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京沪高铁大汶河特大桥跨京沪线488048m连续梁施工方案终稿

京沪高铁大汶河特大桥跨京沪线工程

48+80+48m连续梁施工方案

1、三设桥梁函[2008]209号关于京沪高速铁路北京至徐州段桥梁支座类型说明的函；

某混凝土重力坝施工导流施工组织设计方案.doc2、三设桥梁函[2008]232号关于京沪高速铁路土建二、三标段桥梁支座吨位说明的函；

3、三设桥梁函[2008]420号关于京沪高速铁路大跨连续梁支座间距调整的函；

7、高速双线桥梁综合接地钢筋布置图（京沪桥通22）；

二、施工技术规范及验评标准

2、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)；

3、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)；

10、《铁路专线高性能混凝土暂行技术条件》；

11铁道部京沪高速铁路建设总指挥部、京沪高速铁路股份有限公司编制的《京沪高速铁路桥梁桩基施工实施细则》。

地质状况表层为粉质粘土（200kPa，地表以下2m）、中间为页岩（300kPa，5m厚）、下部为泥灰岩（800kPa）地层带。

京沪高速铁路大汶河特大桥跨京沪线连续梁全长177.5m，计算跨度为48+80+48m,梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12m，底宽为6.7m。防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m。

顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设五个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

连续梁中支点梁高6.65m,跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高均为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

302#、305#为连续梁边墩，每个基础设计12棵桩，直径均为1.25m，302#墩桩长12m，305#墩桩长33m。

303#、304#墩为上跨京沪铁路左右线48+80+48m连续梁的主墩，303#墩与京沪右线相交于DK580+888，304#墩与京沪左线相交于DK580+956，基础各为21棵φ1.25m钻孔桩,303#桩长15m，304#桩长18m，两层钢筋砼承台。

303#墩处路基高5m,承台边角与右线中心相距4.8米；304#墩处路基高2.5m，承台边角与左线线路中心相距4.4米；两个承台均侵入既有线路基。

同意将303#墩承台抬高4.5m，墩身高度由12m降低为7.5m，桩长由15m增加至19.5m；304#墩承台抬高3.5m，墩身高度由11m降低为7.5m，桩长由18m增加至21.5m。

附《京沪高铁大汶河特大桥48+80+48m连续梁立面图》

《京沪高铁大汶河特大桥48+80+48m连续梁平面图》

材料应符合“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图（通桥（2008）8388A）”要求，施工工艺应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件（修订版）》要求。

附《48+80+48m连续梁LXQZ球型支座布置图》

二、接触网与回流线现场概况

经现场初步调查，接触网、回流线与既有线路的关系如下：

下行线339号立柱接触网承力索距轨面高度约7.76m，接触网距轨顶约6.4m，距最不利挖孔桩靠线路一侧水平距离为2.3m。回流线距下行线中心约4.6m，距轨顶7.4m。

上行线338号立柱接触网承力索距轨面高度约7.68m，接触网距轨顶约6.28m，距最不利挖孔桩靠线路一侧水平距离为2.7m。回流线距下行线中心约4.5m，距轨顶7m。

另外，接触网338号、339号立柱均在48+80+48连续梁施工范围内，需要迁移，其中339号立柱影响防护桩施工，应首先迁移。

1、建设单位：京沪高速铁路有限公司

2、设计单位：铁道第三勘察设计院

3、监理单位：北京铁城监理责任有限公司

4、桩基检测单位：北京铁五院工程试验有限公司

5、施工单位：中铁十局京沪高铁第三施工处

路基采用挖孔桩防护，正式桩采用钻孔施工，防护桩和正式桩同时进行，路肩以内的防护桩用沉管作护壁施工,沉管每节0.5m，以确保既有线施工安全,路肩以外的防护桩采用现浇砼护壁施工。

承台基坑采用挖掘机开挖，自卸车运输，初始开挖时，挖掘机大臂尽量平放，确保行车及机械安全。

承台及墩身采用整体钢模板浇注，主墩模板各加工一套，边墩模板共加工一套。

为确保施工安全，采用挂篮底部及周围工作平台1.2m高度范围内使用绝缘板封闭的方案。为防止施工时物体坠落与接触线接触或砸断接触线，危及人身与行车安全，在挂篮上、下工作平台上铺设厚度≥2cm的木板，将木板与槽钢固定，在木板上铺钉铁皮作为防坠落层,，铁皮合缝处搭接并做好防水处理,在挂篮四周侧面包裹密目钢丝网片，使坠物不掉落到地面。

连续梁悬臂浇注段采用菱形挂篮施工。0#块采用托架法施工。

边跨现浇段及合龙段均采用支架法施工，中跨合龙段采用悬空吊架法(利用一侧挂篮)施工。先合龙边跨后合龙中跨。

二、分部、分项工程施工方案

与原方案相比，取消了24m施工便梁防护，303#墩防护桩桩长减少5m（原方案19m），根数减少6棵（原22根），304#墩防护桩桩长减少3m（原17m），根数减少5棵（原21棵）。

桩顶部设钢筋砼冠梁将各桩连接，其宽度同桩径，厚度不小于0.4m，以提高桩群整体受力性能。防护桩间30cm空隙根据开挖后的实际地质情况,对土质部分采用15cm厚钢筋砼予以封闭，避免路基塌方。

根据现场实际情况，防护桩均采用人工挖孔施工，路肩以内的防护桩人工挖孔时用沉管施工,沉管每节0.5m以确保既有线施工安全,路肩以外的防护桩采用现浇砼护壁施工。由于桩身部分长度嵌入坚固岩石，为加快施工进度，采用控制爆破施工，爆破前，应到济南铁路局公安处办理爆破手续。

路基上的防护桩下钢筋笼时，因受接触网回流线的影响钢筋笼不能一次放置到位，应分段下放、分段焊接，人工抬运、下放。每段长度不超过4m。影响施工的回流线及接触网柱向济局供电段申请架高或改移。

附《303#、304#墩防护桩布置图》、《防护桩钢筋布置图》

当防护桩强度达到设计强度后开挖基坑，基坑开挖采用分层开挖，每层厚度不大于1.5米，每层开挖完后，对桩间土采用15cm厚

钢筋混凝土封闭，基坑开挖时要不间断的对观测点进行观测。基坑开挖至设计标高以上20cm，开始人工清理基底，然后凿除桩头、测桩。承台基坑开挖及承台混凝土施工过程中，须申请列车慢行通过。

慢行速度80km/h。

附《线路慢行防护示意图》

由于每层承台厚度均为3m，属于大体积混凝土施工范畴，为降低混凝土内部温度，于每层承台中部设一排冷却管，冷却管采用φ40mm

钢管，水平间距为1m。

㈡、接触网立柱、回流线及承力索迁改方案

既有接触网立柱338#、339#在主梁投影范围内，其中338#立柱须在主梁施工以前迁移完毕，339#立柱在桩基施工前迁移完毕。本着既不影响施工又方便迁移的原则，将338#立柱朝沪向沿线路改移8m，将339#立柱朝沪向沿线路改移12m（方案以设计院设计和路局批复为准）。

既有线路两侧回流线距桥墩基础及墩身较近，水平距离小于2m，对施工安全影响大，根据2009年1月16日京沪高铁济南西客站建设指挥部组织铁三院、济南路局机务处、济南供电段、济南维管段、中铁十局京沪高铁指挥部相关施工处形成的会议纪要，将回流线改为电缆埋入路肩内。

既有上行线338号立柱接触网承力索距轨面高度约7.68m，既有下行线339号立柱接触网承力索距轨面高度约7.76m，上行线梁底至轨面高度为8.61m，菱形挂篮高度为1.1m，挂篮底至轨面高度为7.51m；下行线梁底至轨面高度为8.9m，菱形挂篮高度为1.1m，挂篮底至轨面高度为7.8m；根据2009年1月16日京沪高铁济南西客站建设指挥部组织铁三院、济南路局机务处、济南供电段、济南维管段、中铁十局京沪高铁指挥部相关施工处形成的会议纪要，将承力索降至距轨面7.2m，中心锚结改移，施工完后恢复（以路局相关单位批复为准）。

连续梁与承力索具体位置详见下表

跨越接触网处连续梁节段号

跨越接触网处梁底（最不利情况）至轨顶高度

挂篮走行时（最不利情况）挂篮底至轨顶高度

电迁后承力索顶至轨顶高度

挂篮走行中挂篮底与电迁后承力索顶的距离

附《接触网立柱迁移及承力索降低平面范围示意图》

桥墩身施工采用厂制的整体定型钢模。模板框架采用槽钢加固，

加劲肋采用等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。

采用挂篮底部及周围工作平台1.2m高度范围内使用绝缘板封闭的方案。绝缘防护构造详见附图所示。

具体做法是将ZRCDE软绝缘板用粘合剂粘贴在一面打磨干净的竹胶板（厚度不小于1.2cm）上；在挂篮底部纵梁下焊接槽钢（采用10号槽钢）支架，底面与下横梁底平齐，做为吊挂绝缘板的刚性吊架；工作平台外侧焊接槽钢支架（详见挂篮侧面防护构造示意图），做为安装绝缘板之用。绝缘板用螺栓固定在吊架上。

外侧模向下移动处采用折叠防护绝缘套，随着挂篮的前行而逐步展开。

绝缘板粘结前必须用布砂轮将竹胶板的粘结面打磨一遍，并用汽油擦干净，不得有灰尘。同时软绝缘板的粘结面也用汽油擦干净。在竹胶板和软绝缘板粘合面上用专用喷涂器喷上专用喷结剂。将竹胶板和软绝缘板粘合面进行拼粘，用专用工具从粘合在一起的板面中心向四周滚压数次，防止中心起包，达到平整为止。然后用螺栓把竹胶板固定在钢骨架槽钢上。粘结后绝缘板的吊装必须保证绝缘板面不受损坏。

安装后的绝缘板形成的接缝用软绝缘板（宽20CM）进行粘贴搭接、补缝，将接缝处缝面清洗干净，粘结面刷专用粘结剂，粘结后用磙子压平整。挂篮绝缘防护在挂篮拼装完成并提升到位后开始安装。

安装防电板施工人员必须穿绝缘鞋，带绝缘手套，穿防护服，戴防护帽才能进行绝缘板安装。

对挂篮下及挂篮边缘两侧各10m范围的2.75万伏高压承力索安装绝缘套管，绝缘套管采用MVLC中压绝缘包卷管。承力索影响挂篮走行的，应提前下降索面。回流线通过连续梁应改为电缆通过。

为防止施工时物体坠落与接触线接触或砸断接触线，危及人身与行车安全，在挂篮上、下工作平台上铺设厚度≥2cm的木板，作为防坠落层。将木板与槽钢固定，在木板上铺钉铁皮，铁皮合缝处搭接并做好防水处理。这样既可防止落物，也能起到一定的防止施工用水流下的作用。

挂篮移动到位后，应及时挂设前方密目安全（钢丝）网和防水蓬布，自前上横梁向下挂设至下方工作平台防坠落层上。本梁段张拉完毕，挂篮移位前，将防水蓬布撤除。

在连续梁施工时，两侧翼板边缘预埋钢筋（直径2cm以上）或钢管，在梁段前端预埋钢筋，钢筋或钢管间距控制在1.5m以内，混凝土凝固后焊接水平方向钢筋或钢管，及时形成封装式防护栏杆（1.2m高左右），再安装密目式安全网，然后在防护栏杆底部安装25cm高竹跳板，以防止物件滚落或人员坠落。

吊装前，应确定吊物的重心，吊具应认真检查，捆绑应牢固。

汽车吊作业时，吊物必须沿着梁体轴线前进，吊物高度离梁面距离不应过大，应高出其跨越的障碍物0.5m。

为防雨水和混凝土养护用水等直接通过防电板缝和槽钢缝落入既有线范围内，在防电竹胶板上方或内侧铺设地板革防水，地板革搭接宽度10cm，搭接缝处用塑料胶布粘贴牢固防水，地板革在工作平台两端上敷，固定在侧面防护竹胶板上。为防止养护用水被风吹落到既有线内，利用桥顶周边防护栏杆及前上横梁拴挂防水蓬布至挂篮底部工作平台，并用铁丝等将蓬布牢牢捆在工作平台栏杆底部，将水引入挂篮下部防护平台上，然后及时将汇水抽排至连续梁箱体内，不允许施工范围内的雨水或混凝土养护用水直接落入既有线范围内。

梁体外侧养护采用养护剂，内侧采用喷雾器喷水养护，减少用水量。同时应覆盖好梁体，减少养护次数。

雨天施工前，必须先让电工全面检查，满足安全作业要求后，方可上桥面及工作平台施工。附《挂篮绝缘防护构造示意图》、《挂篮侧面防护构造图》、《挂篮底部绝缘钢龙骨示意图》

本连续梁施工共分十四个阶段。

a、302~305号墩身施工完毕至墩顶，在303、304号墩附近拼装托架。

b、在托架上立模浇注0号块，将0号块分别与303、304号墩身临时固结。

c、张拉并锚固纵向预应力束T1、T2、F1、F2及横向、竖向预应力筋。

a、在0号块上安装挂篮。

b、在挂篮悬臂上对称浇注1号、1′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T3、F3、F4及横向、竖向预应力筋。

a、分别以303、304号墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注2号、2′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T4、F5、F6及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注3号、3′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T5、F7、F8及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注4号、4′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T6、F9、F10及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注5号、5′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T7、F11及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注6号、6′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T8、F12及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注7号、7′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T9、F13及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注8号、8′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T10、F14及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注9号、9′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T11、F15及横向、竖向预应力筋。

a、移动挂篮至下一节段。

b、在挂篮悬臂上对称浇注10号、10′号节段。

c、张拉并锚固纵向预应力束T12、F16及横向、竖向预应力筋。

d、在边跨现浇支架上，浇注边跨12号节段。

a、拆除挂篮，安装临时刚性连接构造，现浇边跨合龙段11号。

c、拆除临时固结，落梁。

b、拆除边孔支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造。

c、用悬吊支架现浇中跨合龙段11′号。

b、进行桥面铺设等工作。

附《大汶河特大桥跨京沪线连续梁施工顺序图一》

《大汶河特大桥跨京沪线连续梁施工顺序图二》

2、总体施工工艺流程详见下页

3、各分项工程进度安排

连续梁总体施工工艺流程图

主桥梁部施工生产设备配备表

HB60.90.13s

本梁支座采用LXQZ球型支座，由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。

支座安装应在绑扎浇注段钢筋之前进行。安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用。必须用小型磨光机打磨垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。安装支座时，要注意有无支座偏心设置。

根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值(请设计单位协助提供)。使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。调整后，再将上、下支座板临时锁定。

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求见下表所示：

初凝≥30min,终凝≤3h

应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板

及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。

6、混凝土泵送设备及管道的选择、布置

⑴、混凝土泵送设备选择及布置

根据大桥施工现场最大水平输送距离、混凝土浇注时要求的最高速度等条件，选用2台HBT60.90.13s型混凝土输送泵。

在泵送混凝土的施工中，混凝土泵的停放布置应考虑下列条件：

a)混凝土泵应尽可能靠近浇注地点，同时还要方便输送管的布置。

b)混凝土泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行走条件。

c)混凝土泵停放的地点要有足够的场地，以保证用原材料供料时方便。

d)停放位置应接近排水设施，便于混凝土泵的清洗。

e)安置混凝土泵时，将其支腿完全伸出，并插好安全销。

⑵、混凝土输送管道选择及布置

选用管径为125mm的输送管，同时配以截止阀、锥形管、管接头。弯头根据管道路径配备，在输送管末端接一根8m长的软管直接布料。考虑两端平衡浇筑,竖管上桥后接横管,横管后端接三通管,然后接纵向管道到仓内。

布置管道时尽可能缩短管线长度，少用弯管及软管，使用弯管其曲率半径应尽量大，最大限度地减少压力损失。

输送管的铺设应保证安全施工、便于清洗管道，排除故障和装拆维修的方便。同时采用新、旧管段时，将新管布置在泵送压力较大处。

在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；管线布置为横平竖直。

垂直向上配管时，地面水平管长度不小于直管长度的四分之一，且不小于15m。在混凝土泵机Y型管出料口3～6m处输送管根部设置截止阀，以防混凝土拌和物反流。

输送管沿墩身向上布置，垂直管用预埋件固定在桥墩上，每节管不少于1个固定点。垂直管下端的弯管，不得作为上部管道的支撑点，设钢支撑承受垂直管重量。

管道接头卡箍处不得漏浆。定期检查输送管，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防爆管。

临时锚固措施中支点处应能承受40556KN·M的不平衡弯矩及33916KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。b、确定产生不平衡弯矩的荷载

现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：

堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；箱梁构件自重因施工产生的误差及T构自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。

采用在桥墩两侧设置钢管砼立柱并在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案，具体做法如下：

在承台距墩中心线纵向3.5m处预埋4根φ600mm钢管（横桥向距墩中心线2.9m）。

承台上布置立柱周围1m范围内要增设φ12螺纹钢加强钢筋网,网距10X10cm。

钢管砼立柱施工步骤为：浇注承台前，先在承台内预埋钢板，承台混凝土浇注后，利用吊车配合安装φ600mm钢管(δ=12mm)，钢管内壁上下端焊接长度为140cm按等间距焊接10根Φ25罗纹钢筋，其中要求各70cm嵌入钢管和梁体或承台混凝土内。钢管内灌注C40混凝土。为加强钢管立柱的稳定性，加工2根30双槽钢，用双槽钢将两立柱连结成整体。

在墩顶四角设个临时支墩，采用C40混凝土。每个临时支墩内布置32根φ25螺纹钢(双排布置)，精轧螺纹钢距墩横轴线1.9m，间距10cm，埋入墩内100cm，埋入梁体80cm。支墩尺寸120cmX70cm。施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20T。

临时支座分三次浇注成型，第一次浇注30cm厚C40混凝土，然后浇注5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C40。最后C40混凝土至梁底。为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。

连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横φ12间距100mm的钢筋网。

临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合龙后清除临时支座。

e、临时支墩拆除（解除墩梁固结）

边跨合龙前，安装刚性骨架后，应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束解除。

边跨合龙并张拉该阶段所有预应力束后，先对称割除墩旁钢管临时支墩，然后凿掉立柱砼；墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。

中跨合龙后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进行预应力张拉。

桥正面（顺桥向）每侧预埋5片托架，间距1.8m，用10号槽钢连接；桥墩侧面（横桥向）预埋2片托架，间距1.8m.

托架埋进墩内70cm，为防止预埋托架上下面混凝土因受力开裂，在上下混凝土接触面布置10x10cm的φ16钢筋网片。

先在顺桥向托架上布置2根横梁，横梁上置9根纵梁，间距1.5m。

再在纵梁上置12号横向槽钢，槽钢纵向间距0.6m，横桥向腹板处间距30cm。在槽钢上立钢管支架，钢管支架上安可调顶托，顶托上置两层10x10cm方木，方木上铺设底模。

所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。

托架应有足够的强度、刚度及稳定性。在托架上浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。因此在支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。

预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。本桥0#块墩外部分两侧托架每侧应预压220×1.2(约270)吨。

附《0#块托架布置图一》

《0#块托架布置图二》

0#段底模支承在托架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用10cm的槽钢，并用楔木或钢板垫平。立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。

外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。

c、内模板和过人洞模板

箱梁内腔选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。过人洞模板也可采用竹胶板。

端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构，骨架∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用长

拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～3mm；轴线偏位允许偏差为±50mm，模面平整度（2m内）允许偏差为1mm。

模板安装顺序为：安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模：

堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。底模必须等到本节段预应力筋张拉后才能进行。

混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。

混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用地泵。泵管适当覆盖，混凝土必须在30min内运至部位，完成入仓。当入仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设溜槽）。

箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台地泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示：

为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在120～160mm内，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。

顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。

隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。

混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。

灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。

在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。

已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相邻节段的连接。

预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差应符合下表规定：

悬臂梁端高程与设计高程之差

合龙前两悬臂端相对高差

合龙段长度的1/100且不大于15

梁段模板中线与设计中线之差

悬臂施工的要点在于对称平衡施工，所以箱梁浇筑时两端应注意平衡，两侧砼浇筑不平衡重不得超过20t。

预施应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉梁体混凝土龄期大于5天。

预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡约束不超过1束，张拉顺序先腹板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。

a、挂篮技术参数及性能简介

按照大桥的设计要求，挂篮按以下主要技术参数进行改装：挂篮可承载不大于2000kN的梁段；挂篮自重及全部施工荷载不大于800kN；挂篮浇注箱梁分段长度2.7m、3.1m、3.5m；挂篮浇注箱梁高度：6.65m～3.85m；挂篮浇注箱梁腹板厚90cm～60cm～48cm，且成线性变化。

一台挂篮总长14.65米，高6.126米，后锚在已浇好梁段上6.65米处，悬臂长4.4米。挂篮及附属设备的重量约600KN。挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。

主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用H型钢两侧焊钢板，杆件间采用30CrMnTi销子销接，前后横梁桁片及其平联采用钢板和角钢。在前后横梁下方设分配梁，用于悬挂底篮、模板。为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。

挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩，前支点采用底贴四氟板组合滑船，由液压油缸顶推前移。采用焊接型钢的轨道分长轨和短轨两种GB 51291-2018标准下载，由锚固梁与箱梁竖向预应力筋连接并锚固。浇筑混凝土时，需通过箱梁顶板上预留的孔道，穿锚杆与主桁后结点锚固。

走行系统主要由轨道、锚固轨道的精轧钢（φ25）、前支点、后支点、垫枕和后锚体系组成。

轨道由面板、2侧肋板和底板（全为1.5cm）钢板焊接而成，轨道两侧肋板和底板开有小孔，供锚固精轧钢操作使用。轨道一般由一根长轨（3m）和一根短轨（1.5m）组成。

前支座直接安放在轨道面板上，后支座上有四个滑轮扣在轨道面板上。

垫枕由18或20工字钢组成，主要用以调平轨道。

锚固轨道的精轧钢间距50cm一根，锚固深度（砼内50cm即可），露出砼面高度为37±3cm。

后锚装置主要由后锚梁和锚固精轧钢组成。后锚梁由30双槽钢焊接而成，梁直接压在主构架后支点上，精轧钢直接将梁锚在已浇好的梁段上。

用以连接挂篮主桁架和底模平台JT／T 1083-2016 混凝土钢筋位置测定仪.pdf，根据不同位置和作用，吊带均选用Φ32精轧螺纹钢。上端悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台或侧模分配梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高。