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1、沥青砼面层施工工艺…………………………………………………74

2、SMA沥青砼上面层施工工艺…………………………………………85

3、沥青砼下封层施工工艺………………………………………………95

4、水泥砼路面（三轴仪）施工工艺……………………………………100

SL／T 772-2020 水利行业反恐怖防范要求.pdf5、水泥砼路面（滑模）施工工艺………………………………………104

6、水泥稳定碎石基层施工工艺…………………………………………116

7、石灰粉煤灰、碎石基层施工工艺……………………………………122

8、水泥稳定砂砾基层施工工艺…………………………………………127

9、水泥石灰稳定风化料底基层施工工艺………………………………130

10、天然砂砾底基层施工工艺……………………………………………136

11、石灰粉煤灰土底基层施工工艺………………………………………139

12、水泥稳定碎石底基层施工工艺………………………………………142

13、路面排水及其它工程施工工艺………………………………………147

（1）沥青砼面层，采用M－3000型间歇式沥青拌和楼集中拌和，18ｔ太脱拉自卸运至现场，ABG423摊铺机半幅全断面一次摊铺的方案。

（2）铺筑中调平装置：下面层采用基准钢丝法，中面层及抗滑层用滑移式基准梁法。

２、原材料的技术要求。

6cm粗粒式沥青砼的矿料级配见下表

细集料按设计要求采用天然砂及石屑；

细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它有害物质，且与沥青有良好的粘结性。

天然砂、石屑的质量技术要求应符合技术规范的要求。

填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨制而成的矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净，其质量符合技术规范中表的要求。

要求色泽均匀无杂质。技术指标符合技术规范中的要求。进场沥青供方应提供出场合格证及技术指标检验单。我方中心试验室按规范规定进行抽检。

采用机制的玄武岩，应洁净、干燥、坚硬耐磨，外观接近立方体，有良好的嵌挤能力，不得掺有其它有害杂质。

该层的矿料级配为AK－16AB见下表

应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质并符合设计要求的级配。

每层混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配、沥青用量、抗剥落剂用量（如采用酸性骨料的话）。

（1）用本工程实际试用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标技术规范及设计中规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师批准后，再进行生产配合比的调试。

（2）生产配合比的设计阶段

间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，以确定各热料仓的集料比例，供拌和机控制室试用。反复调整冷料的进料比例并使供料均衡，最终符合配合比要求，并取目标配合比设计的沥青用量、最佳沥青用量±0.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验结果报监理工程师审批后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。

（3）生产配合比的验证阶段

拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的蕊样进行马歇尔试验，从而确定生产用的配合比即施工配合比，并以此作为拌和楼拌制沥青混合料控制的依据。

４、铺筑试验段，做好技术总结

通过铺筑试验段，验证生产配合比，检验施工方案，施工工艺及操作规程的使用性，确定本工程的施工方法为沥青路施工提供技术依据。总结应包括下列内容：

确定各层沥青混合料的施工配合比；

（2）确定各层的松铺系数；

（3）确定各沥青层的调平方法，掌握使用性能；

（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度；

（5）确定压实机具的种类、组合方式、碾压方式、顺序、速度及遍数；

（6）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式；

（7）接缝的正确处理办法；

（8）确定每天合理的作业长度，修正施工组织计划。

５、三层沥青砼面层的工艺流程框图见附图。

采用１台3000型间歇式拌和设备，每天拌料前对拌和楼及配套设备进行检查，使各仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量、抗剥落剂用量及集料配合比的误差符合技术规范要求。

ａ、拌和场生产设备应安置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，并做好场地内防水、防雨、防火等措施；

ｂ、各种矿料按规格分别堆放，用横截面宽度不小于30ｃｍ隔墙分开，并插牌标明，填料装入储料仓，防止受潮；

ｃ、修筑洗料台，对玄武岩增加水洗工艺。

（2）沥青混合料拌和楼

ａ、散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青储存罐连通，沥青升温用导热油加热，使温度控制在160～170℃。

ｂ、沥青混合料的拌和时间应以混合料均匀，所有矿料颗粒全部裹在沥青内为宜，正常拌和时间经试拌试铺后确定。

ｃ、沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块成团或严重离析现象。发现异常应找出原因及时调整。

ｄ、本拌和设备设有保温24小时容量240t的储料仓。

ｅ、拌和场应在试验室的监控下工作，一般沥青混合料的出厂温度为150～165℃。高出正常温度上限30℃的混合料预以废弃。

ｆ、拌和设备配有自动记录系统，在拌和过程中逐盘打印各种材料用量、拌和温度、每盘的总重、混合料的温度。

（1）混合料采用18t太脱拉自卸车运输，车箱底部及两侧清扫干净，涂油水混合液（柴油：水＝1:3），并清除车箱底部多余的混合液。

（2）在装料过程中，汽车用前后移动位置，以减少粗细集料的离析。

（3）车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。开始摊铺时现场等候卸料的车辆不少于５台，正常摊铺后不少于３台，以保证摊铺机连续均匀的摊铺。

（5）运输车辆均配备保温、防雨、防污染设施。当运距较远或遇大风及气温较低时加盖棉胎。

（6）混合料到场后进行质量检查，不符合规定的应予废弃。

（1）下面层，是联结基层与面层的沥青层。其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。

（2）中面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。它是在下层面平整度的基础上进一步调平，同时在厚度上再作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。

①中、下面层调平均用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固的支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，根据桩位处中、下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。

②基准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力的标尺。一般钢丝长度为200～250m时其张紧力应为100～130kgf；钢筋长度为250～300m时，其张紧力为150～200kgf；使“基准钢丝”在10m内产生的挠度最大不超过2mm，必要时应加密支撑杆。

③在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。

④支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设1～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其它机械碰撞支撑杆或钢丝。

（3）上面层直接受行车荷载作用，上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“基准梁法”找平。在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。

（1）摊铺前将熨平板预热15～20min，使其接缝处原路面的温度达65℃以上。

（2）调整摊铺机熨平板。

①在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与2%的路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。

②在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。

（3）开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130℃。

（4）调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。

（5）摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。采用的摊铺速度如下：

①上面层：3～4m/min

②中、下面层：2.5～3m/min。

（6）在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中料始终保持在螺旋叶片以上。

（7）铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保持一定数量，料斗的侧挡板应有规律的拢料。

（8）开始铺筑时等待卸料车至少应有5辆，铺筑过程中至少应保持3辆。

（9）铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。

沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度，为了既要保证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，保证了上面层的铺筑质量。

（1）少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。

（2）由路外侧（低侧）向中央分隔带方面碾压。

（3）每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。

（4）压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向、换挡、严禁在未压完的沥青层上停机。

（5）振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。

B、压实机械组合形式（见表7）

沥青混合料各层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。

（1）初压主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。由一台CC21双钢轮振动压路机完成。静压、振压各一遍。振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130℃～140℃左右。

（2）复压主要解决压实问题。开始复压温度应在100℃左右，通过复压达到或超过规定的压实度。

①上面层由一台DD110双钢轮振动压路机和3台16t轮胎压路机完成。将轮胎压路机加重至16t，轮胎气压调至0.5Mpa，使各个轮胎气压相同。DD110振动压路机采用高频率，低振幅振压2遍，速度为5km/h，再由3台轮胎压路机各压2遍，共6遍，速度为6km/h。

②中、下面层由3台16t轮胎压路机各压3遍，共9遍，速度为5km/h。

（3）终压主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度达到或超过要求值，碾压终了温度应不低于70℃。

①上面层采用1台15t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为4km/h。少数不平整处增加1遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。

②中、下面层采用一台DD110双钢轮振动压路机，振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。振压均采用高频率，低振幅。

（4）沥青路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段完成后再压，并多压1～2遍，靠路缘石处压路机压不到时，用振动夯补压。

经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。

图1沥青路面施工技术质量保证体系网络图

提供配合比，检测信息反馈

图2三层式沥青砼路面铺筑工艺流程与质量监控图

SMA沥青砼上面层施工工艺

1、SMA混合料对材料的要求

SMA表面层用粗集质量技术要求

水洗法<0.075mm颗粒含量不大于

破碎砾石的破碎面积不小于

SMA表面层用细集质量技术要求

坚固性（>0.3mm部分）不大于

水洗法<0.075mm颗粒含量不小于

SMA表面层用填料质量技术要求

掺加回收粉后的填料的塑性指数不大于

采用进口的木质素纤维，加入量为沥青混合料总重量的。3%，宜采用机械加入。

2、SMA混合料配合比设计

SMA混合料的配合比设计应按照现行规范关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比以及生产配合比验证三个阶段，决定矿料级配及沥青最佳用量。

（1）目标配合比设计阶段。SMA混合料配合比设计用工程实际使用的矿料计算各种集料的用量比例，配合成设计中石料规格，一般按表D进行马歇尔试验，确定最佳沥青量，油石比可选5.8%或6.0%，以此矿料级配及最佳沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓供料比例，进料速度及试拌使用。

SMA混合料的矿料组配范围

①SMA经马歇尔试验确定的结合料用量宜采用“公路工程沥青混合料试验规程”（JTJ052）中的“谢伦堡沥青析漏试验”及“肯塔堡沥青混合料飞散试验方法”进行检验；如检验不合格时，应调整结合料用量或重新进行混合料设计。

②试拌复核，根据上述选定的配合比，在生产厂内实际试制，实测试件复合各项指标，必要时可略作调整，作为生产配合比。

（2）生产配合比设计阶段，从间歇式拌和机二次筛分后进入各热料仓取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时，应反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量±3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

（3）生产配合比验证阶段。采用生产配合比进行试拌，铺筑试验路段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比，标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

（4）试验路段铺筑应确定下列技术数据及施工方式：

①确定拌和温度、拌和时间，验证矿料级配和沥青用量；

②验证生产配合比的正确性；

③验证主要生产工艺的可行性。

a、确定摊铺温度，摊铺速度。

b、确定各阶段碾压温度压路机的类型、碾压程序、碾压方法、碾压工艺及碾压遍数。

c、纤维稳定剂加入的方式及加入时间。

④确定试验室对沥青拌和楼监控的方式

（5）经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中，当进场材料发生变化，SMA的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使SMA混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

SMA混合料最大公称尺寸为13.2mm，4.75mm以上集料用量应不低于70%，0.075mm通过量宜为8～12%。

SMA混合料马歇尔试验配合比设计应符合表E混合料技术指标的要求。

①稳定度：>6.2②流值：30～40（0.1mm）

③空隙率：2～5%④饱和度：75～85%

⑤动稳定度：>3000次/mm⑥残留稳定度：80%

⑦弯曲试验破坏应变>1500（μ/ε）⑧谢伧堡沥青析漏试验<0.1%

路缘石施工方案SMA混合料马歇尔试验配合比设计技术要求

最小油石,Z合成集料毛体相对密度

谢伧堡沥青析漏试验的结合料损失

肯塔堡飞散试验的混合料损失(20℃)

3、SMA混合料施工方案

（1）总体方案，采用生产能力400t/h拌和设备（日本新泻3000型+2000型拌合楼）进行沥青混合料生产。太脱拉自卸车运输，用最大铺宽12mABG423摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑（在做工试验段时，我们将安排两台ABG423摊铺机成梯队全宽摊铺或一台ABG525摊铺机全宽摊铺新编办《费税取值规定》-2017，根据试验段成果具体来安排正式施工时路面的摊铺形式）。2台16t双驱动双钢轮压路机成梯队，紧跟摊铺机初压和复压，1台10t、1台13t双驱动钢轮压路机进行终压的总体施工方案。

（2）SMA混合料的拌制

①SMA混合料采用沥青拌和场采用间歇式拌和设备进行拌制。生产能力≥400t/h。