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组合箱梁的预制与安装施工方案及作业指导书

组合箱梁的预制与安装施工方案及作业指导书

苏北灌溉总渠及入海水道特大桥是宁淮高速公路马坝至武墩段的一座特大型桥梁。该桥起点桩号为K160+699.70，终点桩号K162+613.15，桥梁全长1913.5m。路线与灌溉总渠成65。交角，与入海水道成75。。本桥主桥为主跨90m的预应力混凝土变截面连续箱梁，其跨径组合为（65+90+65）m，采取斜桥正做，左右两幅桥错开8.4m布孔。引桥为35m先简支后连续箱梁及2×20m、20+11.6m的钢筋混凝土连续箱梁，其中小跨径现浇钢筋混凝土箱梁是为调整错孔及正转斜面设置。

本桥从K161+618.181至桥梁终点位于R=6000米的右偏平曲线上。引桥35m先简支后连续箱梁分11联，其中4×35m九联，5×35m二联，共有箱梁460片，正交箱梁120片，斜交箱梁340片，梁高1.8m。

DBJ／T13-51-2020 钢管混凝土结构技术规程(附条文说明).pdf钢筋数量：Ⅰ级钢筋：863.570T；Ⅱ级钢筋：3060.868T

钢绞线数量：фj15.24钢绞线：885.919T

混凝土工程量：23002.2m3

（5）支座数量：GYZF4：440个；GYZ：700个

场地设置、硬化及龙门吊机轨道设置与龙门吊机的安装（见总体布置图）

1、钢筋加工、拌和机、砂、石料场地设置与硬化

钢筋加工场及钢材原材料堆放场地设置在预制场对面。拌和机及砂、石料场均设置在钢筋加工场旁，在地坪硬化前首先对原地面整平进行机械碾压，在压痕〈5㎜后，在其上铺筑10㎝厚碎石垫层，碾压平整后再浇筑15㎝厚C25混凝土，抹平养生以满足车辆及机械设备卸装需要。

2、预制梁场设置与硬化

（1）清除预制场地表面杂物和表层耕植土并机械碾压至压痕〈5㎜为止，然后放出每个底模的位置，按底模设计图放大样，进行基础坑槽开挖，基槽挖深20cm，底面用夯实机夯实，平整后铺以10cm厚碎石垫层再夯平，然后在其上浇筑15cm厚C25混凝土。混凝土浇筑时应在预制箱梁底座范围内按间距40㎝对称预埋Φ12钢筋，钢筋头露出混凝土面20cm。（具体见底模设计图）

（2）对预制梁底座两端3m处的基础做特殊处理，采取扩大、深挖基槽上下布置钢筋网再浇筑C25混凝土的加固方式（具体见底模设计图），以防箱梁张拉起拱时，底座两端强度不够而产生挤压变形造成梁端顶面开裂。

（3）梁场底模与底模间铺碎石5cm，浇10cm厚C25混凝土进行硬化。

3、龙门吊机走行轨道设置及龙门吊机的安装

放出龙门吊机轨道线，沿轨道线两边各加150㎝挖槽25㎝深，翻松打碎原状粘土，掺约7%消石灰，人工拌和均匀后用压路机碾压至压痕〈5㎜为止，然后在其上铺300㎝，厚30㎝的4～6㎝石碴，石碴上每隔50㎝铺一根15×15㎝的方木，以备固定钢轨用，各方木顶标高高差控制在5㎜内。龙门吊机轨道自预制场沿伸至存梁场路过施工便道直至47#、48#墩东侧，全长约270m。龙门吊机轨道横向净宽39m。

（附龙门吊机承载力计算书、附龙门吊机结构示意图）

1、底模：使用[50㎜槽钢做顶边（其槽口向外放置）、Ф12钢筋做锚固拉筋，顶设钢筋骨架，内浇C25混凝土做底模，再在其上浇筑5cmC30细石混凝土水磨石模面并在水磨石混凝土达到设计强度85%以后，对其表面进行磨光处理。

在底模制作时，其顶面预拱度用[50槽钢调整。底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔。

底模长35.30m，宽92cm，高35cm，整个梁场共设15个底模。（具体详见底模设计图）

2、侧模、端模：采用厂制定型钢模。侧模连接采用企口缝模面光洁平整，保证浇筑混凝土时不漏浆。具体外观符合规范和设计要求。侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐扣缝防止错台产生。整个梁场制作侧模板、端模板各5套。

支立侧模板前，在[50槽钢内放置直径为Φ45mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。其余各模板接缝处使用海棉条塞紧以防漏浆。

（附预制箱梁侧、内、底模结构示意图）

侧模的安装采用龙门吊机配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋绑扎工作配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应等到钢筋安装完毕后再行安装。

采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利于混凝土浇筑时下落到底板。立内模时，对张拉顶板束预留孔处支立模板形成孔洞。

（附模板制作与安装施工工艺框图1）

（一）钢筋：钢筋采用钢筋加工场统一加工弯制、现场绑扎辅以点焊成形的方式，顶板、腹板钢筋采用加工场加工成网片的方式，采用龙门吊机进行吊装；钢筋安装前在底座上用墨线弹出主筋及箍筋的位置以保证钢筋位置的准确。

根据施工进度计划分批调进所需规格型号的钢筋，进场后的钢筋应分类编号分别堆放到予设的堆放场地，并在其上严密加盖塑料彩布防雨，旁边显见处树立钢种、等级、型号、规格及生产厂家标识牌，然后根据规定抽检材质和焊接强度是否满足设计和规范要求，如不满足则应清退出场。

首先必须熟悉设计图纸，按设计尺寸型号进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料。Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后剪切下料。

预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊或闪光对焊接头，焊接质量、搭接长度规格等除满足规范要求外还应在焊接前调弯或对准钢筋焊接部位并对钢筋表面的锈斑、油污、杂物仔细清除；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或切除。搭接焊时，先采用两点定位焊固定，然后再满焊。

(2)现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。

1、预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，采用卷制机现场卷制，随用随卷，以防波纹管锈蚀。波纹管卷制成后，应取样进行抗压、防渗试验。波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。

2、波纹管采用设计图纸规定的“#”字型钢筋支架定位。在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小15mm的塑料管，防止浇筑混凝土时局部漏浆或有异物掉入波纹管内，分段检验钢绞线束坐标位置无误后使用22#扎丝绑扎于“#”字支架筋内要求结实牢靠。混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到0.4~0.8Mpa时将塑料管采用人工缓慢抽出。

（附钢筋制作与安装施工工艺框图2）

伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔按设计位置准确预留。在箱梁跨中横梁两侧各预留一个10×15cm的孔洞，用于浇筑跨中横梁时设吊斗，吊斗内站人支立模板和绑扎钢筋。

五、预应力混凝土配制与施工

根据试配设计确定的混凝土配比方案在现场选派专人严格控制水灰比和坍落度，并分批抽检水泥、砂、石等材料的品种规格及质量。

计划在施工现场设置两台（一台备用）JS50型强制式搅拌机集中拌制混凝土，混凝土运输采用1T机动小翻斗车运至预制现场，采用龙门吊机配吊斗运输并投料。在运输过程中不得使混凝土发生离析现象，否则必须二次拌和或弃倒场外。

混凝土的浇筑采用连续浇筑法，浇筑顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。混凝土采用分层下料、分层振捣，每层混凝土厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30。C以上时）或1.5h（当气温在30。C以下时）。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣棒直径采用4～5㎝。

插入振捣深度以25～40cm为宜，除首层外其余各层均应插入下一层10㎝左右，插振间距不得超过40㎝，每次插振时间控制在半分钟左右直至泛浆稳定为止，振捣时振捣棒不要触击模板和波纹管。

梁顶板混凝土浇筑完成前在先采用铁抹进行多次拍抹平整并产除多余浮浆，然后在其上进行表面拉毛以利于与铺装层混凝土的连接。拉毛后在梁体轴线处预埋8#铁丝，用于固定调平层钢筋网。

梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

（附混凝土施工工艺框图3）

钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装

1、钢绞线束和锚具锚垫板的制安

钢绞线在下料使用前必须按规定抽检截面直径，测试强度、硬度指标是否符合规范和设计要求。

a、下料长度按设计要求等于孔道净长加梁体二端各预留长度65㎝，梁顶负弯矩钢束二端各预留长度30㎝。

b、下料时必须采用砂轮切割机切割，在二端切口处3㎝范围内用20#扎丝绑扎紧牢，以防止线头松散不利于穿束，另外为防止热损伤，严禁电、气焊切割。

按设计根数编束，成束线分类编号存放在可靠安全的库棚内，并用彩条塑料布盖严，为便于穿束，将穿入端用胶带纸包裹，并沿长度方向每隔2～3m用18#铅丝捆扎一边，另外编束时应注意认真梳理线束和除锈污。

a、穿束前应对照设计图全面检查锚垫板和孔道位置是否垂直正确，孔道内是否畅通无积水及杂物以及完整无缺损。否则必须采取措施补救或清理。如采用厚钢板校正垂直度及向孔道内压风清除积水和杂物。

b、穿束前还应严格检查钢绞线外表是否有刻痕、烧伤等缺陷，如有则应抽出更换后才能穿插进孔道中。

c、较长的钢绞线束可借助一根φ5的长钢丝作引线，用卷扬机拉穿。

a、锚垫板位置确定后必须用点焊固定于钢筋骨架上，必要时设架立筋支托焊牢。

b、锚垫板上的注浆孔应用黄油封塞，与端模结合面塞海绵条。

c、锚垫板后喇叭口弹簧筋与波纹管相接处采用胶布缠裹紧密。

a、严格检验锚夹具，确保尺寸、精度、硬度符合规范设计要求外，必须时还应对锚环孔壁进行电磁探伤试验。

b、安装前要清刷锚夹具内外油污杂质。

c、安装时锚具中心线必须与孔道中心线垂合，夹具均匀打紧并且外露一致。

2、对千斤顶和油压表进行严格全面标定，根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位的油压表读数，填在卡片上在现场做出明显标识，供张拉时应用。

3、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，及时检查千斤顶卡盘和楔块尺寸是否正确，有无缺陷，并将其擦洗干净。

1、张拉顺序，应严格按照设计规定依次进行，即N1、N3、N5、N2、N4及负弯矩钢束依次进行张拉，待主梁安装完毕接头混凝土达到设计强度的95%以上时，方可进行箱梁顶板负弯矩钢束的张拉，其顺序为T1、T2、T3钢束依次单根对称张拉。

2、张拉程序，必须按设计附件中钢束张拉程序进行，其程序为：0、0.1σcon、0.2σcon、张拉控制应力1.03σcon（考虑锚口磨阻损失为0.03σcon）持荷5min锚固，避免采用超张拉。

3、张拉采用双控时，除张拉控制应力外，还应计算出钢绞线的理论伸长量与实际伸长量作一比较，张拉时如果实际伸长量与理论伸长量相差超过6%时，应立即停止张拉，认真查明原因并采取有效措施加以调整后，再继续进行张拉，根据设计图提供的各钢束理论伸长量列表如下供张拉时采用。

各种钢束伸长量一览表单位：㎝

4、严格检测张拉工艺防止滑丝和断丝

（1）千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

（2）张拉操作要按规定进行，防止钢绞线束受力超限发生拉断事故。

（3）根据规范规定后张法预应力钢绞线断丝、滑丝按制数限制在1丝之内，并采取下列措施处理。

c、人工滑丝放松钢束法。

5、在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。

（附张拉计算书、张拉操作施工工艺框图4）

（四）安全操作注意事项

1、张拉现场应有明显标致严禁闲杂人员入内。

2、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋接断或锚具楔块弹出伤人。

3、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

4、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

5、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳倾倒伤人。

6、在液压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

7、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防力筋裂断而造成重大事故。

1、张拉完毕后，应立即将锚具外3cm以外钢绞线割掉，用水泥浆封锚。为尽快达到压浆程度，在水泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃，加快强度增长速度；或封锚完成后用塑料布包裹封锚混凝土，加快强度增长速度。

2、压浆前用压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

3、贮浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。

4、压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完。如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。

6、压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。

7、关闭出浆管，压浆完毕后等待一定时间拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。

8、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

9、压浆工作必须在梁体混凝土的温度在48小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过35℃，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

10、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。

预制箱梁永久支座规格为板式与滑板式两种，其中0#台、4#墩、6#墩、10#墩、13#墩、17#墩、19#墩、24#墩、28#墩、32#墩、36#墩、40#墩、45#墩、49#墩、53#台为滑板式支座，1#墩、2#墩、3#墩、7#墩、8#墩、9#墩、14#墩、15#墩、16#墩、20#墩、21#墩、22#墩、23#墩、25#墩、26#墩、27#墩、29#墩、30#墩、31#墩、33#墩、34#墩、35#墩、37#墩、38#墩、39#墩、41#墩、42#墩、43#墩、44#墩、46#墩、47#墩、48#墩、50#墩、51#墩、52#墩为板式支座。

为避免硫磺砂浆熔化时污染梁体，拟使用自制砂箱作临时支座，临时支座在使用前应用压力机做抗压试验，以便为砂箱设置时预留合理高度，从而使临时支座承压后顶面标高与永久支座相同。砂筒制作过程中在砂筒侧壁设置螺栓，临时支座解除时把螺栓拆除，透出筒内砂子。

箱梁的移梁、架梁采用边预制边移、架梁，48跨采用龙门吊机架梁，其余跨采用龙门吊机配合双导梁架桥机架梁。

架梁前首先精确放出永久支座和临时支座位置。用自制砂箱作临时支座，临时支座在使用前应用压力机做抗压试验。

预制梁压浆后待水泥浆强度达到设计强度的85%后利用龙门吊机进行移梁。

双导梁架桥机架梁时首先由龙门吊机把箱梁提放在已搭设完的架梁平台上，通过梁上面的滑板把梁横移至轨道平车上，然后把滑板降下来，移动轨道平车梁就被移走，轨道平车移到架桥机的尾部，箱梁到位后，使用拼装式双导梁架桥机架设箱梁。架桥机在第四九跨组装，采用顶推法前移，架桥机前端支于由我局战备器材制成的支架上，以加强整个架桥机的稳定性，箱梁就位时应按事先放好的设计线严格控制，并保证顶板预留孔道纵向相对应。

（附后张箱梁架梁工作平台示意图、架梁轨道与滑道示意图、附双导梁架桥机总体组装示意图、箱梁加设施工工艺框图5）

1、架完梁后，临时支座与永久支座间用干砂填塞，并在干砂顶部放设1.7cm厚竹胶板做为墩顶端横梁现浇混凝土施工的底模。

2、底模铺好后，连接梁头纵向预留钢筋，绑扎横向钢筋，连接并固定顶板扁波纹管。然后支立横梁处模板，在夜间温度最低时，浇筑横隔梁混凝土。横隔梁混凝土浇筑完成后浇筑两侧与顶板负弯矩同长度范围内的桥面板。

4、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。浇筑完成后混凝土强度达到85%时拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，注意严防高温。

（附后张法预应力箱梁施工工艺框图见图6）

第三部分施工作业指导书

采用厂制定型钢模，钢模加工时截面尺寸与长度（分节长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，并在模板连接处设定位销，在组装模板时，穿入定位销定位，螺栓进行连接，相对位置要准确。侧模连接采用企口缝，保证混凝土浇筑时不漏浆。侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐。

依据图纸设计尺寸制作组合钢模。为便于拆模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角做成锐角或钝角形式。

支立侧模板前，在[50槽钢内放置一ф45mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。其余各模板接缝处使用海棉条塞紧以防漏浆。

侧模板安装前对模板进行逐块编号，按编号顺序采用龙门吊机配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋安装配合进行（如预制端横梁钢筋模板安装后不易绑扎，就要在钢筋绑扎好后安装。）。侧模板就位后安装底部的对拉杆，拉杆用ф16的圆钢制成。模板安装的精度要高于预制梁（模板标高±10mm，模板内部尺寸＋5mm，0）的精度要求。模板安装完成需通过验收合格后进入下一道工序施工。

3、为了便于拆模及防止拆模时引起混凝土粘模，模板在安装时要除锈、除污并涂刷脱模剂，脱模剂要均匀。模板除锈用角向磨光机除锈，除锈后由项目部技术员检查，检查合格后用洗衣粉水清洗模板，模板清洗干净后由项目部技术员检查，检查合格后涂刷脱模剂，脱模剂用液压油代替。新模板脱模剂要求涂刷两遍，第一遍要求抹布要浸透，然后用抹布向模板上涂，将整个模板涂到；第二遍涂油要求抹布用手捏感觉含有油份，但捏时油不会滴下。这样模板上的油用手摸感觉不是很油但混凝土也不会粘模。模板周转三次以上只涂一遍油即可，要求抹布用手捏感觉含有油份，但捏时油不会滴下即可。

三、模板及预留孔道塑料管的拆除

最先拆除预留孔道内塑料管，然后拆除齿板处模板，依次拆除锚垫板及内模板，内模板从混凝土开盘端逐块向另一端拆，拆内模板时先旋开内模支撑处的螺栓，支撑松开后拆除模板之间的扣件，扣件拆除后即可拆除内模板。最后拆除侧模板，侧模板拆除时要求先松开梁顶端的拉杆，后松开梁底端的拉杆，最后拆除模板连结处的定位销，这样侧模板即可拆除。拆除时间根据上述混凝土的强度时间而定。

原材钢筋进场后，存放到原材料堆放场地，钢筋堆放时要垫高地面50cm，盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌。钢筋进场时检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后使用。

预制箱梁钢筋按图纸设计长度进行下料、加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机进行下料，Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料，冷拉调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%。

预制箱梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊接头，钢筋施焊前，清除焊接部位钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时，采用两点定位焊固定。主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d，钢筋焊缝宽度不小于0.7d，高度不小于0.3d（d为钢筋直径），并要求焊缝饱满、无焊渣。

（2）现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。

（3）钢筋焊接的质量检查与验收

外观检查应符合下列要求：

(1)焊缝表面应平整，不得有较大凹陷或焊瘤。

(2)在焊接接头区域不得有裂纹。

(3)咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小应满足规范要求。

（2）预应力箱梁顶板钢筋（边梁包括护栏预埋筋）网片绑扎

①采用ф22钢筋（四支或六支）做支腿，在钢筋上搭ф16钢筋用于穿顶板钢筋,以便绑扎。支腿支立后顶标高要相同。

②顶板（边梁包括护栏预埋钢筋）钢筋网片绑扎

钢筋绑扎前在ф16钢筋上按设计图纸放大样，并用红漆标示出顶板N17钢筋位置，按大样在工作台上进行顶板钢筋网片的绑扎，其中顶板与腹板钢筋相交叉的四根纵向顶板筋待顶板钢筋网片安装后进行绑扎。为保证顶板钢筋网片整体刚度，顶板钢筋吊装或移位前在N17钢筋内部穿入两根或四根φ50钢管，吊点设置在钢管上。纵向筋与N17筋的交叉点按梅花形布置点焊，保证网片的整体稳定性，防止网片运输、吊装过程中变形。绑扎顶板钢筋网片时预留网片搭接长度，搭接长度不小于180。，弯曲直径大于2.5d，平直部分长度大于3d(d为钢筋直径)。边梁护栏预埋钢筋与其顶板钢筋网片绑扎成整体。

（3）预应力管道定位钢筋制作

预应力孔道“#”型定位钢筋采用钢筋加工场统一加工，加工时在模具上按设计图纸预应力管道定位钢筋尺寸放大样，预应力管道定位钢筋交叉点采用点焊，防止定位钢筋安装时变形。

1、腹板、底板钢筋网片安装

箱梁侧模板支立完成后进行底板、腹板钢筋安装，平板托车运至现场，腹板钢筋采用四轮滑板滑进底模，在滑板滑进底模内时用两人手扶钢筋网片保证滑板滑动方向，以免钢筋刮伤侧模。顶板钢筋网片采用龙门吊机吊装。钢筋安装前在底模上按设计图纸放大样，腹板钢筋网片入模板后穿入N1筋，并按设计间距摆放N13筋后吊装腹板筋。腹板钢筋搭接部分采用绑扎型式进行连接，同时绑扎底板N1、N13筋及N14、N15筋。底板、腹板筋安装好后安装钢筋保护层垫块，待垫块安放完成后设计底板内模支撑筋，支撑钢筋采用φ12钢筋制成丁字型，支撑筋底点焊预制梁底板主筋上，顶与底模平行。

2、预应力管道定位钢筋安装

腹板筋网片、底板钢筋安装完成后，安装预应力管道定位筋，预应力管道定位筋按预应力管道直线段每1m设置一组，预应力管道曲线每0.5m设置一组。预应力管道定位钢筋安装时点焊到腹板筋、底板筋上，施工过程中严格控制预应力管道定位钢筋位置，安装波纹管或浇筑预应力箱梁混凝土时要防止定位钢筋变形或产生位移。

3、预应力箱梁顶板钢筋（边梁包括护栏预埋筋）网片安装

待内模板安装完成后进行顶板钢筋（边梁包括护栏钢筋）网片安装，N7钢筋可以在顶板钢筋网片安装后进行绑扎，边梁N6钢筋及N6钢筋对应的N7筋在安装顶板网片后进行绑扎。安装顶板筋时要保证横向N16钢筋间距及伸出预制梁体长度及纵向筋搭接长度要符合规范要求。同时穿入N2钢筋四根，将其绑扎定位。顶板及预埋筋安装完成后安装顶板钢筋保护层垫块。

三、钢筋保护层垫块制作

钢筋保护层垫块采用预制同标号细石混凝土或高标号砂浆弧形垫块，垫块弧形部分与模板相接触。保护层垫块采用20#扎丝绑在预应力箱梁钢筋上，弧型混凝土垫块与净保护层的厚度相同。

四、钢筋制作与安装允许偏差（见下表）

钢筋制作与安装允许偏差表

混凝土由施工现场设置一台JS50型强制式搅拌机统一拌制，砂、石料计量采用电脑操作控制，水泥采用袋装水泥，施工中严格按试验配合比上料，拌和时间为不小于1.5min，确保混凝土拌和均匀。在混凝土拌和过程中，注意混凝土拌和时间与混凝土浇筑速度，随时检查较正混凝土的坍落度，严格控制水灰比，确保搅拌出来的混凝土的质量。

混凝土搅拌完成后，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土的坍落度，确保混凝土的和易性。混凝土在运输时以迅速不间断为原则，混凝土运输采用小翻斗车运至预制场，采用龙门吊机配吊斗吊装并投料。

在预制梁腹板钢筋绑好、波纹管固定后，用振捣棒向跨中波纹管密集处插，若振捣棒插不到底端调整波纹管位置（规范充许横坐标偏差10mm），若振捣棒插到底端则在振捣棒软管上（振捣棒插到腹板底端软管与顶板平齐处）做标记，振捣腹板最底层混凝土时以标记处与顶板平齐为准。预制梁浇筑前，依据规范和施工图纸要求按工序进行检查。质检员、技术员重点检查模板的支撑、模板接缝拼接是否漏浆，钢筋绑扎及保护层的设置、预埋件、预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物，检查振捣人员分工定位情况，并经自检合格后报请驻地监理工程师签认后浇筑。混凝土的浇筑采用连续浇筑法，浇筑顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。采用分层下料、分层振捣，每层混凝土厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时），或1.5h（当气温在30℃以下时）。

捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，底板用一人振捣：两侧腹板每侧两人振捣，一人在前用ZN50振捣棒振捣，另一人在后用ZN30振捣棒振捣：顶板由一人振捣即可。操作人员要固定。

混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣防止振捣时振捣棒碰撞底模及波纹管。

1、预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，卷制机现场随用随卷，以防因潮湿生锈而造成浪费。波纹管卷制成后，应取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，防止漏浆。

（一）钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装

钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时加上张拉时需要的工作长度。

钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的注浆孔用绵纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，以防混凝土浇筑时漏浆堵孔。

钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有更换后才能穿束。

（二）钢绞线的张拉工艺

钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张程序进行，钢束张程序如下：

1、检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计强度90%以上时，方可进行张拉。

2、向孔内压风，清除孔内杂物。

3、清除锚垫板上的混凝土，修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。

5、张拉采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N5、N2、N4号钢束。

6、张拉时采取双控即以应力控制为主，伸长值校验，实际伸长值与理论伸长值比较，误差值应在±6%以内，如实际伸长值与理论伸长值误差超过±6%时，应停止张拉，查明原因后再进行张拉。

7、张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填写卡片在现场做出明显标识，供张拉时使用。

8、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时对称张拉。

9、两端同时张拉时，配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保油压上升速度相等，并密切注视滑丝、断丝等情况，做好记录。

10、在张拉过程中，认真填写有关张拉记录表以备查核。

1、张拉完毕后，应立即将锚具外3cm以外钢绞线用砂轮机割掉，并用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在水泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。

2、为使孔道压浆畅通，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

3、贮浆桶应低速搅拌，并保持足够数量以使每个孔道压浆能一次连续完成。灰浆拌和必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的时间不得大于10分钟。

4、压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道用压力水冲洗，使得今后压浆畅通无阻。

6、压浆时压浆泵内不能有空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。

7、出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力5min，然后关闭入浆嘴。压浆完毕等待一定时间后，拆除压浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后用木塞将出、入浆口塞紧。

8、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入的水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

9、压浆工作必须在梁体混凝土的温度在48小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过35℃，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

10、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。

第五节移梁、存放、架梁

移梁、架梁采用边预制边移梁、架梁。压浆后待水泥浆强度达到设计强度的85%后，利用龙门吊提梁并运至存梁区存放。架梁48跨采用龙门吊机，其余跨采用龙门吊机配合双导梁架桥机架梁。

1、预制梁架设施工前做好技术准备工作，墩（台）帽顶放出梁体安装边线、永久支座位置线、临时支座位置线、梁端线。

2、正式架设安装前对所有施工设施进行试运行和荷载试验，架设安装过程中由专人进行定期和不定期的检查，以确保架设施工安全。

3、架设安装时，支承结构（墩、台帽、墩柱）的强度必须达到设计强度的90%。

4、支座垫石浇筑完成后由项目部精测组检核后报监理组检测。

5、支座垫石浇筑完成、临时支座、永久支座安装完成后必须由项目部精测组或技术科认可后进行预制梁架设工作，安装永久支座四角高差不得大于1mm。

6、预制梁架设施工前对墩（台）帽结构尺寸进行检核，若其中误差超过规范要求，则采取措施进行修整。

7、临时支座砂箱安装前需要预压，砂箱高度按实际梁体底标高减掉对应位置墩台帽顶标高即为砂箱高度。预压后达到设计高度后逐一安装。每个砂箱高度不同，施工中注意每个砂箱对应的位置。

8、预制梁架设安装过程中定期对吊梁所用钢丝绳进行检查，发现异常及时更换，确保预制梁架设施工的安全。

9、永久支座安装前必须将支座的各相对滑移面用丙酮或酒精擦拭干挣。

10、支座上钢板与梁底预埋钢板，若先焊接钢板后安装梁，找准钢板位置，焊接前清除梁底预埋钢板底附着的砼。

临时支座采用砂箱，砂箱结构由上下两部分组成，其中上部A为外径17cm无缝钢管，上端头焊接1cm钢板封顶，内部浇筑混凝土制成；下部B为内径18cm壁厚为8mm无缝钢管，底焊厚1cm钢板封底，钢管内盛放细干砂，使用时将上部A插入下部B内，调节钢管内砂量，使砂箱高度符合设计临时支座砂箱高度。临时支座安装前需要进行预压，砂箱预压采用试验室万能压力机进行预压。为便于临时支座拆卸，在砂箱下部设置螺栓，临时支座拆卸时旋掉螺栓，卸掉砂箱内砂子即可拆除临时支座。

48跨采用龙门吊机架梁，其余跨采用组拼式双导梁架桥机架设，由提升架把箱梁提放在已架完的梁体上，然后通过其上面的轨道平车进一步把箱梁纵移到架桥机的尾部。

箱梁到位后，使用拼装式双导梁架桥机架设箱梁，该架桥机最大的架设能力为150t，具有安全迅速的特点。该机曾在石安高速公路支章河特大桥架设过重115t的35m跨的组合箱梁。架桥机在第四十八跨组装，采用顶推法前移，架桥机前端支于由我局战备器材制成的支架上，以加强整个架桥机的稳定性。

箱梁就位时应按事先放好的设计线严格控制，并保证顶板预留孔道纵向相对应。

1、架完梁后，临时支座与永久支座间用干砂填塞，并在干砂顶部放设1.7cm厚竹胶板做为墩顶端横梁现浇混凝土施工的底模。

3、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。浇筑完成后，强度达到设计的85%时，拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时要严防高温。

1、项目经理部成立质量管理组织机构，严格执行技术规范、监理工程师指令，建立质量责任制，并签定质量责任状，实行工程质量终身责任制，项目经理质量责任制，总工程师对项目经理负责，其他工程技术人员对总工程师负责。确保规范、技术措施的正确贯彻执行。

2、编制箱梁预制及横梁、湿接缝钢筋制作与安装、模板制作与安装、混凝土浇筑施工工艺方案及各工序施工作业指导书及质保措施和预控措施，成立QC小组保证工程质量。

3、狠抓质量教育，坚持“质量第一”的方针，强化全体参加施工人员的质量意识和精品意识，加强技术学习，提高全员的施工技术水平，确保工程创优。

4、组织技术人员认真审核图纸，领会设计意图，严格按图纸和规范组织施工。

5、按工序进行控制，事先进行交底，对工人进行培训，加强过程控制拉毛灰施工工艺.doc，确保各工序施工质量。

6、严把材料检验关，由工地试验工程师负责，坚决杜绝不合格材料和半成品用到工程中。

7、实行旁站制度：由项目部技术负责人、技术员对混凝土浇筑进行旁站监督，同时由试验室人员对浇筑现场和拌和站现场进行值班监督，严格控制混凝土的坍落度，确保混凝土的和易性，由项目部质检工程师负责过程抽检工作。

8、对模板接缝进行精心处理，使接缝错台控制在1mm以内，并采用腻子抹平；为防止漏浆，模板接缝处均夹海绵条，确保打出来的产品平整光滑、内实外美。

9、永久支座由试验室负责进行委托检测，临时支座制好填砂后用压力机进行抗压实验，永久支座、临时支座安装由分项工程技术负责人进行检查。永久支座、临时支座由精测组进行放线定位。

10、顶板负弯矩束张拉、压浆由项目部分管技术员现场跟班作业指导并监督施工，严格控制顶板负弯矩束张拉力与伸长值，由项目部试验室控制压浆时水泥浆稠度及泌水率。

11、连续接头、湿接缝、横梁新老混凝土交界处浇筑混凝土前必须进行严格凿毛处理，由项目部分管技术负责人进行检查。

GB_50217-2018标准下载12、连续接头、湿接缝、横梁的钢筋、模板由项目部分管技术员进行负责检查。

第三部分施工作业指导书