全规范，其外露丝扣不得少于两扣。