施组设计下载简介：
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CG-753.82-M×24型循环流化床锅炉施工方案一、概述………………………………………………………2
二、施工顺序…………………………………………………2
三、锅炉的砌筑………………………………………………3
（一）炉体砌筑………………………………………………3
GB51401-2019 电子工业废气处理工程设计标准（二）主要资源计划…………………………………………10
（三）耐火混凝土的配制……………………………………12
（四）保温混凝土的配制……………………………………15
（五）抹面材料配比…………………………………………16
（六）灰浆的配制……………………………………………18
（七）炉墙施工材料表………………………………………21
四、施工进度计划……………………………………………22
五、质量技术要求……………………………………………23
六、安全技术措施……………………………………………23
在筑炉砌筑上，炉膛内部采用高温耐磨砼，全膜式水冷壁外温度较低，采用隔热砼敷管式炉墙，泡棉作炉墙保温材料。焊锚固钉紧固在膜式壁上，外层为瓦棱形金属护板。
顶部穿墙处，采用微膨胀可塑料、高温胶泥、硅酸铝纤维棉结构以利密封。在包墙管和省煤器之间，为适应热膨胀，减少泄露，采用了迷宫式沙封装置。省煤器炉墙则采用耐火异型砖、硅藻土砖及金属护板轻型炉墙结构。
按图纸尺寸，标高的不同部位设有人孔门、看火观察孔、测量孔，在敷管砌筑前浇注好高温砼（磷酸砼），按程序应先里后外，由下而上进行施工，但根据实际情况里外也可同时进行。
锅炉砌筑前，必须进行试压，并对设备安装的质量作全面的检查。所有砌入墙内的零件和水管，锚固钉，销钉等。其平整度和相互间的距离，均应符合设计与安装的要求。
它是以水冷壁管弯成风室与布风板，并与上部炉膛形成整体，采用磷酸耐火砼布筋进行浇注。主床以风帽为加强筋，无风帽处用直径φ8圆钢（1Cr13）扎成节距300×300㎜网格固定在管子鳍片上（向火面）然后浇注耐磨浇注料或混凝土。
床上风室内焊直径φ6圆钢（1Cr13）的保温钉,其节距300×300进行布置。点焊在风室的钢板上。钢筋网用φ1.6材质（1Cr13）的钢丝网扎牢在保温钉上。浇注砼厚度为65㎜，布筋时应留20㎜厚的砼保护层。具体尺寸形状按2293.801.1.0设计图进行。
浇注方法：所有布筋完全焊好之后，清除浮锈及杂物，干净后用牛皮纸堵好风帽口，先浇风室内底部，然后支模浇墙顶（床底），由于磷酸砼流溢性大，不易涂抹，顶模板边浇边支，砼要求尽量干，便于堵塞。并用木锤打击模板震动，使混凝凝土内排出气泡而密实。磷酸砼应严格按配合比拌制，每拌一次用量半小时内用完为佳，一次浇注或涂敷成所需厚度。如需留施工缝时，必须密实整齐。
炉膛由膜式水冷壁构成，截面4800㎜×3430㎜，净空高约23米，前后墙在炉膛下部收缩成锥形炉底，与左、右两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室。炉膛沸腾层四周4.5米高范围为销钉区，在水冷壁上焊有密排销钉，用专配置高温耐磨钢纤维浇注料涂敷成耐磨墙壁,厚度为60厘米。
涂敷耐磨墙壁前，先后浇注主床人孔洞，给煤管洞，回灰管口，二次风口等洞口，按图纸尺寸标高，焊好支架布筋、支模、用磷酸砼浇注好后（留出耐磨层厚度相接），方可进行耐磨料的涂敷，涂敷前应搭脚手架，清理浮锈及杂物。连续一次涂敷成设计标高，不得留施工缝。要求涂敷密实，平整光滑，下部与布风板砼紧密相接，上部标高为下100㎜涂敷成斜坡。
耐磨钢纤维高温浇注材料，本图设计未有配合比及说明，按常规，材料为袋装混合料，只需加9%～11%的饮用水，拌和成实用于涂敷的干稀度即可进行施工，若是高铝水泥为胶材，应在初凝后喷水养护。继续养护72小时，即可达到强度；若用磷酸铝为胶材，无须用水养护。
位于炉膛上部后墙，由膜式水冷壁构成，分成两个旋风分离器，上部与炉膛斜顶相接，下部收缩成料斗。斗下为回灰管进入炉膛二次燃烧。烟气进入分离器口左右两道向内弯起圆弧。
分离器内墙体全部采用高温耐磨混凝土浇注料。顶棚管与炉墙相交处用高温胶泥与巩土骨料1：1配置敷设，再用硅酸铝纤维棉浸高温粘结剂填塞打实，确认密封方可。
各种捣打料在施工前要配制出全部用量的50%以上（底浆除外），以免因等料拖延整个工期影响炉衬质量，然后开始作业。第一步要在水冷壁管向火面及销钉处用毛刷涂一层底浆，厚度控制在0.5～1㎜之间，每一次涂抹面积不宜太大，接着进行涂料或捣打料的施工。
炉底分层施工，使用平板振捣器，每层捣实度：机械振捣为0.6，人工捣打为0.7～0.85（从管子中心起计算厚度）
下层辅料（松散料）180～230㎜，捣成110～140㎜；
中层辅料（松散料）180～166㎜，捣成110～100㎜；
上层辅料（松散料）133～100㎜，捣成80～60㎜；
平均成型厚度（250+350）÷2=300㎜
若采用人工捣打炉底时，辅料应改为四层：
下层辅料（松散料）155㎜，捣成100㎜；
中层辅料（松散料）120㎜，捣成80㎜；
中上层辅料（松散料）92㎜，捣成60㎜；
上层辅料（松散料）92㎜，捣成60㎜；
辅料及捣打应由炉后及两侧逐渐向炉前进行（向流渣口方向）并做成1：50斜坡，以保证液态渣平缓流出。所有拐角部位均做成圆弧过渡，不要成直角，捣打拖力先轻渐重，直到表面微微“出汗”为止。应避免捣打成橡皮泥状，如遇此现象应即时扒松散后，辅上新料重新捣打。立面处施工全部采用人工捣打，旋风筒施工条件较困难，因此采用炉内搭脚手架方式，先施工炉顶，后捣打四壁，拌好的泥料，用手轻拍成团状，用力一次压入销钉之间，有秩序地按鱼鳞状排列，涂料厚度要超过设计厚度，但面积不要过大，以便于捣打，捣打使用木锤，先轻打一遍，一锤压一锤（每次压半锤即可），再捣打第二遍、第三遍，逐渐用力。当捣打密实后，将高出的部分用小压子刮平、压光。如果涂料一次压的厚度不够，另加上涂料时，则高纹处理易出现分层缺陷。因此，施工时一定要保证一次填足厚度。压泥料时可用一块薄镀锌板插入刺钉间，将掉下的涂料随时收回。旋风筒炉底处最后施工。方法同上。
膨胀伸缩缝的留置：炉底膨胀伸缩缝的留置方法是沿每层全厚度留出宽20㎜的屈折搭缝，搭接长度约100㎜；旋风筒内伸缩缝的留置，是用木锤将φ6㎜钢筋，按间距500×100㎜轻轻砸入衬层内，使护衬表面成长方格网，每层方格应错岔。
回灰管与上部分离器灰斗相接，总长大约9米，下部1米处有膨胀节，膨胀节下的1米方形结构布钢筋网100×100㎜浇高铝水泥砼80㎜厚，外部保温120㎜厚，膨胀节以上管内衬缸砖，管外布钢筋网100×100㎜高铝水泥浇注，外部保温为方形880×690㎜与后墙保温连接，布铁丝网20㎜厚保护壳。
施工时应注意，由于管直径只有450㎜，再加上缸砖60㎜厚。实际内径只有330，因此在未安装前，分三节衬砌缸砖，砌完后地面组装焊接，再进行安装，从设计2304.801.0上所示，也考虑到这一环节，并每节设有托砖钢板及相接处伸缩缝，缝内填硅酸铝纤维毡。安装好后再进行管外的浇砼及保温工作。
上部26.420米标高也要浇注耐火混凝土。同样用Φ6㎜的圆钢扎成150×150㎜的网格，作为加强筋，施工方法同上。
凡是砌砖部位的人孔门及看火孔等，应先用磷酸砼加筋按图示尺寸预制，然后按标高位置砌入墙体。其它先浇。
6、膜式水冷墙保温炉墙
所有膜式水冷壁炉顶、外部全部采用敷管保温轻型炉墙结构。首先清除浮锈及灰尘，然后在密闭的水冷壁和包墙管的鳍片上或包墙管的内护板上焊上固定绝热材料的圆钢钉。钢钉布置呈梅花状叉排，间距300×240㎜，圆钢钉Φ3.5×260㎜。在钢性梁上、下距混凝土边缘50㎜处以及在转弯处应焊一排圆钢钉。所有门孔处按门类组件图焊上各种门孔连接件，而且在连接体内部都浇灌耐火混凝土。锅炉外护板需要和水冷壁管口下的零件也一定要焊妥。保温层分成2～3层铺设岩棉，每层穿过圆钢钉挂在上面。每层错开压缝。可用裁衣剪或钢锯条将岩棉锯成所需尺寸，在最外层岩棉外铺设20×20×1.6㎜的铁丝网。铺平拉紧挂在圆钢钉上，然后在每个圆钢钉上套入弹性压板。用压缩的方法（压缩厚度17%）将岩棉压紧。弹性压板即能自锁固定岩棉，若压板不能自锁固定，可将压板中心部位捶平后再套入圆钢钉便会自锁。也可把露在压板外的圆钢钉弯成90度。岩棉敷设时可由下而上四壁同时进行，防止通缝、直缝的产生，当整个敷设完成后，安装保护壳。炉顶面，所有集箱的保温面上抹石棉水泥保护壳。
要求涂敷隔热砼按设计厚度一致压实平整，保温块分层错缝铺挂严实、平整、牢固。抹水泥石棉保护壳表面平整光滑，有棱角，形状美观。
锅筒上不能直接焊保温钉，需用20×3㎜扁钢制成包箍。包箍端部弯曲后用M8螺栓螺母拉紧固定，间距300㎜左右，共布置约22个。布置时错开管接头，封头处用φ8圆钢射线形布置，相互间点焊。每箍上焊保温钉18个，梅花形布置。保温层由硅酸铝纤维毡（δ=30）四层固定于保温钉上，敷设时每块硅酸铝纤维毡的接缝要紧紧靠拢，块与块之间的接缝要相互错开，层与层之间的接缝也应相互错开。然后用铁丝网做外层固定，保温钉用自锁压板压住。打弯保温钉，最后抹20㎜石棉水泥保护壳，保温层厚度100㎜。要求铺挂保温块紧贴锅筒，厚度均匀一致，抹面平整光滑、美观、保持原锅筒形状。
8、管道、阀门、集箱等保温
锅炉管道保温有本体管道和本体外管道。对于相同介质膨胀方向一致的密集管道可以整体保温在一起。如穿出炉顶后的屏管与集箱。如果各个屏之间位置小，无法单独进行保温施工，就进行整体保温，类似过热器都可以这样。如膨胀方向不一致的保温体之间必须留出10～20㎜间隙。
管道附件中的阀门、法兰及附属设备的门孔，为了便于运行过程中检修，按装拆式结构保温。
保温前，先装设支撑及紧固件，或在外壁上补焊一些钩钉。然后敷设保温棉，再铺一层镀锌铁丝网。最后是保护层。常用的保护层有抹面灰浆、包扎玻璃丝布、铝板、涂刷沥青。
敷设保温棉时，在主保温层和绝热层中须留准确的膨胀缝，防止成型制品在任意位置的断裂和避免覆盖层的龟裂。阻碍保温体的地方要留出热移值间隙。管道膨胀和弯头部位热膨胀值较大，要留出膨胀缝，缝中用矿质棉或石棉绳填充。小管径管子可直接用纤维绳缠绕，外涂抹面。垂直管（水平管）或倾斜布置的管道上，每隔2～3米长度以及较高的立式设备本体上，均应留出膨胀间隙。一般为8～10毫米。
铺铁丝网时，不宜太松，也不能过分张紧，以紧贴主保温层外表为限，接口连接应牢固，并把扭行的结扣压平，管道支架处保温层外面铁丝网端边应断开，相对即可，并将其两端用铁丝捆紧。容器和平壁保温层的铁丝网，要与靠边钩钉处固定主保温材料，预留的铁丝须捆紧，也不能用较粗的铁丝圈箍。
抹面时要分两层进行，第一遍先涂抹底层，初步找平；第二遍涂抹表层压平饰光。抹面层达到厚度时再进行第一次压饰直至呈现出水膜。待水膜消炎后，再进行第二次压饰。表层抹面应一次完成或者抹到预留的伸缩缝处。不允许新灰浆与已硬化或干凝的抹面层接茬。若修补须将原有的抹面层打毛。喷水充分润湿后方可接茬。然后要仔细的压平饰光。
粘贴玻璃布应该在烘炉完毕，炉子处于热态时进行，此时炉子本身经热胀了不会使其撕裂。具体方法：将玻璃布放在乳液中拿出挤干，贴在墙或管道上，也可以先用刷子蘸乳液刷在墙或管道保温层上，然后再贴布，接着用刷子再蘸乳液在布上用力烫平，不使布下有气孔存在，使它平整无皱。
9、锅炉本体简图，典型结构示意图：（见附图一）
（二）耐火混凝土的配制
耐火混凝土是一种能够长期承受高温作用的特殊混凝土,它是由耐火骨料、适当的粘结剂、渗合料和净水，按一定比例混合配制并经养护后成为具有一定物理力学性能的耐火材料。
耐火混凝土按其所用的粘结剂不同可分为水泥作粘结剂的耐火混凝土和无机化合物作粘结剂的耐火混凝土。
用水泥作粘结剂的耐火混凝土
1.1矾土水泥耐火混凝土
粉料(R90<30%)
注：最高使用温度1200℃～1300℃可用作锅炉炉膛、顶棚及烟道的炉墙耐火内衬材料。
骨料和粉料可选用二级、三级矾土熟料，一级、二级粘土熟料或废高铝砖和废耐火粘土砖。
2硅酸盐水泥耐火混凝土
粉料(R90<30%)
注：最高使用温度1000℃～1100℃可用作锅炉炉膛、顶棚及烟道的炉墙耐火内衬材料。
骨料和粉料可选用粘土熟料和废耐火粘土砖。
粉料(R90<30%)
注：最高使用温度1200℃～1350℃可用作锅炉炉膛、顶棚及烟道的炉墙耐火内衬材料。并可用于燃烧器喷嘴处炉墙。
骨料和粉料可选用二级、三级矾土熟料或废高铝砖。
1.4耐热水泥耐火混凝土
耐火水泥（500号以上）
注：最高使用温度～1300℃可用于锅炉炉膛、顶棚及烟道的炉墙耐火内衬材料。
骨料可选用粘土熟料或废粘土耐火砖。
2.用无机化合物作粘结剂的耐火混凝土
粉料（R90<15%）
磷酸（浓度40～45%）
注：最高使用温度1450℃～1600℃可作液态炉炉底及燃烧器喷口材料。
骨料粉料可选用一、二级、矾土熟料。
（三）保温混凝土的配制
保温混凝土是用轻质的保温材料(如硅藻土砖、膨胀蛭石、膨胀珍珠岩)作骨料，用水泥作结合剂按一定比例配制并经养护后成为具有良好保温性能的混凝土。
注:使用温度<900℃
硅酸盐水泥(525号以上)
膨胀珍珠岩(r≤110㎏/m3)
注:使用温度<600℃
1.石棉硅藻土抹面配比
硅酸盐水泥(425号以上)
2.石棉珍珠岩抹面配比
注:石棉剂使用温度为500℃,用作填塞料。
牌号(冶标YB396)
水分含量,(%)不低于
2．锅炉炉墙采用中粒耐火泥
对熟料生料的颗粒要求：通过0.125㎜的筛孔不小于25%;
通过1㎜的筛孔不小于97%;全部通过2㎜筛孔
牌号(冶标YB396)
灼烧减量,(%)不大于
4．高铝质耐火泥颗粒组成
0.125㎜,%不小于
5.保温灰浆(硅藻土、珍珠岩、蛭石质)
砌筑多种不同的保温材料，选用灰浆时，灰浆的骨料一般与砌体的材料相同。
注：硅藻土粉可用蛭石粉、珍珠岩粉代替，砌筑蛭石制品和珍珠岩制品。
注：张红江为现场施工员
每道工序合格率100%
绿色施工管理资料档案.pdf分部分项工程合格率100%
杜绝重大质量事故的发生
本工程筑炉质量标准主要有：
2、筑炉图和筑炉说明书
1.炉墙、炉顶等保温施工
1.1材料有出厂合格证，材料质量符合规范及有关规定。
1.2各层应拼接严密平整，高温密封粘贴料饱满，粘贴牢固，一层应错缝，二层应压缝，缝隙填充严实。厚度符合设计要求。
DB4212／T 47-2021 特种设备相关投诉处理指南（试行）.pdf每平米最大砖缝条数不得超<条>
燃烧室、过热器耐火砖墙