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XX西山西路西段改建工程

西山西路改建工程项目部

本工程沉井位于道路南侧，W3d、W4j位于1#桥西侧和东侧；W14j、W15d位于2#西侧和东侧。W3d与W15d沉井内直径为4.5m；W4j和W14j沉井内直径为3.0m。其深度分别为W3d=9.9m、W15d=10.6m、W4j=9.9m、W14j=10.5m。工作井壁厚为35cm、连接井壁厚为30cm底板为50cm。顶管工程砼为C25，砼抗渗等级井壁和底板为S6。如顶进过程中摩阻较大超过0.5吨/平方要求进行注浆减摩，顶进完成后用水泥浆对泥浆进行置换。顶管管材选用F型接口，顶力不小于100吨。沉井浇注每节应不大于5m，采用排水下沉，干封底。如遇地质较差则进行注浆处理。为了加强施工技术规范管理，统一指挥，确保工程质量，特编制沉井工程专项施工方案。

DB64／ 483-2017标准下载1）、砂垫层和素砼垫层

为保证沉井第一次制作时的重量,通过素砼垫层扩散后的荷载不大于下卧层地基的容许承载力，故铺设相应厚度的砂垫层，根据井内直径不同，设定砂垫层的长，宽。砂采用中、粗砂，并捣实，以保证其密实度。为了扩大沉井刃脚下的支承面，故在砂垫层上铺设砼垫层。

沉井采用组合钢模板，采用D48钢管作竖向围檀。水平间距≯500mm；竖向间距≯400mm。水平围檀相互扣件扣牢，对拉螺栓D16拉在水平围檀上，间距随水平围檀而设。

根据沉井深度的不同分三节浇注，其中W3d、W4j每节为3.3米；W15d、W14j每节为3.5米。浇筑砼采用70型振动器，并配部分D50的振动棒，以解决钢筋间距过密而振捣困难问题，掀动间距不大于50cm。砼要求均匀下料，不得在某一处井壁内集中下料，靠振动器赶淌，不允许造成高差过大的现象，不允许在模板外侧振捣。振捣砼时，应控制好振动器的插入深度，不能少振、漏振、也不能在同一深度过度振捣，以免模板走动、移位。

（2）沉井挖土和下沉方法

А：基坑开挖考虑到为减少沉井的下沉深度，基坑挖深2M。采用机械挖土、配全程人工进行边坡和基底修整。

B：沉井下沉施工：采用8T履带吊抓斗干挖下沉法施工，进行24H昼夜作业待沉井第一节（即刃脚和底梁部分）砼强度达到100%，井壁砼强度达到75%以后进行下沉施工。

C：施工准备：在三个仪器监测站相对应处井壁上定出纵横间距为200mm的轴线，引测三个基准点到基坑外侧加以保护，并测量、记录下沉前的原始值，以控制沉井下沉过程中井体的偏斜，扭转量，施工前进行施工交底，并由施工管理人员统一指挥，基坑四周共设置1台履带吊。

D：一切施工准备就绪后，开始井体下沉挖土，挖土要求均匀对称进行。

E：先挖底梁下部土，后挖刃脚过侧土。下沉前先凿除垫层砼、应以刃脚中心线为轴左右对称凿除，以防止井体发生偏斜、扭转。

F：接近设计标高时，水准仪随挖土进程监测标高，每2m×2m设一根挖土标高控制点，以确保标高正确。每次挖土控制在20cm，不得超挖。

G：为提高高井底土体的稳定性，应确保刃脚下土体不发生整体滑动破坏。在层层开挖过程中，采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚底处少挖）然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使井体能均匀下沉。

H：沉井过程中加强对地下水位的观测。保证降水达到预定效果，一旦发现“死井”，漏气或漏水现象及时采取补救措施。

I：各施工区域挖土均由施工员在井顶上安全栏内指挥，以控制务区域挖土进度。

J：沉井下沉施工和监测作业采取24h连续工作，应保证夜间施工的照明。

K：由履带抓斗吊挖出的土方，通过土方运动土方临时堆场。

L：在监测过程中，观测沉井下沉速率，预留0.5—1.0m的自沉高度。根据下沉速率适当调整挖土速度，减缓沉井下沉速度。

M：沉井下沉至设计标高，密切进沉降观测，在8h内下沉量应≯10mm时，方可进行底版施工。

井点降水是为了疏干沉井施工范围内的地下水位，使沉井锅底无水，达到施工目的。沉井降水采用喷射井点，井管在基坑内环形布置，抽汲设备设置在地面上，井管的深度约为10m，井管间距2.5m，并设2根观井管。喷射井点通过55KW多级清水泵将水流由内管经射流器产生真空，把地下水从内、外管的环形空隙中吸出来，适用较深的降水要求。

A、喷射井点系统由排总管、进水总管、高压水泵、集水池、井管等组成。

B、降水布置在井壁制作完成后进行，井管环形布置，井管距井外壁为2m，井管间距2.5m，共设一台泵和一套管路。井点总管长度以50m计，沉井下沉时井点系统堵塞漏气应有专人管理。喷射井点按降水曲线I=1/10进行估算，降水后的水位在底梁标高以下，可满足底梁及底板处于干燥关状态进行施工。

C、在井点总管线位置挖300mm×300mm的沟槽，将总管置于沟槽中，并做好保护措施。

D、为了维持土体稳定，确保砼强度增长需要，故井点管应在底板砼强度满足设计要求后再拆除。

A、埋设井点程序：先井点管冲沉埋设而后安放总管，接着用弯联将井点管与总管接通，最后安装抽水设备。

B、井点管的埋设采用水冲法，井点管长13m，冲孔时，先用起重设备将直径50—70mm的冲管吊起并插在井点位置，然后开动高压水泵（压力为0.6—1.2Mpa），将土冲松。冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉，冲孔直径为300m。冲孔宜比滤管底深0.5m左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于孔底而触及滤管底部。

C、井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与空壁之间迅速填灌滤层砂，以防孔壁坍塌。填灌应选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶上1—1.5m，防止颗粒堵塞滤管，以保证水流畅通。井也填砂砾后，须用粘土封口，以防漏气。

D、每根井管沉设后，要检验其透水性能，在填粗砂滤料时管口应有泥浆水冒出，管口注水后，管内水位下降。

E、用弯联管将井点管与总管接通，然后安装抽水设备。

A、井点系统安装完毕后，先进行试抽试灌，以检查有无漏气现象。发现“死井”、漏气和漏水现象即进行补救处理，确保正常运转使用。

B、井点开始出水一般是先大后小，先混后清。正常的排水是细水长流，出水澄清。

C、真空度一般不应低于400—500mm水银柱高。如真空度不够，通常是由于漏气就及时修复。井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到颤动来判断。如井点管淤塞严重影响降水效果，应用高压水冲洗井点管或拔出重新埋设。

D、通过观测水位观测孔来掌握水位下降情况。

A、当沉井下沉结束，底板砼达到设计强度时，可拆除喷射井点。

B、所留孔洞用砂或土填塞。

A、在基坑外侧要设置环形500mm×300mm明沟及800mm×800mm×1000mm集水井。

B、基坑边坡用水泥砂浆进行坡面粉刷，防止雨水冲刷。

C、沿基坑四周铺筑草袋围堰，防止地面水倒灌入基坑。

（4）、膨润土泥浆摩助沉措施

在沉井外踏面上先安装橡胶止水装置，避免泥浆套漏入井内。注浆管¢25mm，每个注浆管安装一只球阀，以便控制。注浆管的间距为2m，注浆管应上下交错排列，以使用权井外壁形成完整的泥浆套，膨润土的材料就符合质量要求。如果浆套在下沉过程中不易形成，还可以利用注浆管压入高压空气，以便形成气幕和浆套。此外，在基坑处还应设置泥浆槽，它具备以下作用：储存泥浆，保证补浆效果。调节泥浆，使均匀分布在沉井四周。浸沉井到位后，用纯水泥浆置换换膨润土泥浆。

根据以往的施工经验，施工逢是沉井渗漏的薄弱环节。我们打算采取以下措施妥善处理：井壁施工缝留设成200mm高200mm宽的凸形。井壁竖向钢筋长及砼浇筑前，必须将施工缝处松动石子、砼浮皮凿除清除干净，浇水湿润。

沉井井壁与后浇隔墙相连接处，按设计要求留设凹槽。为防止井壁发生渗水现象，在拆模后对对拉螺栓孔处进行防水处理。对拉螺栓局限性的内外端部，均凿除小垫木，在凹进部位用1：2水泥砂浆抹平，外层作10mm后防水砂浆灰饼，再涂刷2层防水胶将其覆盖。

（A）、严格按设计要求和技术规程编制出钢筋加工清单，并按清单进行加工制作。

（B）、加工好的钢筋必须堆放整齐，并挂牌标明种类及使用部位。

（C）、进场的原材料必须有钢材质保书、试验报告，并批量做好原材料抽检试验，经现场技术部门及监理单位认可后方可使用。

（D）、绑扎下层钢筋时，在垫层面弹出钢筋绑扎所控制线，以保证钢筋间隔尺寸，其偏差值应控制在允许范围内。

（E）、底板钢筋绑扎中，及时进行阶段性验收，以免造成返工，影响进度要求。

（F）、井壁及底板预留插筋上的铁锈、泥浆全部冲洗干净，并使钢筋的搭接长度符合设计要求和规范规定。

（G）、所有底板钢筋应在浇筑砼前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位用电焊固定，防止振捣砼时钢筋移位。

（H）、各种预埋件位置要正确。

只有通过监理的验收签证后，才能浇筑砼。

由于底板砼仅500mm，故采用一次成型浇筑法。为确保砼的浇筑质量，采取以下措施：

（A）、由项目部负责砼施工全过程，确保砼浇筑顺利进行。要求各尽其责，责任明确，奖罚分明。

（B）、严格控制砼坍落度，严禁任意加水。

（C）、加强信息反馈及向搅拌站提现场砼实际坍落实、可泵性、和易性等质量信息，以利于控制搅拌站出料质量。

（D）、按照浇筑方案进行技术交底，使每个操作人员对技术要求、砼下料方法、振捣步骤等做到心中有数。

（E）、砼搅拌车进场后，检查砼装车时间、砼坍落度、砼到场时间等是否符合规定。对不合格者坚决予以退料，严禁不合格砼进入泵车输送。

（F）、按规定制作砼试块，并与底板砼同条件养护。

（G）、砼浇筑过程中质检人员要巡回监督检查，发现质量问题苗子，立即督促整改。

（H）、砼浇筑完成后及时整平抹平，覆盖草包，浇水养护。

（7）、顶管工作井设施

A、导轨：导轨应具有足够的强度和刚度，本工程导轨有型钢和钢板焊接而成。在工作井底板基础上应事先预埋钢板，预埋钢板的位置与导轨相吻合，以便函导轨与之焊接。预埋钢板上的锚固钢筋林焊牢并有足够的锚固强度。导轨安放后，还应在两侧用型钢支撑好，然后在浇筑砼。确保导轨在受撞击力的作用下，不走动，不变形。

B、主顶油缸架：主顶油缸架是拼装式结构，主顶油缸架的安装必须定位准确。保证油缸受力点的位置正确，其高程和平面安装误差﹤5mm。

C、承压壁：承压壁是承受和传递全部顶力的后座墙，应具有足够的强度和刚度。本工程的承压壁设计先用砼浇平，后靠Ф=70mm钢板，在钢板和砼平面之间满铺50mm松木桩，承压壁的面积H×B=4.2×4.2m。

D、洞口止水装置：在洞口外侧，要设置刚封门，刚封门采用20号槽钢，密排布置，在洞内侧，根据设计要求，先制作钢筋砼土墙，再砌砖墙，机头出洞前，用风稿破除钢筋砼墙和砖墙，不留隐患。在预留洞底部，还应设置延长导轨，以免机头出洞时磕头。

根据设计预留的法兰，我们在法兰上安装工作井洞口止水装置。该装置必须与导轨上的管道保持同心，误差应＜2mm。工作井洞口止水装置有橡胶止水法兰密封。

在机头将达到接收井时，要精确测出机头姿态位置，尽量满足橡胶法兰与机头同心的要求。

E、注浆系统：注浆为机头同步注浆和管道补浆两部分。采用同一根总管和同一种浆液配方。触变泥浆由地面液压注浆泵通过Ф50mm管路压送到各注浆孔。在机头处应安装隔膜式压力表，以检验浆液是否到达指定位置，在所有注浆孔内要设置球阀，软管和接头的耐压力为5MPa，支管直径为Ф25mm。

在工作井洞口止水装置前的建筑空隙处设置4个注浆孔，当管道外壁进入洞内，未与土体摩擦之前就先浸满浆液。触变泥浆随管外壁向土体渗入。在整个管道中每隔3个管子设一个补浆断面，共4个注浆孔，补浆应顺序进行，每班≮2次循环，定量压注。

（8）、顶管进出洞口地基加固措施

A、在进出洞口先进行压密注浆地基加固，以保证施工时顺利进出洞口，此外在进出洞口过程中还应保留喷射井点降水措施作备用。

注浆浆采用42.5普通硅酸盐水泥浆，水灰比0.6，外掺2%水玻璃及2%膨润土，水泥掺量8%。压密注浆施工不宜用清水冲洗的场地，可考虑用纯水玻璃或陶土浆灌满阀管内。因压密注浆影响半径为600mm，有效半径为500mm，故确定布孔的排距和孔距均为1m。注浆采用先从外围，后内部的施工方式，以防止浆液流失。改进注闪喷头，将常规直喷式改为滤网式喷头，意在增加注浆压力，扩大有效半径，增加水泥浆的渗透力。

每孔注浆时，自下而上逐渐注浆，每次拔管间距≯0.5m，注浆压力为0.25—0.35MPa，先将注浆管压入土层至设计深度，然后接上压浆机，边向上拔起注浆管边向土层内注浆，通过控制注浆量和注浆压力来达到设计要求。

A、进场后，马上组织人员根据业主单位提供的水准点对施工图纸上管道标高进行复核、，若发现问题，及时提出，以便调整。

B、测量工作应及时、准确，以便管节正确地就位于设计的轴线上。测量工作应频繁进行，以便较快地发现沉井和管道的偏移。当第一节管就位于导轨上以后就进行校测，符合要求后开始顶进。在工具管进入土层时，每顶进30cm，测量不少于1次，进入正常作业后，每顶进50cm，测量不少于1次，每次测量都以测量管子的前端位置为准。

C、建立地面与底下测量控制系统，控制点设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。

D、在管道顶进的全过程中应控制工具管前进的方向，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。

E、全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程DB45／T 1675-2018标准下载，有错时，测出相对高差。

F、测量记录应完整、清晰。

顶进前需在适当位置安设测量设备，即水准仪和激光直线仪，并在中线、水准点移至坑内并加固，保证安全使用。顶进前，需将工具管吊装于导轨上并校正中线与标高。切土顶进时，严格按照下管、测量、挖土、注浆、顶进、校测、下管、接口、顶进的工艺流程施工，坚持先切土后顶进，随切随顶的原则。

1、所有进如施工现场人员必须戴安全帽，严禁穿拖鞋及酒后上班。

2、实行“三级配电二级保护”的方式供电，每台设备实行“一机一闸”制。发现情况及时上报处理。

3、地上、地下挖弃土的安排及处理管内轨道小车运出土方，在工作井附近设土方临时堆场，根据城市交通规定，每天晚上用土方车外运。挖弃土的安排及处理必须特别注意文明施工，应严格按文明施工要求执行。

4、安全员定期安全检查DB3308／T 065-2020 风险防控五色管理分级指南.pdf，发现安全隐患及时整改。