施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

杭州市德胜快速路跨沪杭施工组织设计

1、杭州铁路分局地方铁路开发公司招标的《建设工程施工招标文件》(招标编号：B1标：SG20050430087)。

2、杭州市德胜快速路高架桥跨沪杭铁路工程施工设计图纸。

3、市政工程、铁路工程的工程规范。

模板施工方案.doc4、施工现场调查及咨询所获取的有关资料。

5、投标人具备的机械设备，施工能力，技术力量和经济实力及历年类似的工程积累的施工经验。

1、积极响应和遵循招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等各方面规定。在编制施工组织设计时，以确保标段内重点工程施工安全、质量、保证工期为前提，遵守业主对工程施工管理的相关规定。

2、积极响应和遵守招标文件中的各项条款内容。

3、响应业主对工期的要求，本施工组织设计以365天为施工总工期控制目标，作为劳力、机械、设备的配置与施工方案选择的前提。

4、科学管理、合理组织、优化配置、强化监督，确保全部工程达到国家及杭州市现行工程质量验收标准。工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，达到业主满意，确保“西湖杯”，争创“钱江杯”。

5、遵循设计结合现场的原则。本施工组织设计以设计图为依据，结合现场具体情况和投标人的施工能力、经济实力、技术水平进行编制，坚持科学组织、合理安排，尽量做到平行作业、均衡生产，力求资源合理配置。

6、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则。在施工组织方面，以专业施工队伍为基本形式，充分发挥专业人员和专用设备的优势，同时采用综合管理手段，合理调配既有资源以达到整体优化的目的。采用先进的施工技术，科学合理地安排各项施工程序，运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、紧凑有序地施工。

7、以质量创优、安全无事故，确保行车及施工人员人身安全的原则，来编制质量、安全保证措施。

8、文明施工、重视环保、确保环境卫生的原则。临时工程布置，以满足快速施工为主，力求整洁、有序，减少土地占用，同时注重环境保护。整个施工过程安排贯穿创建文明标准工地的原则。

9、以保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、交通配合的原则，来指导施工，切实维护业主及地方群众的利益。

第二联边墩采用双柱框架结构，墩柱截面尺寸为1.5×2.0m，横梁截面尺寸为1.5×1.5m，承台尺寸为8.6×5.4×2.5m，下设6根ф120cm钻孔灌注桩。中墩采用双柱框架结构，墩柱截面尺寸为2.0×3.0m，横梁截面尺寸为2.0×1.5m，承台尺寸为10.5×10.5×3.0m（其中HN5号墩承台尺寸为11×10.5×3.0m），下设9根ф150cm钻孔灌注桩。

⑴、设计车速：80km/h

⑶、人群荷载：3.5kn/m2

⑴、城市快速路：≥5.0m

⑵、城市主干路：≥5.0m

⑶、城市次干路：≥4.5m

⑸、非机动车和人行道：≥2.5m

⑹、铁路：≥7.96m，按双层集装箱货运列车净空要求考虑

⑺、高速公路：≥5.0m

4、抗震设防标准：按地震烈度7度设防，重要修正参数1.3，另考虑构造措施。

本工程主要工程数量汇总见附表一：主要工程数量表。

(一)、地面建（构）筑物情况

本工程位于德胜路，根据设计图和现场勘察，德胜路两侧多以2～3层的砖混结构居民楼、小厂房为主。下有铁路。

(二)、综合管线、架空线路状况

桥下埋有电力、通信、给排水等各类地下管线，分布众多，错综复杂，经初步了解管线情况如下：

2、架空线路状况：在既有的德胜路中央分隔带、两侧人行道上，有既有的照明灯，施工中需拆除；在K6＋237处，有一横跨德胜路的高压线，需拆迁改移。

(三)、现有道路交通状况

根据现场调查，既有德胜路为双向六车道，路面宽50m，因机场路以东的德胜路现正封道施工，因此A3标范围内的既有德胜路车流量较小。

（四）、桥址跨越的既有铁路情况

桥址下有宣杭线、杭氧线、杭宁快速通道规划铁路、沪杭高速规划铁路。

五、自然环境及气候条件

杭州市位于钱塘江下游，杭嘉湖平原与浙西山区交会带的浙北地区，是我国东南沿海长江三角洲南翼的重要中心城市。

六、工程地质和水文地质

根据野外鉴别、原位测试及室内土工试验成果，场地内岩土层自上而下描述如下：

（2）亚粘土：灰黄色，软塑状，饱和，中压缩性，土质不均，粉粒含量较高；无摇震反应，土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层局部缺失。

（3）亚粘土：灰色，软塑状，饱和，中压缩性，粉粒含量较高，微层理发育；无摇震反应，无光泽反应，干强度低，韧性低，该层局部缺失。

（4）粘土：灰色，流塑状，下段局部软塑状，饱和，高压缩性，土质不均，含少量有机质；无摇震反应，土切面光滑，干强度高，韧性高，该层全场分布。

（5）亚粘土:灰色，流塑状，饱和，高压缩性，土质不均，含少量有机质，微层理发育，局部粉粒含量较高；无摇震反应，土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层全场分布。

（6）粘土：灰黄色，硬塑状，局部坚硬状，中压缩性，土质不均，局部含少量结核；无摇震反应，土切面光滑，干强度高，韧性高，该层全场分布。

（7）亚粘土：灰黄色，硬塑状，上段局部软塑状，中压缩性，土质不均，微层理发育；无摇震反应，土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层全场分布。

（8）亚粘土：灰色，软塑状，饱和，土质相对均匀，微层理发育；土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层局部分布。

（9）亚粘土：棕黄色，硬塑状，饱和，中压缩性，土质不均，局部夹薄层粘土；无摇震反应，土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层局部分布。

（10）亚粘土：紫红色，硬塑状，局部坚硬状，饱和，中压缩性，土质不均，原岩结构明显，风化完全，局部呈粘土状；无摇震反应，土切面稍有光滑，干强度中等，韧性中等，该层全场分布。

（11）强风化砂岩：紫红色，厚块状，岩石风化程度强烈，风化裂隙发育，岩芯多呈碎块状，手扳易碎，岩性为软质岩，该层局部缺失。

（12）强风化砂砾岩：紫红色，厚块状，岩石风化程度强烈，风化裂隙发育，岩芯多呈碎块状，手扳易碎，岩性为软质岩。

（13）强风化晶屑凝灰岩：紫灰色，厚块状，岩石风化程度中等，风化裂隙相对发育，岩体结构部分破坏，岩芯多呈短柱状，锤击易碎，锤击声碎，岩性为硬质岩。

（14）弱风化砂岩：紫红色，厚块状，岩石风化程度中等，风化裂隙相对发育，岩芯多呈短柱状，锤击易碎，岩性为软质岩。

（15）弱风化砾砂岩：紫红色，厚块状，岩石风化程度中等，风化裂隙相对发育，岩芯多呈短柱状，锤击易碎，岩性为软质岩。

（16）弱风化晶屑凝灰岩：紫灰色，厚块状，岩石风化程度中等，风化裂隙相对发育，岩芯多呈短柱状，岩石ROD达80%，锤击易碎，锤击声碎，岩性为硬质岩。

工程区域内地势平坦，大部分为砼地面或沥青砼。部分规划红线范围的建筑已开始拆迁，可为进场后快速布置场地提供条件。

本工程地处杭州市下城区北部，位于德胜路立交桥（长城机电附近），交通极为便利。

（三）、施工用水、供电和通讯

1.用水安排：从业主提供的自来水接入点接入施工用水，管径D50。

2.用电安排：从业主提供的1台400KVA变压器接入施工用电，考虑到近期能源供应紧张，为确保施工工期和工程质量，拟配备？台?KW发电机。

根据招标文件，本工程材料由我单位自行采购，其中沥青、人行道板、侧石、管材等材料供应厂家的确定须事先经得甲方的同意。

（一）、施工组织管理目标

本着“保证交通、符合环保、经济合理、快速有序、安全优质”的原则编制施工方案，制定管理目标，具体如下：

2、工期目标：工程一旦中标，按照业主的要求迅速进场组织实施，在365日历天内完成全部工程的施工。施工中严格按施工组织设计工期安排实施，认真落实施工程序和进度计划，保证分部分项工程工期和阶段性进度，确保总体工期目标的实现。

3、安全生产目标：工程建设中，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立完善安全体系，加强安全体系的监控，建立和完善保障制度的落实，实现无人员重伤以上事故及其它安全事故的发生，确保达到杭州市安全标准化工地。确保施工时下穿铁路正常运营和安全。

4、文明施工及环境保护目标：严格按照招标文件要求，制定文明工地规划，确保创建杭州市级文明工地；加强施工周边环境的保护工作，做到无人为破坏环境，主动做好环保工作；施工中的粉尘、噪音、排污等均控制在允许范围以内。

5、交通组织目标：施工过程中确保车流、人流畅顺；确保沿线单位和居民的正常生产、生活。

（二）、施工组织管理机构

1、施工组织管理机构设置

公司成立技术专家组，由有丰富城市高架桥施工经验的专家组成，对施工总体方案、关键工序和技术难点进行科技攻关，指导现场施工，必要时公司选派一名副总经理现场办公。

项目经理部下设8个专业职能部门（工程技术部、安全质量部、物资管理部、设备管理部、计划财务部、工地试验室、综合办公室、工地派出所）；经理部下辖2个桥梁项目队和1个道路排水专业项目队，经理部各职能部门、各项目队在项目经理的统一组织指挥下，分工协作，紧密配合，确保工程管理目标的实现。

2、施工组织管理机构各部门职责

(2)、项目副经理：按照合同组织施工，调配各种施工资源，指挥现场施工队伍，组织施工计划的制定及其实施，组织现场文明施工和安全生产。

(3)、项目总工程师：项目总工程师全面负责施工技术及技术管理工作，施工组织设计的编制和现场质量计划的制定及实施，监督现场质量管理活动，检查质量保证体系的运行情况及效果，发现严重违反操作规程现象将影响工程质量时，有权停止其施工。有权对质量事故的责任者提出处理意见。

(4)、工程技术部：负责调度、技术、计划、统计和工程的拆迁配套等工作。

(5)、安全质量部：负责该项目工程的施工安全、施工质量监督，文明施工及环境保护。

(6)、工地试验室：负责原材料检验、工程检测、试验等工作。

(7)、物资管理部：负责物资的采购、供应、管理。

(8)、设备管理部：负责机械设备的采购、供应、维修、保养等管理工作。

(9)、计划财务部：负责工程的计量、成本，财务、资金及管理工作。

(10)、综合办公室：负责该项目工程的对外联系和接待、医疗卫生保健和生活后勤保障等工作。

(11)、工地派出所：负责施工中的治安消防和现场交通维护。

(一)、施工总体安排指导思想

工期紧、工程量大、交叉作业多、既有交通流量大、地下管线复杂繁多是城市立交桥施工的普遍特点，而管线改移、交通疏解组织又是施工中经常遇到无可回避的问题。针对上述特点和相关问题，在认真仔细研究招标文件和设计图纸、对现场实地踏勘充分了解的基础上，本着：组织管理科学、施工方案经济合理、施工队伍专业、施工工艺先进、部门积极主动协调配合的原则组织工程实施。

总体安排原则：满足交通疏导、确保工期兑现、利于均衡生产、工序衔接合理、减少材料倒运。施工过程中以高架桥为施工主线，在保证交通疏导的前提下，高架桥基础多开工作面；连续梁施工多层交叉由高到低；其它地段平行流水作业；道路与高架桥不存在干扰的可同时施工；其它地段在连续梁施工完成后进行。

施工总体安排：根据工程规模和特点，施工过程分为两个施工阶段，第一施工阶段：围挡标段全长范围内的高架桥施工范围，围挡长度640m，围挡宽度35m。在围挡范围内分两个工作面依次施工高架桥工程，在高架桥主体完成的地段，随即进行排水管道的施工，北侧机动车道下的中压煤气管的施工配合工作，然后施工拟新建地面道路机动车道的垫层和三渣基层，在全部标段范围内的上述工作完成后，最后施工完成地面道路的沥青路面。在该施工阶段，车辆交通从两侧分流，利用既有道路的非机动车道做非机混合车道，单侧车道宽7m，利用原有人行道做第一阶段施工期间人行道。第二施工阶段：第一阶段工作完成，车辆通道改至已建成的地面道路机动车道上，双向四车道通行，施工围挡两侧以外部分，配合南侧中压煤气管、电力电缆沟等管线的施工，完成新建地面道路中非机动车道，机非分隔带、人行道等工程。

根据本工程特点，施工队伍部署及施工任务划分按专业进行组织与安排。

项目经理部下设5个项目队，具体负责道路、桥梁、排水等工程的施工。各项目队配备人员及施工任务如下：

1、道排项目队140人，负责道路及排水等工程施工。

2、桥梁项目一队340人，负责德胜路桥(南、北两部分)、上跨沪杭铁路桥引桥(第三、四联)施工。具体工程项目为钻孔桩497根，桥墩73个，现浇箱梁24联。

3、桥梁项目二队260人，负责石桥路桥、钢砼叠合梁架设、备渡河桥(人行天桥)施工。具体工程项目为钻孔桩287根，桥墩33个，现浇箱梁10联，钢砼叠合梁架设2孔。

4、桥梁项目三队270人，负责R3、L3、R2、L2匝道桥施工。具体工程项目为钻孔桩202根，桥墩89个，现浇箱梁24联。

5、桥梁项目四队280人，负责L1、R1、R4、L4匝道桥施工。具体工程项目为钻孔桩194根，桥墩82个，现浇箱梁30联。

以桥梁工程为主线，分区域、分阶段展开多作业面平行施工，形成流水作业。

先期施工不受管线改移限制及影响交通的钻孔桩、承台、墩身及排水工程；桥梁下部结构施工时以联为单元集中展开，逐联推进，为上部结构施工创造条件；桥梁立交区域下部工程应同期完成，上部结构根据空间层次高低按照由高层到低层的原则组织施工；桥梁工程与道路、排水工程交叉地段，优先施工桥梁工程，道路、排水工程紧随桥梁工程逐联跟近；排水工程与道路工程交叉作业时，排水工程先期施工，道路施工紧随其后，采取分幅、分段逐段进行转换施工；在具备开工条件，不受桥梁施工干扰地段的道路排水工程尽早安排施工，以减轻后期工期压力，道路工程翻交施工应与交通组织密切结合。

施工现场管理体系情况详见附图一：现场组织机构框图。

第四章施工场地平面布置和临时工程设施

根据总体施工进度安排及施工队伍部署，并充分考虑各项自然因素的影响，总平面布置力求便于施工、注重环保和文明施工，缩短场内倒运距离，同时能满足正常的生产和生活需要，施工总平面布置原则为：

(一)、临时设施的布置：在永久工程结构投影线范围内场地进行布置。

(二)、以节约用地，方便施工，便于生活管理的原则进行布置。

(三)、不干扰工程施工，尽量减少工序交叉。

(四)、根据现场的交通、电源、水源条件进行合理布置。

(五)、分阶段进行施工平面布置，保证地面交通的畅通，尽量减少对环境和附近居民生活的干扰。

项目经理部下设4个桥梁项目队和1个道排专业项目队，项目经理部设置在师桥路桥起点位置的左侧，采取租用当地楼房作为办公、生活用房；施工项目队在施工红线范围内分别布设办公生活区。每个项目队各设一个相对固定的生产区，以保证大量材料、周转料、机械设备存储等需要。

施工现场总平面布置详见附图二：施工总平面布置图。

三、临时设施工程的安排和布置

项目经理部采取租用当地楼房作为办公、生活用房

每个项目队办公生活驻地设1栋1层彩钢板办公房计100m2；2栋2层的彩钢板宿舍楼计400m2（不足部分就近租用民房），再布置食堂、浴室、厕所等；总共占地面积1500m2，场地硬化，彩钢板围墙围护。

所有住房及办公室均作简易装修，外表应美观大方，其它料库、工具间等房屋以单层砖砌结构为主。

在跨线桥地面投影线以内的空地上，以项目队为单位布置料库、工具库、加工房、钢材堆放场、模板支架材料堆放场、工地试验室、机械停放区、机修库、配供电设施等，以满足工程施工需要。详细生产区平面布置详见附图三：生产区平面布置图。

每个施工项目队在施工区域内，并结合不同施工阶段，在围挡范围内灵活布置生产设施。钻孔桩施工阶段，在两个承台之间设置一个泥浆箱，在施工现场钻孔桩的各施工区内设置一个30m×6m的钢筋笼制作平台。承台土方开挖阶段，在工地的适当位置设置堆土坑，上部结构施工阶段，材料的堆放及运输沿施工便道进行，钢筋及模板的加工制作场地在相应的区段范围内进行布置，采用棚架结构、石棉瓦顶。所有材料的垂直运输采用吊车进行。

临时围墙的设置以符合杭州市文明施工为标准，采用2.1m高的围墙，下部为0.3m高的砖墙，水泥砂浆粉面，上部为0.06m厚蓝色夹心彩钢板，夹心彩钢板每隔3m设Φ48钢管柱，用C20混凝土浇筑。

围墙根据各施工阶段调整布置，在分块围蔽围挡区域内的适当位置设置大门，在大门旁边设置一个门卫室，并由门卫24小时值班。围护外墙标写工程建设标语、口号，并于大门出入口处悬挂工程铭牌即五牌一图（工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工平面图）和安民告示。围墙临近道路侧顶部每间隔30m设一处警示红灯，临街面的装饰要与周围的环境相互协调统一，并保持整洁美观。

路口围挡设置必须留足宽度，保证道路畅通，下部砖墙加刷红、白相间的荧光漆条。桥梁跨越道路时，设置临时支架以及必要的安全防护设施，保证行人及行车的安全。

施工进场道路利用既有机动车道(德胜路及石桥路)，施工过程中，根据各施工阶段布置施工便道，施工便道靠近新修桥梁位置，在桥孔处设置错车台，为保证社会车辆安全通行，在距中央分隔带的车道外侧设立钢板护栏，将施工便道与社会车辆通行车道分隔。

匝道桥施工便道均设在靠近桥墩位置，宽4.5m，路面采用20cm粉煤灰三碴填筑，在桥孔处设置错车台，保证施工车辆正常通行。

施工用电采取T接，由业主提供1台400KVA变压器。按照国家对建筑行业临时用电要求，采用三相五线制供电系统，设专用保护线及漏电保护开关。在箱式变压器出口设总动力箱，工地施工处设多处分动力箱，从各分动力箱用橡胶软电缆或通过移动式配电箱供给各负载。动力线路、照明线路等低压线路采取架空方式铺设。此外自备5台250GF发电机，通过电源切换箱用于停电抢修及施工高峰等情况下的照明及动力用电，以保证施工高峰的补充电力和临时停电时的备用电力，确保施工的连续性。

施工用水采用自来水，采用ф50mm钢管接入，由业主安排1个接入点。

根据现场道路及周围环境情况，泥浆排放采用钢箱式封闭钢壳泥浆沉淀池、专用泥浆管路循环系统，并配备ZX250型泥浆分离器对循环泥浆进行分离。该设备为治理泥浆污染的专用环保设备，经分离后的钻渣成粉砂散状物，用自卸车运至指定的场地。分离出的洁净泥水可继续循环使用，减少泥浆对环境的污染。

（十）、主要临时工程数量

主要工程项目施工方案、工艺方法

（一）、高架桥工程施工方案概述

本高架桥工程根据工程特点和作业面情况分为两段施工，施工中做好地下管线的保护以及与交通组织的协调配合工作。

桥梁下部结构施工时以墩为单元集中展开，为上部结构施工创造条件；形成平行流水作业，加快施工进度。

现场采用2台10吨龙门吊配合现浇箱梁的施工。龙门吊由贝雷桁架拼装而成，跨度为27.1m；铺设P43钢轨作为龙门吊走行轨，走行轨基础应平整、稳固，确保安全。见附图七：龙门吊设施图。

桩基采用商品砼，墩柱、现浇箱梁混凝土均采取泵送商品混凝土。

1、钻孔灌注桩共计60根，计划进场后立即组织施工，拟投入4台旋挖钻机平行作业。

2、承台共计8座，承台基坑设计采用φ650的SMW工法水泥搅拌桩围护，桩顶设400×800圈梁，每个基坑在圈梁处设两根钢支撑，分层开挖，承台混凝土采用满灌法施工。

3、墩柱16根，模板采用新加工的定型钢模。

4、现浇连续箱梁共计2联6跨，南北线都为第二联，桥垮为北线65+90+62m、南线65+87+65m。主要采用碗扣式脚手架搭设满堂膺架进行现浇施工。模板采用δ20mm钢框16mm高强度竹质胶合板，型钢骨架支撑。

5、预应力施工中采用塑料波纹管、真空灌浆等新技术、新工艺。

（二）、钻孔桩基础施工

桥梁基础设计桩径有φ1.2m、φ1.5m两种，桩长42.0～48.0m不等，平均长度45.5m，其中φ1.2m桩24根，φ1.5m桩36根。桩底均落在中风化岩层上。

根据工期安排和成桩进度估算，拟投入4台旋挖钻机平行分区段作业，施工中随时根据各区段施工生产进度和工期要求对钻机数量和钻孔顺序进行调配，对控制工期的地段桩基优先施工。

钻孔桩施工时，要根据施工方案和文明施工的要求，对施工区域先进行封闭、隔离，完善泥浆处理设施和施工排水系统，做到道路交通与施工相分离，减少干扰，避免污染，保持交通畅通。

泥浆排放采用集装箱式封闭钢壳泥浆沉淀池、专用泥浆管路循环系统，并配备ZX250型泥浆分离器对循环泥浆进行分离。该设备为治理泥浆污染的专用环保设备，经分离后的钻渣成粉砂散状物，用自卸车运至指定的弃土场。分离出的泥水可继续循环使用，减少泥浆对环境的污染，有利于施工环保。桩基施工方法和工艺：钻孔灌注桩工艺流程见附图八。

(1)、钻孔桩施工准备

桩位测量前认真审阅图纸，核对数据，保证放线所用数据准确无误。采用全站仪定出各钻孔桩桩位，在桩位中心桩四角测放出护桩，并做好内业计算和现场复核工作。

对桩基范围内的管线及其它构筑物进行全面调查，在桩位范围四周开挖探沟，以确认管线类型、走向、现状，逐一落实产权单位，记录各墩管线布置详图，做好保护或其他处理方案，经有关管理部门审批后施工。

施工前对地下管线进行探挖，发现地下管线后，会同有关部门采取切实可行的措施对地下管线进行保护。特别是对于位于铁路两侧的桩基，钻孔前需人工开挖到铁路两侧通讯电缆高程以下，确认不会对其产生破坏后方可开钻施工。

A、采用挖埋法埋设护筒，钢护筒的内径比钻孔桩设计直径大0.2m。埋设护筒后，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.3cm以上。

B、护筒材料选用4mm厚的钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，留出出浆口，出浆口尺寸为200mm（宽）×400mm（高）；护筒长度2m。

C、钢护筒埋设须认真进行，埋设护筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%。

D、护筒埋设后，用全站仪再次进行复核。同时测量钻孔桩位处的水平标高，水平标高点设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。测量结果报经监理工程师检验合格签字后方能开钻。

A、采用集装箱制作泥浆池、沉淀池，不破坏路面，对环境污染小，泥浆循环系统示意图见附图九。施工时根据现场实际情况进行优化。

B、沉淀池不少于4个（每钻机一套），串联并用，每个容积不小于6m3，泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍。泥浆循环管根据流向设1：200的坡度，以保证钻进过程中泥浆正常循环而不外溢。

C、在上部杂填土、淤泥层及砂土地层严格选用优质粘土制浆。制浆前，先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量；对粘土层中可采用自然造浆。泥浆比重：一般地层1.1～1.2，易坍地层1.20～1.40；入孔泥浆粘度：一般地层16～22S；松散易坍地层19～28S；胶体率不低于95%；新制泥浆含砂率不大于4%；PH值大于6.5。

本工程中钻孔桩均采用旋挖钻机钻孔。

A、旋挖钻机利用自身履带移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩中心。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状态。

B、旋挖钻机基础必须坚实稳固，软土地段钻孔时，首先应进行地基加固，保证钻孔孔位的准确。

C、钻孔前，应仔细阅读地质钻探资料，弄清地层情况，确定钻速以及护壁液的浓度等，为快速钻进做好准备。桩位对准后，装配铰刀片，然后开始钻孔。钻孔时向孔内加入泥浆（膨润土和烧碱制成）进行护壁。钻孔深度由钻机操作室内钻孔深度控制仪控制，钻至设计标高后，停止钻孔。

D、旋挖钻机施工成孔工艺：旋挖成孔是通过底部带有活门的桶式钻头的回转，直接将土旋入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，如此循环往复，直至成孔。

E、钻机成孔。钻机定位后细心开孔，慢速平稳钻进，待导向部位全部进入土层后，方可根据地质情况采取适当速率钻进，钻孔作业必须连续进行，中断时间不得过长。应注意提升旋挖筒时，下面不致产生真空。钻进过程中，应注意地层变化，并同地质资料对照，发现不符及时采取相应技术措施。挖出的钻渣应及时装车运到指定地点。

F、成孔检查。钻孔深度达到设计标高后，使用检孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

钻孔至设计标高后，立即进行清孔作业，稍提起钻头至距孔底钻渣面0.1～0.3m使之空转，同时保持原来的泥浆比重进行循环浮碴，随着残余钻碴的不断浮出，孔内的泥浆比重及含砂量不断降低，维持正循环4小时以上，待孔底沉淀厚度不大于设计要求时，认为清孔合格。

清孔后泥浆要求：清孔后泥浆相对密度1.05～1.10；粘度16～22S，含砂率<4%，沉淀厚度要求≯5cm。

清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重、含砂率和粘度是否合适，严防坍孔、缩孔。

清孔后，要进行孔位和孔深检验；孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径）、长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。经监理工程师检验合格后方能进行下道工序施工。

(6)、钢筋笼制作、安放

A、钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋下料前按图分段计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。钢筋在钢筋加工场分段制作，钢筋笼骨架在现场分段绑扎，根据桩的深度对钢筋骨架分节，每节长度不超过12m，笼体要完整牢固。钢筋笼要按每根桩每段进行编号挂上标志牌，经核对无误才能吊装钢筋笼。钢筋的间距要严格控制，先应把圆形箍筋和主筋焊接成一个整体，这样形成一个整体骨架后再缠绕螺旋筋，螺旋筋用铁丝绑扎固定，绑丝甩头一律向内。主钢筋的制作要控制好接头，在同一截面接头不能大于50%，焊接强度应符合规范要求。钢筋笼节与节焊接采用单面搭接焊，搭接长度为钢筋直径的10d。下钢筋笼时严禁碰撞孔壁，上下节钢筋拼装时要控制好钢筋笼的垂直度。

B、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底端高程±50mm。在钢筋笼施工中，同时需要予埋按装超声波检测管。

C、为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ20mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心式混凝土垫块，其间距竖向为两米，横向周围不得少于4块，以保证钢筋笼的保护层厚度。骨架顶端设置对称吊环，对起吊处的加强箍必须补焊牢固。骨架需要长距离运输时，用平板车配合托架运输；距离较近时可用大型履带吊，吊住一端竖直运行，不得使骨架发生变形。

D、清孔后，及时下放钢筋笼。钢筋笼采用汽车吊吊入孔内，进入孔口后要扶正钢筋笼慢慢放入，严禁摆动碰撞孔壁。下放到搭接位置后在加强筋处穿好通长钢管，把钢筋笼架立在孔口位置处，然后吊起第二节钢筋笼，两节钢筋笼对好后进行焊接，同一截面范围内搭接不超过50%，钢筋笼焊接好后应敲去焊渣，然后提起钢筋笼，抽出钢管，继续下放钢筋笼，当钢筋笼放到设计标高后，将钢筋笼顶部主筋用定位短钢筋焊牢，固定在护筒上防止其下落或上浮，并进行现场测量钢筋笼底部标高是否符合设计要求，经检查钢筋笼位置和标高均符合设计要求时方可进行下道工序的施工。

(7)、灌注水下混凝土

A、安装导管。导管接头为卡口式，直径φ300mm，壁厚10mm，分节长度2～3m，最下端一节长5m，做好编号；连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的0.1%，管底偏距不得超过20mm。导管在使用前须试拼，并进行水密承压试验和接头抗拉试验。导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握灌注混凝土的深度和导管的埋深，导管距孔桩基底约40cm。

B、灌注混凝土前，要进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合设计规定，严格控制沉渣厚度不大于5cm，并对各类设备进行检查，如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡、挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

C、水下混凝土粗骨料优先选用卵石，如果采用碎石需增加含砂率，碎石粗集料采用连续级配尺寸一般为1.5～4.0cm，其最大粒径尺寸不超过导管的1/6或钢筋最小净距的1/4；细骨料采用级配良好的中粗砂；水泥选用硅酸盐水泥，水灰比采用0.5～0.6，最小水泥用量为360kg/m3；坍落度为18～22cm，初凝时间不小于2.5h。采用砼输送车运输混凝土至现场，倒入漏斗内进行灌注。

D、认真做好灌注前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注前，应仔细检查桩底沉渣厚度，不大于5cm。漏斗颈部悬吊一木塞球，开始时往漏斗中先储存一盘砂浆然后再倒入混凝土，灌注首批混凝土保证导管埋入深度不少于1.0m，漏斗装满混凝土后砍断球塞吊绳，混凝土通过导管从管底流出并将导管下端包于混凝土中，封底之后换下储料斗，装上2.0m3的漏斗继续灌注。随着灌注混凝土的工作的进行，应徐徐将导管向上提升，保证导管埋入混凝土的深度，灌注混凝土应一气呵成，中途不宜停止，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，以免发生断桩现象。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2m～6m为宜。

E、为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m高度，以保证桩顶和承台的连接质量。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。灌注完成后，桩孔应覆盖或在四周设置围栏，并在桩位附近作好警示标志，防止发生人身安全等意外事故。

(8)、泥浆处理和外运。泥浆池和沉淀池用集装箱制作，对环境污染小，为进一步减小对对环境的污染，采用先进的ZX250型泥浆分离器，对沉渣进行分离，分离出的泥水可继续循环使用，分离出的干渣堆放在现场，待集满一定数量后用自卸车运至指定的堆放场地。

(9)、桩基检测为保证工程质量，钻孔桩需要按设计要求进行超声波检测，经检验合格后方可行下道工序施工。

本标段共有承台8个，设计均为矩形，其中8.6m×5.4m×2.5m计4个，用于连续梁边墩；10.5m×10.5m×3.0m计3个，用于连续梁中墩；11.0m×10.5m×3.0m计1个，用于连续梁中墩。承台采用C30钢筋混凝土，下设10cm厚C10素混凝土垫层，各伸出承台边线10cm，承台底至地面高度为3.0～3.5m。

？水泥搅拌桩及桩顶圈梁施工完毕并达到一定强度后就立即进行承台开挖施工。基坑采用小型挖掘机分层开挖，并在圈梁处架设一道钢支撑，承台混凝土采用满灌施工，见附图十一：承台施工工艺流程图。

A、桩基及水泥搅拌桩施工完成待混凝土达到一定强度后，开始开挖承台基坑。

B、基坑开挖时，用挖掘机开挖离基底0.2～0.3m时，采用人工清理基底浮土到承台垫层底；开挖的土方采用自卸车外运，弃土运至甲方指定的弃土场。为防止钻孔桩及搅拌桩受损及桩基受扰动，桩头附近处由人工开挖。严格控制基坑开挖深度和钻孔桩及搅拌桩受损，经验收合格后方可进行下道工序。

C、基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工凿除桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。进行桩基检测，检测合格后，整理好桩头钢筋。

D、为保证工程质量，钻孔桩按设计要求进行检测，桩基经检验合格后方可进行下道工序施工。

E、开挖成形并经隐蔽检查签证后及时施工垫层混凝土。垫层采用10cm厚C10混凝土。垫层混凝土人工摊铺，采用平板式振动器振捣，人工压平抹光，草袋覆盖养护。垫层混凝土达到一定强度后，用全站仪在垫层上准确放出承台四个角点及墩柱中心点，用红油漆作出标记，并弹出承台的外轮廓线，以便钢筋绑扎及检查各部位尺寸。同时量出桩基的偏位，经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序的施工。

(2)、承台钢筋制作、绑扎

承台钢筋绑扎前先将桩基伸入承台的钢筋调直并弯成设计倾角，并盘好螺旋箍筋。承台钢筋和墩身预埋钢筋在钢筋加工棚内加工好后，运至现场绑扎，加工好后的钢筋要挂上标志牌，保证快速无误的安装钢筋。为保证钢筋成型准确及混凝土灌注过程中不移位，设置部分架立钢筋和固定钢筋。

承台钢筋帮扎完毕后，必须预埋好立柱钢筋，严格控制埋设位置，立柱钢筋应与承台钢筋焊牢。

在加工场内的焊接采用闪光对焊，施工现场的焊接采用双面搭接焊。钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足要求，即双面焊接长度为5倍的钢筋直径。焊接接头时，应先进行试焊确定焊接工艺和参数，并经试验检验合格后方可成批焊接。

承台钢筋骨架顶部需留一个供钢筋工进入骨架内施工的40cm×60cm的出入口，钢筋骨架安装完毕后，再用同类钢筋焊接回去，焊接需满足规范要求。

钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，符合设计要求后，方可进行下道工序施工。

(3)、承台混凝土浇筑

A、混凝土浇筑前，对预埋件钢筋位置进行自检，在通过监理检查签证后合格后方能浇筑混凝土。

B、采用混凝土罐车运输到施工现场。在现场基坑顶与承台间用钢管和木板搭设溜槽，混凝土通过溜槽溜放到承台内，混凝土流量不能过大、速度不能过快，防止钢筋位移。混凝土浇筑采用水平分层浇筑，分层厚度控制在250～300mm。混凝土的浇筑应连续进行，并边浇筑边振捣。振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作业半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，第一层要注意插到垫层顶。振动器振动时间和次数依照混凝土是否密实来调整，混凝土的密实标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。浇筑完成后，对混凝土表面及时抹平收光。

做好混凝土的养生工作。应在收浆后尽快覆盖并洒水保持湿润，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，每天洒水次数，保持混凝土表面处于湿润状态，养生期一般不少于7天。

墩柱采用矩形圆角形墩，墩顶上部3.0ｍ范围立柱截面扩大成花瓶造型，墩柱截面尺寸共2种，墩高为12.574m～16.265ｍ不等，平均高度14.2m。墩柱共计16根。

墩柱（包括系梁）采用定型钢模一次立模浇筑成型；钢模为钢结构加工厂制作的标准钢模，分节安装，每节高度为3m、2m、1m、0.5m，并制作部分调整节，其中3m模板为异形钢模（用于立柱顶部）。墩身混凝土采用泵送入模，振动棒振捣密实成型的施工方法。

施工顺序：定位放线→墩柱钢筋绑扎安装→立墩柱模板及搭设系梁支架、系梁底模→系梁钢筋绑扎→立系梁侧模→浇筑墩柱混凝土→浇筑系梁混凝土→拆模养护，见附图十二：桥墩施工工艺流程图。

(1)、钢筋加工和现场安装

A、墩柱钢筋和系梁钢筋要严格按设计图纸尺寸在钢筋加工场地加工成型，然后运至现场绑扎，钢筋保护层厚度及钢筋间距应符合技术规范要求。

B、将预埋好的墩柱主筋上的混凝土清除干净，墩柱范围的承台顶面混凝土凿毛，钢筋笼中心与测量放线墩柱中心点重合，对中过程中调整钢筋笼的垂直度，并加适当数量的斜支撑以保证墩柱钢筋笼的垂直度。

C、系梁钢筋绑扎必须等墩柱模板及系梁底模安装合格后再进行绑扎系梁端部钢筋时，考虑到墩柱混凝土灌注需要人工下去振捣，墩顶处钢筋预留出入孔，在桥墩混凝土灌注至相应位置时，用钢筋焊接封闭出入口。

(2)、模板设计和配备

A、立柱模板设计：节高度为3m、2m、1m、0.5m，3m为立柱顶部定型模板，2m、1m，0.5m做调整节。系梁模板设计为3.55m一节。采用工厂生产大块钢模板，面板采用5mm厚的钢板；横、竖肋采用[10槽钢，布置间距原则为40cm，竖肋通长；墩身大横肋采用2根[12的槽钢，布置间距为80cm。

B、模板设计、施工应保证结构尺寸准确，刚度和强度应满足施工要求。钢模整体密封性能好，表面平整度及光洁度符合钢结构技术要求，圆角要平顺，以保证墩身内实外光。

同一种截面形式的墩身高度细微变化，可以利用调整节钢模进行调整。由于顶帽往下的尺寸固定，因此调整节钢模放在底端，具体调节情况根据实际墩身高度而定。

C、立模前应对钢模内表面用砂轮机套上钢丝刷打磨除锈，再在钢模内表面满涂脱模剂。墩柱模板支立前，先在墩柱混凝土与承台混凝土接触面处凿毛，以保证混凝土的良好连接，并在模板支立部位用水泥砂浆找平，厚度以2～３cm为宜，便于模板支立平稳并且防止浇筑混凝土时漏浆。

D、模板安装时用汽车吊吊装，人工配合移动调整钢模位置，模板对接时必须保证竖缝上下一条线，节与节之间采用法兰式连接，要求接缝密实，无漏浆缝隙，更不得有错台现象，以保证拆模后墩柱混凝土表面平顺美观。模板四周采用脚手架搭设井字支架，下垫方木，支架上面安放木板形成施工作业平台，平台应用粗铁丝与钢管绑扎牢固平稳，钢管支架应高出平台1m左右，在高墩平台四周的钢管及支架四周要挂安全网。

E、桥墩模板分节拼装，整体固定。模板横竖向连接处加垫橡胶条。墩身模板的竖直度采用两台经纬仪，分别从纵向和横向同时监测。较高的墩柱模板四周加设揽风绳和紧线器增强抗倾覆能力，墩柱模板就位后检查墩柱模板中心线和墩柱中心线是否重合，经检验合格后方可进行下道工序施工。

系梁模板同墩身一次立模，采用满堂脚手膺架施工，支架要进行预压，以消除支架的沉降影响。

混凝土采用混凝土输送车运输，现场采用泵送混凝土进行分层浇筑，插入式振捣器振捣。

混凝土的坍落度根据运输距离等情况决定，一般不超过8～12cm。混凝土浇筑过程中，必须指定专人检查模板及预埋件的位置，确保其位置正确。混凝土应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，浇注混凝土前将模板内清理干净，检验合格后，方可混凝土浇筑。

当混凝土的下落高度大于2m时，将串筒伸入到距墩底1m左右，防止混凝土出现离析现象，浇筑过程中随时调整串筒长度。

混凝土入模后振捣人员进入模板内使用φ50振捣棒振捣，每次浇注的混凝土厚度不宜超过30cm，振捣棒的插入点先中心，再四周，保证以振捣棒的作用半径（30～40cm）均匀布置振捣点，覆盖整个混凝土面，振捣点与侧模保持5～10cm的距离。

浇筑过程中，派专职试验员按规范要求在工地当场制作足够数量的混凝土试件，并及时拆模送标养室养生。

当混凝土强度达到10MPa时拆除墩身模板，系梁底模需待强度达设计80%后方可拆除。拆模时，应注意结构表面及棱角不受损伤。

拆模后，应立即采用塑料膜整体包裹墩身，保湿养生，同时防止墩身受到污染。

（五）、预应力混凝土连续箱梁支架现浇施工

连续箱梁共计2联，每联3跨，南北线都为第二联，桥垮为北线65+90+62m、南线65+87+65m。梁高2.0m，桥面宽25.0m。

2、预应力混凝土连续箱梁施工方案

因该工程工期紧，严格按施工布署进行流水施工。施工分两个作业面进行，第一作业面由北线第二联4#墩向7#墩施工，第二作业面由南线第二联4#墩向7#墩施工。

主要采用碗扣式脚手架搭设满堂膺架进行现浇施工，在每联的中部设1.5m宽的施工通道以方便人员通行。2台10t龙门吊分别在两个工作面配合现浇箱梁的施工，主要协助进行模板安装、钢筋等材料吊运以及其它吊装施工。

支架需事先进行预压，模板采用20mm厚钢框、16mm厚高强度竹质胶合板，型钢骨架支撑。钢筋及预应力管道绑扎完毕后进行混凝土浇注。强度达到95%后进行预应力张拉、压浆，本箱梁采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆。拆除支架后进行下一联连续梁的施工。现浇连续箱梁施工工艺流程见附图十三。

在混凝土基础或原路面上直接采用碗扣式脚手架搭设满堂膺架进行连续箱梁浇筑。支架基础利用原有的道路路面结构，局部受损地段采用15cm厚的C15混凝土硬化处理。

支架主要采用碗扣式钢管脚手架搭设，间距根据施工总荷载进行计算确定，在箱梁底部间距60～90cm，腹板位置间距30～60cm，在梁边翼缘范围内间距为90～120cm，水平杆步距为1.2m。为确保支架的整体稳定性，杆件底部设置扫地杆，设置纵、横向横杆，沿桥纵、横向立面设置剪刀撑，剪刀撑采用L＝6m的φ48mm普通钢管，用扣件和碗扣支架连接。

立杆顶撑上纵、横向分配梁，支架上托设Ｉ14号工字钢纵梁，用［12槽钢作为横梁，上铺设底模，满堂膺架示意图见附图十四。

为了控制膺架沉降，搭设膺架前，必须对膺架范围内的地基进行承载力检测，确定地基承载力是否满足要求，如原地面承载力不能满足要求，必须考虑对原地面进行加固处理。

对于既有沥青混凝土路面地段，箱梁施工时不再进行处理。

对于无硬化面处（绿化带）地段及承台基坑开挖处的地基进行处理，先采用18ｔ振动压路压实，后采用素土或碎砖石等整平，采用18t振动压路机碾压密实，碾压密实后，现浇15cm厚C15素混凝土垫层，作为膺架基础。做好排水措施，保证架底不积水。

每一联膺架拼装之前，先进行膺架的强度、整体稳定性和计算，确定纵横间距等设计参数，然后在地面处进行放线定位，搭设膺架至标高。

膺架搭设完毕，铺设底模板之前，应对膺架进一次全面检查，确保支架的强度和稳定性。

搭设膺架时支架高程的确定应考虑梁体预拱度。模板及膺架的弹性变形、非弹性变形等综合因素来考虑。

在每联的左右侧各搭一个临时楼梯，便于施工人员上下。在中部设置1.5m宽的通道。通道搭设示意图见附图十五。

为了消除膺架非弹性变形及准确地设置箱梁的预拱度，箱梁施工前采用砂袋配重预压，预压荷载为箱梁自重。砂袋堆放时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的。

预压前在支架上托底面设立沉降观测点，每跨不少于5个横断面，每个横断面不少于3个观测点。预压前在托架底设沉降观测点，预压前及预压过程中每天进行沉降观测，直至沉降稳定，将观测结果列入沉降观测表，同时绘出沉降—时间曲线，计算出弹性变形和非弹性变形。预压时间以支架的变形稳定为止，即连续两天测得的变形量数据不再发生变化为止。

箱梁支座为GPZ15和GPZ7？型盆式橡胶支座，有固定、单向活动、双向活动支座三种，安装支座前应认真研读施工图纸，确定支座位置、方向。施工墩柱时应预埋相应的预埋件。

(6)、箱梁模板设计和配备

模板设计要考虑具有足够的刚度和强度，并便于安装和拆卸，防止变形，模板由侧模、端模、内模和底模四大部分组成，均采用高强度竹质胶合板。

底模：底模采用20mm厚竹胶板制作，固定在膺架顶部设置的方木系梁上。

侧模：侧模由型钢支架、钢框高强度竹质胶合板组成，型钢支架由［12槽钢焊装成型，面板为δ=20mm竹质胶合板，方钢框与型钢支架焊成一体。

内模：内模可采用倒用过但无破损的高强木胶模板，采用50×50mm方木做竖肋并形成横向环形骨架，纵向加劲肋全部采用φ48普通钢管，在横向环形骨架采用8#铁丝将方木和钢管连接成整体，并用短钢管连接纵向加劲肋支承内模，确保箱梁的结构尺寸正确无误。

端模：采用高强木胶模板制作端模，将张拉锚台与内外模骨架连接，形成封闭端。与施工完毕的一联连续梁相邻的端模无法拆除，可采用低压缩性的泡沫塑料板作为端模。

(7)、箱梁模板安装和拆除

所有模板均在模板加工厂加工，加工完毕后均须进行试拼，并检查其几何尺寸是否符合设计和有关规范的规定，板面是否平整光洁，有无凹凸变形及其他缺陷，否则应及时整修。安装前，模板与混凝土所有接触面涂刷脱模剂，易于拆模。

膺架搭设完成，经加载预压后，确定膺架的强度、稳定性和沉降满足施工要求后，开始安装模板。安装前，检查支承模板的垫件、扣件是否完好齐全。

底模安装：底模安装就位后，应检查接缝处是否密贴、不漏浆，标高和中线是否准确，底模与楔形垫块是否悬空等，发现不合规定者，及时进行调整。

内模安装：内模的安装在端模就位，预留孔道及其它预埋件（尤其是支座钢板位置）检查合格后进行。放置内模前，先在准备台座上分段拼好，检查并调整好各部位的尺寸，检查合格后将内模用吊车分块分段吊入安装在特制的钢筋支墩上，放置时，必须统一指挥，并配备一定人员配合进行，以防碰撞钢筋骨架，控制模型下沉、上浮或向一侧偏倾，保证底模板厚度，最后检查中心位置及内模顶标高，以免放偏，否则应及时调整。

侧模安装：安装时先将侧模吊装到位，再横向移动成向外倾斜状态，以免碰撞钢筋骨架。侧模与底模相对位置对准，与端模连接好，上下每隔1m各设一个φ20mm的对拉拉杆，上好全部顶撑及对穿拉杆，调整好其它紧固件后检查整体模型的几何尺寸及平整度等，并做好记录，不符合规定者，及时调整，使模板安装做到位置准确，连接密贴不漏浆。

注意事项：箱梁中各种预埋件在模板安装时一并埋设，并在局部位置加焊钢筋头及绑扎在连续梁上的措施，确保各种预埋件安装位置准确。模板在安装时，所有的拼缝均设橡胶条，以防漏浆。

侧模和端模的拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的50%方可拆除侧模和端模。按照先拆端模，再拆卸所有紧固件和连接螺栓、拉杆，最后拆除侧模的顺序进行。拆模严禁重击或硬撬，避免造成板面局部变形损坏棱角，拆除后的模板要及时维修、保养，并均匀涂刷脱模剂，以备下次使用。

内模的拆除：内模的拆除须在混凝土强度达到设计强度达到50%以上时方可进行。拆模时，先拆除所有的支架连接螺栓及拉杆，将模型分块拆出箱梁内腔。

底模的拆除：在梁体的混凝土强度达到设计强度100%时（张拉后）拆除，拆除后的底模要及时清除底板表面的残余灰浆，重新使用前，采用水平仪检查底板的反拱度，不符合规定处应及时整修，及时清理其它各种零部件，以备下次使用。

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模和侧模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程：底板底横向钢筋→腹板箍筋→底板底纵向钢筋及纵向钢筋骨架→底板、腹板预应力波纹管，钢筋定位网及锚垫板→底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋→腹板内外侧纵向钢筋→顶板底部、顶部横向钢筋，包括钢筋网骨架。

根据设计文件规定的钢筋种类、等级、牌号、规格等组织钢筋进场，进场的钢筋应附有出厂试验证明书，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验，确保钢筋的力学机械性能指标能够满足有关技术标准要求。进场的钢筋应根据钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆存，不得混杂，且设立识别标志。进场的钢筋堆放在钢筋棚内，下部采用枕木垫高防潮，露天存放的钢筋采用枕木垫高的同时，必须采用棚布等进行覆盖。钢筋应根据计划安排进场，避免进场时间过早。

将加工成型的钢筋运输至施工现场，采用龙门吊吊到箱梁模板上。根据图纸设计位置采用扎丝将钢筋的交叉点绑扎结实，必要时采用点焊焊牢。钢筋与模板间使用同标号混凝土垫块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。非焊接钢筋骨架间的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，以保证位置准确。

绑扎完成后，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、锚垫板、螺旋筋等）单位进行检查签认。

(9)、浇筑连续箱梁混凝土

梁体混凝土全部采用商品混凝土，采用混凝土运输车运至施工现场，泵车泵送入梁体。为保证箱梁混凝土灌注的连续性，防止泵车出现故障中断混凝土灌注的情况发生，施工时需要提前与搅拌站联系好备用一台，同时施工现场备用一台85KW发电机及一定数量的插入式混凝土振动器。灌注混凝土前应认真检查支架的稳定性、模型的结构尺寸、支撑的牢固性、预埋件及预埋孔位置是否正确、连接是否牢固等，并报监理工程师检查签认后方可进行。

混凝土浇筑前对泵送设备进行泵水检查，确定混凝土泵和输送管中无异物后再泵送1：2水泥砂浆润滑泵和输送管内壁。在泵送过程中受料斗内的混凝土料不能排空，斗内的混凝土面应高于出料口20mm。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察泵压及各部位运转情况，确认工作正常后再以正常速度泵送。混凝土应保持连续泵送，必要时降低速度以维持泵送的连续性。如停泵时，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除。当泵送出现压力升高且不稳定，油温升高，输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，可用木棒敲壁，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

混凝土浇注分两次进行，第一次施工到腹板承托以上，第二次浇注顶板混凝土。每联连续梁浇筑顺序必须严格按照施工流程的要求纵向分段、水平分层进行，每段先浇筑跨中部位混凝土，由跨中向桥墩方向扩展，以减少支架沉降的影响，横向由外侧悬臂板向梁中线浇筑。第一次浇筑混凝土自两侧腹板灌注，在腹板下倒角处向底板内渗透，在箱梁内模顶开口向底模布料补充底板混凝土缺料。灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜度以30°～45°为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层混凝土的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保混凝土灌注的连续性。灌注梁体混凝土时，混凝土输送管道口禁止直接对腹板柄倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致波纹管挠曲或移位，在梁体灌注完后，混凝土表面做二次赶压抹平。为防止施工过程中内模上浮，浇筑底板混凝土时一方面适当延长第一层(即底板层)混凝土的分段长度；另一方面控制混凝土的坍落度在8～10cm，减小对模板的上浮力；另外通过设置卡筋，一端卡在内模上，另一端同底板主筋焊接，限制内模的上浮。

梁体混凝土采用插入式振动器振捣成型。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层混凝土50～100mm。在灌注混凝土梁体时，振动器应快插慢拔，振动时间以混凝土不冒气泡、不再下沉为度，混凝土表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。

在混凝土灌注过程中要有专人检查模板、钢筋及波纹管定位情况，发现模板漏浆、联结螺栓松动、变形、垫块脱落等情况及时处理。箱梁浇筑过程中设专业测量人员观测膺架沉降情况，随混凝土浇筑同步进行，施工中要确保梁体质量和施工安全。

灌注箱梁混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并随机对其制作试件，每联梁的试件组数不得少于8组（2组张拉用，6组标养），分别作为张拉，28天标准养护等评定强度的依据。

箱梁顶板上表面混凝土进行拉毛，垂直于跨径方向划槽，槽深0.5～1cm，横贯桥面，每延米桥长不少于10道。

混凝土浇筑完成并初凝后，立即开始养生，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，并确保足够的养护时间，养护天数一般为14d，箱梁内室采取压风、压水措施养护。

本桥成孔采用塑料波纹管，预应力管道的位置应安装准确。预应力孔道安装前，根据确定的定位筋位置及设计孔道参数，计算出各孔道在定位筋处坐标。

穿设波纹管前先检查外观，不得有破损、变形等现象。用“#”形定位筋固定管道，并与骨架钢筋焊接牢固，防止管道上浮。定位筋间距直线段80cm，曲线段30cm设置一道，使管节连接平顺，曲线顺畅，本立交桥预应力管道设防崩钢筋，侧向防崩钢筋沿立面每隔60cm布置一个，箍筋加密段为50cm，底板束防崩钢筋每隔60cm设一个。钢筋锚垫板位置尺寸要正确，与预应力管道安装垂直。

波纹管接长应采用大一号同型波纹管做接头管，接头长度不应少于30cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。在波纹管的安装定位过程中，防止邻近电焊火花烧伤管壁，如有微小破损应及时修补，并得到监理工程师的认可后投入使用。

所有管道均设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管和排水管为内径20mm的标准管或塑性管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度引出结构物外20cm。

为防止管道在砼浇筑过程中压扁、偏移、弯曲，可在浇筑砼前先将钢绞线穿入孔道，砼浇完后对其进行前后抽动，防止漏浆堵塞。

波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置进行检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。混凝土灌注前再次全面检查，发现问题，及时处理。

预应力钢铰线要符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224）的要求，钢铰线表面不得带有润滑剂、油渍等物质，也不得有锈蚀的麻坑。按规定取样进行试验。钢铰线应根据施工安排有计划的进场，避免存放时间过长。进场的钢铰线必须存放在库房内，现场短期存放时，下部必须用枕木支垫，上部进行覆盖。

钢铰线的下料长度必须通过计算确定，计算应考虑箱梁的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、外露长度等因素。采购来的预应力钢铰线都是成卷状的，制作一个转盘，把钢绞线卷套入转盘内，上面用十字横杆卡住，转动转盘拉出钢绞线，按每束钢铰线的下料长度在下料槽内拉直，放平用砂轮切割机切断，以保证切口平整，线头不散。不允许采用电弧切割下料，并及时用扎丝将端部扎紧。钢铰线采用整束穿入，按每束钢绞线的根数进行编束，编束时先将钢铰线理顺，沿长度方向每隔1～1.5m用扎丝把钢铰线束扎紧，确保每根钢绞线的方位一致。

钢铰线穿入前再次进行外观检查，合格后方可使用。钢铰线在灌注混凝土前穿入，穿束前，先检查波纹管的尺寸、位置，孔道应平顺，锚垫板应垂直于孔道中心线，并牢固固定在端模上。穿入端头自制成锥形，并套上穿束器，通过牵引钢丝绳将钢绞线束从孔的一端拉到另一端，至两端外露长度大致相等，同时注意钢绞线不得扭转。钢铰线安装完成后，应对管道进行全面检验，以查出可能被损坏的管道。在混凝土灌注前，必须将管道上的损坏之处修复。并对管道端部开口密封，以防止水或其他杂物进入。混凝土灌注过程中及结束时，应检查钢铰线能否在管道内自由滑动。

张拉千斤顶、油表在预应力钢绞线的张拉之前配套标定，确定张拉力与压力表间的关系曲线，标定必须在经主管部门授权的法定计量技术机构进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，且进场前进行检查和校验。使用过程中，要按规定进行检验和标定。

张拉采取张拉应力与伸长值双控。采用应力控制张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值不大于6%。

将钢铰线表面的泥砂及灰浆用钢丝刷清除，清除锚杯及锚垫板表面的防锈油。锚具与锚垫板接触处的焊渣、混凝土残碴应清除干净，清洁锥形孔。

混凝土灌注完成后，如混凝土强度达到95%，进行钢铰线的张拉。钢铰线张拉程序为：O→初应力（0.1σk）→σk(持荷2min锚固)。

主线桥梁有纵向预应力束和横向预应力束，预应力束张拉顺序：先张拉40%横向预应力束，再张拉纵向预应力束，最后张拉横向预应力束到100%。纵横向预应力束的张拉符合先腹板束，再底板束、顶板束的原则，在同一截面上受力应对称，先外侧后内侧，先长后短。

锚具安装时，需将锚杯对中，采用穿在钢铰线上的工作套管将夹片均匀打紧并外露一致。采用槽钢焊接支架作为千斤顶支架，张拉前安装在箱梁两端张拉位置。千斤顶采用龙门吊等配合吊放在相应位置，支架上采用倒链吊起千斤顶移动。千斤顶安装时，使活塞上的工具锚的孔位和锚杯上的孔位排列一致。严禁钢铰线在千斤顶的穿心孔内发生交叉。工具锚的夹片需要保持清洁和良好的润滑状态。

张拉时控制油压高低和张拉速度，在千斤顶活塞外伸时，工具锚夹片自行夹紧钢绞线，工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，退出不会太多。油表的读数达到初应力0.1σk时，暂缓进油，量取千斤顶活塞伸长值，作为测量钢绞线伸长量的基点。继续缓慢进油，每级加载值为5MPa，当张拉力达到σk时，即可停止向供油，量取活塞伸长值，持荷两分钟后锚固。由于钢绞线束和回缩，活塞将被拉回若干毫米，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧钢绞线，此时量取活塞回缩值。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长值应在两端同时进行。卸下千斤顶，张拉完毕。施加预应力后卸下千斤顶并在紧靠锚具后一定长度的钢绞线上画上标记线，以便观察有无滑锚现象。对个别钢铰线滑移，可以更换夹片，用小型千斤顶单独张拉。

张拉完毕，先采用砂轮机切割钢铰线，钢铰线的外露长度不小于30mm。再用环氧树脂胶浆填塞钢铰线间隙进行封锚，待封锚强度达到要求后（一般24小时），开始进行压浆。

本桥压浆采用真空压浆技术。真空灌浆技术和塑料波纹管配套使用，可以为后张预应力体系提供一种更可靠的保护措施，从而提高预应力结构和构件的安全性和耐久性。真空灌浆技术施工快速，灌浆连续，可以有效地提高后张预力体系孔道灌浆饱满度和密实度，能切实改善预应力筋的防腐条件。

真空灌浆施工前，应按照预应力孔道真空灌浆浆体的技术要求，根据现场的施工材料，进行配合比试验；检查确认材料数量、种类中否齐备、完好；检查供水、供电是否齐全、方便；张拉完毕后，观察钢绞线回缩，确定不超标并做好记录，用手持砂轮切割机割除钢铰线，锚具外钢绞线留3～5cm。采用保护罩进行封锚，（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后10小时内拆除）将锚垫板表面清理，保证平整，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方，如保护罩密封锚头。见附图十六：保护罩密封锚头示意图。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能；按真空灌浆施工设备连接图将设备连接好。见附图十七：真空灌浆施工设备连接图。

压浆后，立即清洗砼结构表面的浆液，避免在砼结构面上留下污渍；完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后6小时内拆除并进行清理。

（六）、预应力混凝土连续箱梁悬灌施工

0#节是主桥施工的一个重要环节，施工工序多，施工周期较长，是主梁梁体悬灌的基本节段。其特点是：梁段高且长，箱内空腔大，截面变化大，钢筋和孔道交错密集。

在5、6#墩靠河中心侧设扇形支架，4～5＃墩、6～7#墩之间搭设梁柱式支架，支架采用万能杆件桁架连接，桁架顶部安装特制杆件作可调节段。

支架拼装完毕后按照设计标高进行调整，确保支架各杆件均匀受力。然后进行纵梁（纵梁采用I16工字钢）及底模铺设，再进行预压处理。预压采用理论荷载的1.3倍，按设计荷载分布。预压完毕后在支架顶进行标高调整,调整值为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。

底模及侧模采用大块钢模板，内模采用型钢支架作骨架支撑，挂设组合钢模板，倒角采用木模板。

底模采用δ＝6mm厚钢板作面板，背面焊接横桥向[10槽钢加劲肋，槽钢肢腿与钢板焊接为整体。托架顶面的纵梁作为底模顺桥向加劲肋。底模设计为两块大模板拼装而成，接缝设在横桥向墩身中心处，由于墩身与梁体刚性固结，底模板在墩顶面处设置缺口，缺口尺寸与墩顶尺寸一致。

侧模利用挂篮模板，模板设计详见挂篮初步设计方案。侧模支架底部支撑在万能杆件节点上，为了便于拆模，支架底部与万能杆件节点间加设垫板与楔型钢垫。架立侧模时，两侧模间采用
25拉杆进行对拉，拉杆间距为1.5m。

内模支架采用型钢栓接而成，顺桥向每隔0.8m设置一道，内模支架根据箱梁腹板尺寸的变化而设计、制作和安装。在支架上安装组合钢模板，倒角处采用厚56mm的木模板。架设内模时在底板上及腹板间安放与底板、腹板厚度相同的同级砼垫块，以保证底板及腹板的厚度。

⑶钢筋施工和预应力管道定位

0#节钢筋绑扎和管道定位工艺流程：绑扎底板上、下层钢筋→绑扎腹板及横隔板钢筋、安装竖向预应力管道及钢筋→绑扎顶板下层钢筋→安装顶板纵向管道、锚垫板和钢筋网→绑扎顶板上层钢筋及上下层定位钢筋→检查管道和锚垫板位置。

钢筋加工集中在现场统一进行。钢筋主筋接头主要采用闪光对焊。为保证钢筋的安装质量《北京市房屋建筑和市政工程材料采购资格预审文件标准文本（2020版）》（有限数量制-非电子化）.pdf，加快施工进度，钢筋骨架及钢筋网片事先加工，现场就位后进行焊接或绑扎。钢筋保护层采用尼龙塑垫呈梅花型布置支垫钢筋，以保证底板、腹板及横隔板的钢筋保护层厚度。梁体内预埋件均与箱梁主筋点焊在一起，以防止混凝土浇筑时其位置偏移。孔道定位时，按间距0.5m左右设置定位钢筋网一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。顶、底板的预应力束弯曲段每隔10cm设置φ16防崩钢筋，并与顶、底板钢筋可靠绑扎。

采用商品混凝土，砼搅拌运输车运送，输送泵泵送至浇筑作业面，侧振联合捣固棒作业，在侧模上安放附着式振动器，布设原则按4m2一个。覆盖养护，每2h洒水一次，养护时间不小于14d。

预应力钢束张拉须在混凝土达到90%以上强度后方可进行（以后各阶段均同此要求）。

张拉采用应力应变双控，以张拉力为主，伸长值为辅，按设计张拉力进行张拉，伸长值允许误差不大于6%。张拉时，油泵压力均匀缓慢上升，并按程序记录相应伸长值。两端张拉时，注意使两端步调一致杭州道桥施工组织设计，伸长量大致相同。

张拉后24h以内采用真空灌浆工艺及时压浆。

4.1.6.30号节段临时固结