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XXXXX库区及配套设施灌区100000m3

XXX防腐保温有限公司项目部

XXXX年X月XXX日

GB16281-2010 火警受理系统标准第一章指导思想及实施目标

充分发挥我公司项目部的优势，科学组织各工种的交叉作业，合理配置生产资源，精心施工，严格履行合同要求，确保完成以下目标：

工程交验合格100%，优良率90%以上，争创国家优质工程。

保证在合同约定的工期内优质竣工，并争取提前完成本次工程。

严格遵守各项安全操作规程，采取有效措施，杜绝死亡、重大伤亡事故和意外事故的发生，轻伤频率在千分之一以下。

采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，积极采用环保材料和先进施工工艺，废固物交由环保部门处理率达100%，注意节约原材料和电能，有效降低资源消耗率，顾客及相关方环境方面投诉率为零。

确保文明施工，达到文明施工工地标准。

信守合同，恪守信誉，认真协调与各有关方面的关系，积极接受业主、质检部门、监理等有关部门对工程质量、施工进度、计划协调、现场管理的监督。

不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境。

XXXXXXXX配套设施工程

（XXXXXXXX灌区100000m3浮顶原油储罐预制防腐）

XXXXXXX区、XXXXXXXXX库区

1、罐底钢板下表面（焊缝两侧各50㎜范围除外）钢板下表面预制防腐；底钢板下表面焊缝两侧各50㎜范围焊接前用防锈可焊涂料防腐。

2、浮舱预制钢板内表面（焊缝两侧各80㎜范围除外）及内件预制防腐；浮舱内表面焊逢防腐。

总共4台罐：单罐金属表面除锈、防腐预处理面积如下:

1、原油储罐罐底钢板下表面面积:5060平方米。

2、单罐浮舱内表面面积:14200平方米。

本技术性能详细描述了《XXXXXXX灌区100000m3双盘浮顶油罐预制防腐》，规定了钢板金属抛丸、喷砂除锈,涂层材料,涂层操作,检查和试验的要求。

《XXXXXXXX灌区二100000m3双盘浮顶油罐防腐工程说明书》

1）钢板应符合现行有关标准的规定,并有出厂合格证；防腐预处理前对钢板逐块进行外观检查,不合格的钢板不能进行预处理。

2）涂料及稀料由建设方提供，按国家规定的技术标准进行，应有完好包装,标明生产厂家,生产日期和有效期,应有出厂合格证,使用说明书和质量检查报告。

4）将所选的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐材料的适用性试验,并对防腐层性能进行检测。

5）防腐层性能检测各项性能满足要求后,报监理审查确认合格后，方可投入使用。

1）用溶剂法或碱洗法清除钢板表面的油脂,污垢等附着物,清除表面焊渣,毛刺等。

3）应将钢板表面附着的灰尘及磨料清除干净,并防止涂敷前钢板表面受潮,生锈,或二次污染,表面预处理过的钢板应在4小时内进行敷涂,超过4小时或钢板表面返透时应重新进行表面预处理。

4）原油储罐罐底钢板下表面距离钢板焊缝区50mm处，在喷砂处理后整齐划线，涂刷可焊漆干膜厚度大于50微米；浮舱内表面钢板在喷砂处理后焊缝两侧各50㎜或30㎜处整齐划线，距离钢板边缘区域不得涂敷环氧底漆。

6）各道工序之间必须进行质量检查,并报监理检查验收合格后，方可进行下道工序的施工。判断漆膜实干的方法可以用目测方法逐块进行表面宏观检查。涂层表面应平整、无气泡、瘤挂等缺陷并用手指力按压,漆膜不出现指纹为准。

7）多道涂层涂敷时,上道涂层实干后方可进行下道涂层施工,整体工序结束表面实干后,应用涂层干膜测厚仪进行膜厚度测定。涂层总厚度和涂漆道数应符合设计要求。

1）生产过程的质量检查

除锈钢板表面是否含有漏除(锈,油污)部位,用照片或标准样板对钢板逐块进行目测比较,采用粗糙度测量仪测定锚纹深度,不合格的重新处理,直到合格为止。

2）表面处理检查后,应填写检查结果表,表格式如下：

涂层总厚度和涂数应符合设计要求,涂层应均匀不得漏涂,颜色一致,无针孔,气泡,流坠,粉化和破损等现象。并用涂层干膜测后仪进行膜厚度测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。

表面涂层检查后,应填写检查结果表,表格式如下：

脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底

质检员：技术负责人：检查日期：

1）在防腐好的钢板端右下角400处应标明制造厂名,产品名称,产品规格,生产日期,防腐层结构,等级等。

2）防腐好的钢板,应堆放在干燥通风处,露天存放不宜超过3个月,堆放底部和板间应有软物衬垫。

8、安全,卫生和环境保护

1）涂敷生产的安全,环保将符合《涂敷作业安全规程》和《涂敷前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。

2）钢板管道除锈、涂敷生产中,各种设备产生的噪声,符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。

3）钢板除锈、涂敷生产过程中,空气中粉尘含量符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。

4）钢板除锈、涂敷生产过程中,空气中有害物质浓度将符合《涂装作业安全规程\涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。

5）涂漆区电气设备符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定,操作部分设触电保护器。

6）钢板除锈、涂敷生产过程中,所有机械设施的转动和运动部位将设有防护罩等保护设施。

1）由钢板制造商提供的所有钢板的系列号（制板厂的数据单副本）;

2）每块钢板防腐的日期;

3）防腐材料的批量号,每批量的装载日期和时间;

4）质量控制测试结果;防腐处理和质量控制的有关责任人的签字。

1、施工用的电器设备、喷砂设备设在搭建的防护棚内，以保证正常用电及用电安全。

2、搭建防护棚，使表面预处理用砂半露天存放，做到下防潮，上防风雨。棚内地面用道木铺平，道木上面铺平橡胶板。

3、搭建防护棚，防止风雨损害成品防腐板。

防护棚由两部分组成：基本结构架和帆布篷。基本结构架由6根Φ65×5立管和棚顶架组成，棚顶架由Φ48×4×3000的钢管焊接起来，中间交叉焊接11根Φ38×3的钢管。棚顶架四角朝下用Φ76×4的钢管焊接6个连接插管。安装时，将6根立管插进棚顶架上的6个插管后将固定螺丝拧紧，然后将篷布搭上。搭建完毕后，在棚底四角的地面上打入4个Φ15×50的钢钎，用缆绳系牢将帆布篷的四角系牢。

搭建单个防护棚施工用料表

3000×250×200mm

4、严格遵守国家有关环境保护的法律规定，喷砂现场周围搭建防风砂墙，有效控制或减少施工过程中的粉尘对环境的污染和危害。

防风砂墙由12个防风砂板组成，防风砂板由两部分组成：基本结构架和彩钢瓦。

基本结构架由3根钢脚手架杆做立柱，每个立柱连接1根钢脚手架杆做斜撑，立柱之间均匀固定焊接3根50×37×4.5轻型槽钢加固。防风砂墙内侧墙板均选用优质的0.5毫米彩钢瓦，铆固在骨架上。防风砂板结构如下简图：

5、施工现场设置必要的排水设施，使施工现场积水现象，保持良好的工作环境。

6、涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料隔离存放。

（1）对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持一天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。

（2）技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。

（3）运用奖惩制度，奖励提前保质保量完工的队伍。

（4）充分利用经济手段，实行重奖、重罚，充分调动施工人员的积极性，树立主人翁的意识。

（5）施工现场内的全部工作人员佩戴证卡。

2、本工程主要管理人员

（1）本工程主要管理人员明细表

本工程主要管理人员明细表

喷沙工劳动力安排如下表:

防腐工劳动力安排如下表:

检测、保运人员安排如下表:

10M3/min（65kw/台）

1m3/min（3.5kw/台）

①板材和钢结构表面使用喷沙除锈，使用抛丸除锈的板材除锈后要经平板机整平处理，以保证板材安装所需的平整度。

③罐底钢板下表面（焊缝两侧各50㎜范围除外）罐底板垫板的下表面和侧面涂敷环氧煤沥青漆,干膜厚度大于250微米。

浮舱内表面（钢板焊缝两侧各50㎜范围除外）使用高压无气喷涂机喷涂，非板类应使用手工刷涂或滚涂，涂环氧底漆干膜厚度大于100微米。

环氧底漆施工温度应在5℃以上，使用时加入漆量10%的稀释剂。

G01～G04罐底钢板下表面、

G01～G04浮舱钢板内表面及浮舱内附件表面

在制作、存放待防腐的裸板场地，由监理单位组织各方对裸板、桁架等业主供材进行验收交接后，我单位负责将以上施工用料装车运输到预处理现场及材料的保管，并及时向监理、制作单位提供需裸板计划。裸板运至除锈现场，立即组织卸车。

现场倒运：除锈后的钢板、桁架等需从抛丸、喷沙场地用平板拖挂车装车倒运至涂漆现场防腐。

为保证生产需要，倒运人员和车辆跟班工作，除锈现场喷沙班吊车装车，倒运至防腐现场由防腐班吊车卸车。

从制作方接受的裸板待防腐面朝下，钢板表面除锈前，先把钢板立吊平放在由道木平铺而成的除锈平台上，使待防腐面朝上，以利于钢板除锈、涂漆工作。

为确保钢板防腐预处理质量，加快施工进度，确保工期和供应目标的实现。根据建设单位协调的施工场地条件，我项目部租用了一条QXY2500型全自动多功能钢板预处理生产线。

利用的QXY2500钢板预处理生产线主要有辊道输送系统、抛丸清理机、抛丸除尘系统和电控系统。其工作原理是：钢板通过辊道输送系统送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器高速旋转的叶轮将钢丝切丸（弹丸）加速抛射至工作表面，对工件表面进行冲击、刮削以清理工件表面的铁锈和污物等，然后利用滚刷、收丸螺旋和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，除锈后的钢板由送出辊道送出，从而使钢板达到除锈的目的。

该钢板预处理生产线生产工艺流程简单，节约劳动时间。

按照标准要求对进入进板平台的钢板表面进行检查,主要项目包括：板面平整度、摔坑、腐蚀坑、周边棱角等，对板号、钢级、厚度、生产日期、规格尺寸等进行检查记录,不合格的钢板退出进板平台另行处理。

2）钢板表面抛丸除锈前预处理

被油脂污染的金属表面,除锈前可采用溶剂法和碱洗法除油污,除油污后应用水或蒸汽冲洗合格后方可进入作业线。

为了保证相应的除锈等级和连续生产能力,抛丸系统由前密封室、抛丸室、抛丸器、清扫室、后密封室、丸料循环系统和除尘系统等组成。该抛丸系统采用6台直联式抛丸器，抛丸量250Kg/min,抛丸器经过计算机模拟优化布置。抛丸室上下面各布置3台抛丸器以完全覆盖钢板表面。抛丸器与钢板进行方向成合适角度，以产生最佳冲击效果，并防止弹丸累积在抛射区的钢板表面上，影响清理效果。上下抛丸器的抛射带一一对应，以抵消弹丸对钢板的冲击力。

在抛丸室的入口处装有钢板检测装置，该装置通过脉冲距离控制和PLC机的合作，有效地控制了弹丸控制器的开启时间，从而大大减少了空抛而引起的丸料、叶片、衬板、粉丸论、定向涛和室体护板的磨损及动力消耗。

作业线抛丸除锈能力为：600平方米/小时。

抛丸除锈后的钢板经除锈传动线进入中间平台逐块检查钢板质量、表面清洁度、锚纹深度,对达不到标准要求的钢板将通过反馈线返回,重新进行除锈,表面有缺陷的钢板则退出生产线,合格钢板由送出辊道送出。

钢板除锈后,经检测发现表面有严重损伤点、板表面严重点蚀、夹层、缺陷等或除锈不合格的钢板返回到除锈线始端,重新进行抛丸除锈或单独堆放。

钢板除锈合格后,对板面采用两个除尘掸子进行微尘处理，以利于提高涂层的附着力,并采用压缩空气脉冲反吹滤筒式除尘器进行回收，粉尘排放不超过80mg/m3（国家标准为120mg/m3）以防污染环境。

1）磨料：采用石英砂，石英砂含水率＜3%，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块，必须清除。

2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85%，基体表面温度不低于露点以上3℃。

（1）喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴,应在其孔径扩大25%时予以更换。

（4）装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通阀。

（6）喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的的压缩空气吹净表面灰尘，清理后的喷砂表面不得用手触摸，以免造成喷砂面的污染。

喷沙场地根据钢板表面大小使用3000×250×200mm道木铺设除锈平台6个。

1）罐底板下表面安装焊缝区两侧50mm处，在喷砂处理后整齐划线，涂刷可焊漆，用制作的三合板条覆盖覆盖。

2）浮船上、下底内表面钢板焊缝区两侧50mm处，在喷砂处理后整齐划线，至钢板边缘不涂敷环氧富锌底漆（用制作的三合板条覆盖覆盖）。

3）浮船内隔板焊缝区两侧30mm处，在喷砂处理后整齐划线，至钢板边缘不涂敷环氧底漆（用制作的三合板条覆盖）。

涂敷作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染；

作业环境内，严禁吸烟及其它明火作业，避免与其它高温热源接触；

保证作业环境通风良好，但风力超过六级必须采取适当措施；

钢板表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨；

环氧类涂料在作业环境低5℃时，必须采取适当的加温措施；

气温超过35℃时，钢板在阳光直射的条件下不能施工。

涂装施工前,应进行专项涂装工艺试验。

涂装材料,工艺要求应遵守下列规定:

应按图纸规定涂层配套进行涂敷,涂装材料工艺及性能要求等应符合图纸要求.涂装的油漆应具有国家船检局认可证书(或相当等级的认可证书)。

涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工部位,并对每批次的油漆主要性能指标进行检验。

对双组份涂料要明确混合比例,并搅拌均匀、熟化后使用,超过期限的不得使用。

领取涂料时，要检查涂料的批号、生产日期、密封性，过期涂料坚决不用。已打开包装的涂料，使用前要仔细检查，发现结块、变色、发白等变质现象，不能使用；所用容器要无水、无油、无尘、无漆渣及其它杂物，不同涂料不能混用同一个容器。

环氧煤沥青底、面漆及环氧富锌底漆宜选用GPQ9C型高压无气喷涂机喷涂，也可用漆刷手工刷涂、滚涂。

用漆刷手工刷涂、滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂均为止。

高压无气喷涂机喷涂工艺参数

压缩空气应干燥无油、压力不低于0.4Mpa；

各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的；

（4）高压无气喷涂机喷涂施工要点

每层涂装前，应对上道工序进行检查，上道工序不合格，不进行喷涂；

除封闭底漆外，稀释剂加入量不宜超过5%；

每种涂料的涂装间隔、表干、实干时间及熟化、配比等严格按厂家说明书施工。如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用砂布打毛后再进行喷涂；

无机(环氧)富锌涂料中锌粉比重大DB34 T 3828-2021 建筑外墙外保温工程修缮技术规程.pdf，喷涂时应用搅拌器不停地搅拌，防止沉淀；

喷涂过程中，应用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，根据测得数据比较后及时调整喷涂速度，以确保干膜厚度；

双组份涂料调配混合后，要在规定使用期内用完。已胶凝涂料，严禁使用；

涂装后，应对涂膜认真维护。涂层在固化前,要避免被雨淋、曝晒、践踏或其它损伤；

涂敷场地根据钢板表面大小使用3000×250×200mm道木铺设涂敷平台。

防腐半成品、成品板堆放层间板边缘应加设50*50*100mm方木块总降降压站工程施工方案.doc，方木块间距不大于400mm,以免损伤和破坏防腐层。

受施工场地的影响对半成品板堆防腐板涂层复涂，应逐层逐块从一个涂敷平台上吊移到另一个涂敷平台上实施复涂，板边缘加设垫木防护后进行吗放。