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2010年廉租住房工程（Ⅱ标段）

投标人：恒丰建设集团有限公司

GB 51359-2019-T：石油化工厂际管道工程技术标准（无水印，带书签）编制日期：2010年6月22日

●第四章施工部署及施工安排

●第五章主要施工方法及技术措施

●第六章季节性施工措施

●第七章保证工期的具体措施

●第八章保证项目质量的措施

●第九章保证项目安全的措施

●第十章施工现场标准化管理

●第十一章工程技术资料管理措施

工程名称：2010年廉租住房工程（Ⅱ标段）

建设单位：弋阳县房地产开发公司

设计单位：弋阳县建筑设计院

建设地点：弋阳县城建安路以北白马大道以东

计划工期：2010年6月30日开工，2011年6月30日竣工，工期365日历天。

质量标准：合格及以上。

2010年廉租住房工程（Ⅱ标段），总建筑面积约5700平方米，框架结构，层数为六层。工程性质：本工程为三类住宅建筑，耐火等级为二级。合理使用设计年限为50年。

2）招标方提供认可的施工图

3）国家法律、法规、工程建设标准强制性条款的相关内容

1.3.国家现行的有关建筑工程施工质量验收规范。

12)《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）

本工程具有建设任务量大、设计标准高、技术复杂等特点。因此，本单位将统一协调指挥，集中优势力量，将优秀的设计与先进的施工技术实现最佳的组合，以便优质、高效、低成本完成本工程，建成一流的建筑精品。

本工程项目计划工期为2010年6月30日开工，2011年6月30日竣工，工期365日历天。

1、整个工程软硬件均需达到国家合格标准，力争优于国家标准。

2、建立健全质量保证体系和技术保证体系，充分发挥其作用，为工程创合格铺路。

3、在整个施工过程中推行全面质量管理，组织“QC”攻关，克服质量通病，确保工程质量合格。

本工程严格执行《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国建筑法》、《安全生产许可证条例》等法律和法规的规定。

施工现场杜绝重大伤亡事故及机械设备事故，轻伤率控制在2‰内。

施工现场杜绝火灾火警事故。

施工现场治安管理必须达标，无刑事犯罪案件，消除“六害”行为。

按照市政府文明工地规定，发扬公司创十佳的经验，对施工全过程进行科学管理，建成标准化、景观化施工现场。

2.3工程项目管理组织结构

本工程项目管理组织结构如下图示:

3.1施工前的准备工作

⑴.技术准备工作中首先落实技术资料，在开工之前应认真组织好图纸会审及技术交底工作，并尽快将需变的设计及时作出技术核定，收集好各种相关施工图集，以利加工订货和组织施工，保证材料的供应。

⑵.队伍进场后与甲方做好交接工作，对轴线、标高、几何尺寸及土方开挖、等进行全面交底，汇同甲方处理好问题。并认真熟悉图纸，做好会审和翻样工作，对各种操作人员进行技术、质量、安全交底，建立现场管理体系，制定好各项岗位责任制。

⑶.编制重要详细的施工方案及各种材料的进场计划。

详见施工总平面图布置。

根据建设单位提供的水源将根据需要接出支水管网至施工点。现场布置施工人员生活区用水及施工用水。经综合考虑选用总进水管采用Ф50,分支管道采用Ф25。

根据建设单位提供的电源连接点将根据需要接出电网至施工点。现场布置施工人员生活区用电及施工用电。经综合考虑选用总进水管采用Ф50,分支管道采用Ф25，并根据计算算出现场所需的总用电量。

按照文明标化现场的要求，经现场放线后即对所有施工堆场进行硬化，整个施工现场沿基坑周边排环通的排水明沟，施工道路的两侧，砂浆机堆场周围做好排水明沟，在人口处设置冲洗台，保证来往车辆的干净整洁。所有的污水经沉淀后排放至污水管道。

该平面布置是根据施工部署、施工方法和施工总进度计划，结合施工图纸及现场实际情况进行布置。做到即满足施工生产、现场管理的要求，又考虑到各种设施、机械布置合理、安排紧凑，使它们之间能有效地组合，安全运行。并且整个现场严格按标化文明现场布置。

根据该工程的实际情况，为达到建设单位的要求，必须配备足够的施工机械，其中主要设备如下：

主要施工机械设备见下表

公司将根据工程及施工进度，劳动力需用计划，随各阶段施工的用工情况，随时调整、配备、满足工程的需要，形成严密的动态管理。

施工阶段所需劳动力配备情况列于下表：

地下室采用落地双排脚手架。

对购进的钢管先除锈，内壁擦涂两道防锈漆，外壁涂桔黄色防锈漆。有严重锈蚀、弯曲、压偏损伤、及裂纹者挑出。

采用蓝色2000目(100mm×100mm)密目安全网，其性能要符合国家规定和冲韧试验规定。

地下室四周采用落地双排脚手架，对开挖较窄部位采用单排脚手架。由于脚手架落脚处基本为混凝土底板放大脚，承载力较高故不需对基础另行处理。但在混凝土底板以外部位，脚手架下应垫200mm×50mm的木板，木板上应放脚手支座。

第四章施工部署及施工安排

为保证工程工期及工程质量，在施工安排上采取平面流水、立体交叉作业的施工部署。在施工时，底板施工不留设施工缝，一次浇筑完成。在底板以上结构施工时，以轴为界划分为二个施工段。由于地下室外墙周长长达179.6m，为了防止地下室外墙混凝土结构出现裂缝，在轴位置外墙上分别留设后浇带（仅在外墙上留设）。

㈠定位程序、轴网控制方法

1、定位程序为：资料审核→内业核算→外业校测→定位测放→定位自检→定位验线。

根据现场实际情况选用，定位方法一般采用角度交会法。

先测校业主提供的坐标、水准点，经内业计算，外业实测，坐标引进和高程引进，设置轴线控制桩和高程控制桩。控制桩点应按规范埋设，并妥善保护管理。

根据控制点测设各平面控制轴线，建立轴线控制网，测量采用外控法。

1、根据工程的结构类型形状按边轴线交点位置设置控制桩，并在四个方向找辅助基准控制点，将基准控制点保护好。

2、施工中，利用基准点和基坑四周已测设的轴线为依据，架设J2经纬仪，以四个方向投测轴线，用壹级水准仪将业主提供的水平高程引测至基坑龙门板桩上，用于挖土及地下结构的定位及标高的控制。

根据《地基与基础工程施工及验收规范》，将在建筑物的4个角、变形缝两侧设置观测点。

2、观测点用预埋钢板，焊接20mm圆钢制成弯钩形顶端做成球形，埋设完毕后对观测采用防锈漆保护，防止因观察点锈蚀而影响精度。

3、沉降观测是一项长期的系统工作，为了保证观测成果的正确性，做到固定人员观测，使用固定水准点，按规定的日期、方法、路线进行观测并整理数据，根据业主提供的水准基准点，进行沉降观测。

4、本项目用于每个工程的沉降观测的水准点不少于3个，水准点设在不受施工或外界影响的地方，水准点埋设在基坑开挖前完成。

5、沉降观测，施工期间，基础施工观测一次，每加高一层观测一次，建筑物竣工后第一年4次，第二年2次，第三年1次，至下沉稳定为止。

6、仪器采用DS1水准仪及钢尺。

7、沉降观测点首次观测的高程值是以后各次观测用以比较的根据，因此必须提高初测精度，每个沉降观测点首次高程，应在同期进行两次观测后确定数据。

8、观察采用环形闭合法或往返闭合法，同一观察点两次观测之差不大于1mm，测量精度应符合±0.4√n毫米的要求。

9、交工时提供基准点、观测点位分布图和沉降成果表等资料。

第五章主要施工方法及技术措施

5.1.1土方工程及降水、排水施工

为确保地基不被水破坏，土石方的开挖要同排水方案紧密结合，做到先排水、降水，再进行开挖。根据现场实际情况，对基坑进行排水、降水的施工顺序安排如下：

1．在基坑处设置集水井，用潜水泵抽水，并随时检查地基渗水情况，根据涌水量设置降水井位置、数量。

2．在挖掘机挖至距设计标高1.5～2.0m后，暂停止挖掘。然后将挖掘机移至各开挖分区基坑周边，在基坑边缘部位用机械配合人工依次开挖出集水井、排水沟、砌筑集水井，在集水井内安放潜水泵将水抽出，把基坑护壁上的渗水、周围地基承压水降至符合要求。

3．继续开挖剩余土石方。在挖至最后留有300mm土石方时，停止机械开挖。在机械开挖过程中，可视渗水情况人工临时开挖深100mm、宽200mm的临时排水沟，将水引至低洼处，集中外排。剩余土方，先进行标高检查。最后100mm厚土方，在浇筑混凝土垫层前人工清除，在挖至地基设计标高后，立即浇注混凝土垫层，以保护现有地基。

4．在开挖至地基设计标高后，如果地基表面仍有水渗出，或者在垫层上出现渗水，采用在地基上或垫层上留设永久性小排水沟的办法，将渗水引入低洼部位，并设置临时集水井，井内设置一台潜水泵将水排走。（渗水排水沟因水势走向导引至集水井）将其周围地基的地下水降至底板下的合理位置。

5.1.2土方回填工作

在地下室外墙防水及保护层施工完后，立即进行回填。

1、土方回填采用机械回填，按规范要求分层回填，并用蛙式打夯机分层夯实。

2、填土采用同类土，并控制好适宜的含水量。

3、回填前，清除基坑内的积水和有机杂物。

4、土方回填时，在相对的两侧或四周同时进行，回填土分层铺摊和夯实，每层土虚铺厚度控制在25cm以内，用蛙式打夯机夯实，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，以利于水分排除和基础稳定，每层打夯前对填土作初步整平，雨天前施工，回填后及时夯实。

本工程柱主要有如下截面（mm）：900*1200mm、900*1000mm等，柱模板使用可调式的全钢大模板，由四个单片模板组成，相互间成“丁”字形连接，根据连接孔的不同位置，调整截面尺寸，如图柱模板示意图：

柱模板垂直度的调整需要在模板上口四周加花篮螺栓，通过调整钢丝绳来调整。支设柱模板时，应在柱模板周围搭设防护架，防止在柱模板吊装、拆除、清理过程中发生倾覆伤人。结构周边柱外侧模板在安装时，应先将外侧的悬挑式脚手架搭设起来，再进行模板安装。

梁的模板施工主要采用碗扣式钢管支撑，模板为竹胶板，所衬木方采用5cm×10cm、10cm×10cm木方。梁的截面尺寸主要有700*1100mm、450*900mm等。支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模背上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比梁底矮40cm～60cm，先加主龙骨10cm×10cm木方，再安放带次龙骨的梁底，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。

基础施工采用砖模，在基础垫层施工完毕后及按放线位置砌筑砖墙作为基础的模板，砖模高度根据现场实际情况加以确定。根据底板每边的长度并兼顾好砖模的整体稳定性，根据砖模高设置好构造柱，并深入墙体，与墙体连接可靠，墙顶向下根据具体情况设置好圈梁。

4.地下室墙体模板的施工

地下室的墙体采用竹胶板模板施工，先根据墙体尺寸将若干竹胶板拼成一大块大模板，然后在组装成墙模。

拼装大模板以10×10cm木方为边框，中间竖向5×10cm木方为次龙骨，横向为两根10×10cm木方主龙骨。次龙骨与竹胶板之间、主次龙骨间用钉子连接，次龙骨间距为200mm（净间距），主龙骨的间距与拉螺栓的设置相对应。对拉螺栓采用φ18钢筋，竖向间距为0.8m，横向间距为0.6m，即每一张竹胶板（1220mm×2440mm）上均匀分布6根对拉螺栓。模板上墙之前先按照预定的位置打好对拉螺栓孔，并将开孔处用油漆封好，但不能涂在板面上，防止污染墙面。

大模板的基本单元有五块竹胶板（1.22m×2.44m）拼接成6.1m×2.44m，以此为单元拼墙体模板，不合模数的另行加工，两块大模板拼接处要设置子母口，相互咬合。墙体阴角处模板要用10cm×10cm木方背棱，两块竹胶板中间塞紧海绵条。每次作为一个整体安装、拆除，阳角两竹胶板间要用海绵条塞实，并用木方封住接缝。

5.地下室通道部分模板

地下室通道混凝土分两次浇筑，第一次将通道浇完，第二次浇筑通道以上部分。

楼梯施工比墙体施工滞后一层，墙体施工时，在楼梯梁位置放一个同截面的木盒，墙模拆除后取出木盒，再支设楼梯模板。木盒子加工尺寸要根据梁截面、及墙厚制作。

当墙体混凝土达到设计强度后，可以拆除大模板，①单片大模板的拆除的顺序是：先拆纵墙模板，后拆横墙模板和门洞模板。每块大模板的拆模顺序是：先将连接件如花篮螺栓、上口卡子、穿墙螺栓等拆除，放入工具箱内，再松动地脚螺栓，使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时，可在模板底部用撬棍撬动。不得在上口撬动和用大锤砸模板。

②铰链式筒模拆除时，拆除连接件后，转动脱模器，使模板脱离墙面后吊出。筒形大模板自重大，四周与墙体距离又较近，在吊出时，挂钩要挂牢，起吊要平稳，不准晃动，防止碰坏墙体。

③角模的拆除，角模的两侧都是混凝土墙面，因此拆模比较困难，可先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，将角模脱出，千万不可因拆模困难用大锤砸，把模板碰弯或变形，使以后支模、拆模更加困难。

④门洞模板的拆除，要防止将门洞过梁部分混凝土震裂。

⑤角模及门洞模板拆除后，突出部位的混凝土要及时进行剔凿，凹进部位或掉角处应用水泥砂浆及时进行修补，跨度大于1m的门洞口，拆模后要加设支撑或延迟拆模。

⑥脱模后起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓是否全部拆完，无障碍后方可吊出。吊运大模板时不得碰撞墙体，以防造成墙体裂缝。大模板要尽量做到不落地，直接在楼层上进行转移倒运，以减少占用塔式起重机时间。

⑦大模板及其配套模板拆除后，及时将板面的水泥浆清理干净，刷好脱模剂，以备下次应用。并涂刷脱模剂。要防止将脱模剂溅到钢筋上。

钢筋工程严格执行“双控制”，即凡进场的钢筋即要有质保书，同时现场取样检测合格方可使用，质保书标注炉号、批号必须相符，取样必须由取样员、见证员、监理人员在场见证取样为准，确保工程所用钢筋的质量。

进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。码放的钢筋应及时作好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。

钢筋的接长是钢筋工程的关键，我们将在不同部位根据设计和规范要求在柱、板筋及梁筋、墙筋分别采用等强度直螺纹、单面焊接、绑扎连接等不同的施工方法。

本工程柱、墙及地下室底板钢筋φ≥22mm时采用等强度直螺纹钢筋连接。镦粗直螺纹钢筋连接是我国近期开发成功的新一代钢筋机械连接技术，主要通过对钢筋端部冷镦扩粗、切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。

a套筒类型：为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度应大于等于钢筋抗拉强度标准值1.2倍，直螺纹接头标准套筒的规格、尺寸如下表：

2.施工工艺及检验方法

等强直螺纹的单向拉伸，应满足强度和变形两方面的要求；

丝头：其长度应为1/2套筒长度，公差为+P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；

钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。

镦粗头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的镦粗头，应先切去再重新镦粗，不允许对镦粗头进行二次镦粗。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。

接头的现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。

电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生电弧，熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成焊接接头。本工艺操作简单，技术易于掌握，可用于各种形状钢筋和工作场所焊接，质量可靠，施工费用较低等优点。本工程梁筋φ≥20mm时采用单面搭接电弧焊连接接头。

a钢筋必须有出厂合格证及试验报告、品种和性能符合有关标准及规范的规定。

b焊条必须符合设计要求，并按焊条说明书的要求进行烘焙后使用（焊接前一般在150～350℃烘箱内烘干）。

a钢筋无老锈和油污，焊接前要检查钢筋的级别、直径符合设计要求。

b焊接前应查看焊条牌号是否符合要求；焊条药皮应无裂缝、气孔凹凸不平等缺陷。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。

焊头的焊缝长度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。

搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

搭接焊时，钢筋必须预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。

搭接焊时，用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上。

e焊接时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑添满。第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，必须熔合良好。

搭接长度应满足下表要求

焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。

a.根据钢筋级别、直径和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

b.焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，立即修整补焊。

c.焊工必须持证上岗。

d.作业场地要有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。

e.焊接地线必须与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

f.每批钢筋正式焊接前，焊接3个模拟试件作拉力试验，经试验合格后方可按确定的焊接参数成批生产。

1.认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。

2.核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。

3.先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及板筋。

工艺流程：清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋

a绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。

b钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。

c绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用Ф25钢筋焊制，凳筋高度＝底板厚－70－2倍钢筋直径（如下图），马凳筋间距及摆放位置如下图所示。

d马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用直接Ф25钢筋棍。与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。

e底板钢筋上、下层直螺纹接头应按规范和设计要求错开，钢筋配料时尽量避开在框架柱放大脚处存在接头。

f根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确，有放大脚的要绑上放大脚筋。

g钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。

工艺流程：套柱箍筋→竖向钢筋接长→箍筋间距线→箍筋（拉筋）→第二道卡位钢筋绑梁板筋）→第一道卡位钢筋

a、为保证柱截面尺寸、柱筋间距及保护层厚度准确，在板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，如下图所示：（H为柱截面尺寸）。在浇筑板混凝土之前套上卡位钢筋，待绑扎柱筋之前取下卡位筋周转使用。

b套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的竖向钢筋上，然后立竖向钢筋。

c竖向钢筋接长：柱子竖向钢筋Φ≥22mm采用等强度直螺纹接头，其余采用绑扎接头，位置按图纸及规范要求。连接时设专人负责，由专业操作人员连接。柱筋均在施工层的上一层留1000mm和2000mm长的柱子纵向筋，连接接头相互错开1000mm。

d划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

e绑箍筋：箍筋的接头要交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均要扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，钢丝扣要相互成八字形绑扎。

f柱筋保护层按设计要求，采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把塑料卡卡在外竖筋上，间距1000mm。

h为避免竖向钢筋在前一施工层混凝土浇筑时被污染，在混凝土浇筑前用塑料薄膜进行包扎保护。

i每次板筋绑扎完毕后，在柱筋上除套上卡位筋外，把柱筋与板筋点焊，防止柱主筋偏位。

工艺流程：凿毛墙根混凝土→立竖筋及竖向钢筋定位架→绑扎横竖筋

a为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在板结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，如下图：（b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层）。定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。

c墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具,但是,如果加工质量得不到保证,钢筋保护层和钢筋间距的控制效果就不能保证。为了消除这些人为因素，可制作定位筋的加工平台。通过定位筋的加工平台定位其横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在定位筋一批加工完毕后，进行预检，保证定位筋符合标准要求。

d钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。绑扎丝朝向混凝土内。

e下层墙的竖向钢筋露出楼面部分，用水平定位钢筋定位准确，以利上层墙的钢筋搭接。当上下层墙截面有变化时，其下层墙钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收分准确。`

f墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。

g采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把塑料卡卡在竖筋上，间距1000mm。

工艺流程：支梁底模及1/2侧模→模划箍筋间距线→穿好箍筋→按已划好的间距逐个分开→弯起筋及主筋→梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→立筋→主筋→保护层垫快→侧模。主次梁同时配合进行。

a梁的纵向主筋Φ≥22mm采用电弧单面焊连接，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

b在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。

c纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25㎜的同梁宽同长钢筋(端头应作防锈处理)。如纵向钢筋直径大于25㎜时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

d主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。

e框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌注混凝土之用。

F采用塑料垫快作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置塑料垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000mm。

工艺流程：清理模板杂物→划主筋、分布筋间距线→主筋上分布筋→板筋绑扎→马凳筋及垫块。

b按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。

c钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。

e板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

f板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块塑料垫块。

工艺流程：预埋平台板筋→梁筋绑扎→绑扎平台板筋→踏步筋→垫块

a由于墙板采用大钢模板，楼梯钢筋不能甩出，所以在墙体合模前，在楼梯梁位置设置预留洞口，在墙体中预埋平台板钢筋，预留筋长度为钢筋直径10d。预留筋必须紧贴墙模，待墙模拆除后立即凿出钢筋，焊接前必须彻底清理干净钢筋表面的混凝土。

b在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，不得甩扣。

c平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。

d主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。

钢筋绑扎经班组自检互检后，由项目部技术人员对照图纸着重检查钢筋数量、规格、分布位置、锚固长度、搭接长度、保护层垫块数量及分布等是否符合设计要求。另外，检查钢筋表面是否清洁，扎扣是否松动，验收合格填写隐蔽工程验收单后会同监理工程师、业主代表进行复核验收，符合要求并留下工程照片后方可隐蔽。

本工程混凝土所用水泥普通硅酸盐水泥。水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告，水泥的技术性能指标必须符合国家现行相应材质标准的规定。进场时还应对其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，合格后方可用于工程。

检查内容：选用的石子种类、粒径、质量等；砂子的种类、颜色、细度模数；该批砂、石是否有进场试验报告，进场日期与实验报告上注明的日期是否相符合，试验结果是否合格；本台班砂石的含水率是否测定等。

防水混凝土用砂的含泥量应小于3.0％，泥块含量小于1.0％。

地下室底板（含承台）、外墙和顶板采用AEA膨胀剂或UEA膨胀剂，内渗量为水泥重量的8%～10%。外加剂的品种和掺量经实验最后确定，所有外加剂均应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求，外加剂质量及应用技术要求应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。

本工程我公司采用自拌砼（运输采用泵送），现场设500L砼搅拌机，为此现场材料必须进行检查，严格控制砂、石料的含泥量及有机杂质含量。根据现场材料提前请材料试验室作砼配合比设计。按试验室配合比及工地现场砂、石内含水率，换算出施工配合比，挂牌公布在砼搅拌台前，严格控制砼配合比，执行重量比，材料过磅，保证计量准确。砼每机搅拌时间控制在2分钟以上，保证砼搅拌均匀。在砼浇筑前必须对机械、道路、设备等进行检查，并组织好劳动力，分工明确，而且进行技术和安全交底，以确保砼的质量，内实外平，符合设计及规范要求。砼浇筑后，必须加强对砼的养护，一般不得少于7天，在养护期内，要始终保持砼的润湿。

1．首先根据本工程需用的泵运砼数量确定水泥、石子、黄砂的数量以及保证现场材料的供给。

3．确定砼泵车的布置地位及砼车运输线路，以满足施工方便。

a．梁头部位：在拆模后绑扎钢筋之前，施工队放线人员将梁头位置在墙上弹出边线，接着施工队派专人用砂轮切割机配合使用錾子将梁头位置精确凿出，要求凿除多余的混凝土，混凝土表面的水泥膜、浮浆、松动石子等，并清除干净。

b．其他部位：清除多余的混凝土、混凝土表面的浮浆、松动石子等。

墙混凝土的浇筑方向在墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙上有预留洞时分层从预留洞两侧分层连续浇筑。以防止预留洞模板两侧受力不均出现偏移。梁板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。

管路布置原则：与各施工段距离尽可能短、弯头尽可能少，管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物>100mm，竖直方向距离地面>100mm，接头要密封严密（垫圈不能少）。

泵机出口的水平管用钢管搭设支架支撑，运输到浇筑层的立管亦采用钢管搭设支架支撑。转向90°弯头曲率半径要大于1m，并在弯头处将泵管固定牢固。浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管节头处的两侧，距离接头不大于500mm。

墙的混凝土采用分层斜坡浇筑，浇筑层高偏差应控制在±100mm之内。每层振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上下层浇筑间隔时间不得超过1.5h，但上层浇混凝土应在下层混凝土初凝前进行浇筑。混凝土布料机臂端混凝土出口处采用软管配合下料，以控制混凝土自由下落高度防止混凝土出现离淅。

柱混凝土浇筑在梁、板模板安装前进行，做好必要的操作平台等安全防护措施。

在布料机的同一落点范围内，浇筑柱子无先后顺序，但应尽可能的减少布料机的旋转距离，施工中可灵活掌握。混凝土浇筑过程中振捣手分两班同时作业，每班两个振捣棒，两班浇筑的柱子应相邻，以减少布料机的旋转距离。

柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。在浇筑柱子下部混凝土时配以串筒进行浇筑，以防止混凝土出现离析。

梁、板混凝土同时浇筑，采用随浇随振捣，随刮随抹平。用插入式振捣器振捣密，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和裂缝。

本工程对振捣要求较高，即不能漏振，也不能过振。混凝土浇筑过程中的振捣各个施工部位时责任到人，细化具体部位，做好各个部位的振捣记录。拆模后各个部位的振捣质量反馈给各个振捣手，促使其改进工作，达到提高混凝土振捣质量的目的。一台布料机在一定范围内分层来回浇筑，安排4名振捣手，在相对固定位置振捣，尽可能的减少移动。

柱、墙、梁混凝土均采用插入式振捣器振捣，振捣厚度不得大于振捣棒的长度。

混凝土的振捣采用随浇随振捣，振捣棒垂直插入混凝土，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，以使上下层互相结合；操作时要做到快插慢拔，如插入速度慢会先将表面混凝土振捣密实，导致与下部混凝土发生分层离析现象；如拔出速度过快，混凝土来不及填补而在振捣器抽出的位置形成空洞。振捣器的插点要均匀排列，排列方式采用行列式和交错式两种，由振捣手灵活掌握。插点间距距不超过40cm，振捣器距模板应大于20cm；用振捣器振捣时应避免碰振钢筋、模板、吊环及预埋件。在分层浇筑混凝土过程中，浇筑首层混凝土时注意不要将振捣器插到已经浇筑并初凝的混凝土上。

当浇筑过程中出现泌水现象时，如不严重，不应把水直接排走，以免带走水泥浆，可采用海绵吸水亦可进行二次振捣或二次抹光；如泌水现象严重时，应改变配合比或掺用减水剂；本次施工中采用改变减水剂的用量，下次施工时调整混凝土的配合比。

混凝土现浇板浇筑时，边浇边用铁锨摊平、振捣，边用2m长刮杆刮平。

混凝土拆模时拆模强度不准以估算值为准，必须以混凝土同条件试块抗压强度报告为准，不同施工段、不同结构件的混凝土拆模强度报告要归档保存。柱拆模强度不得低于1.5MPa，墙拆模强度不得低于1.2MPa。其他混凝土结构件拆模所需强度见下表：

混凝土浇筑后在强度达到1.2MPa以前，不允许有人员在上面踩踏或安装模扳及支架。

独立柱采用包裹塑料布方式养护；墙、梁及底板采用浇水方式养护。浇水养护时间不少于7d。

混凝土试块的留置、施工记录：

用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。

每一施工层的每一施工段、不同施工台班、不同强度等级的混凝土每100m³（包括不足100m³）取样不得少于一组抗压试块，不得少于二组同条件试块（根据情况分别用于测定3d、5d、7d、28d抗压强度，为拆摸提供依据）。

制作的标准抗压试块拆模后于当日（不超过一个工作日）即送往公司实验室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手序。

同条件试块拆模后在试块上进行编号，然后放到预先制作好的指定的铁笼内并上锁，置于同一部位；铁笼制作式样如下（净尺寸为500×200×200）.

3．抗渗试件组数应按下列规定留置：

每500m3留置两组，每增加250～500m3留置两组。其中一组标养，另一组同条件下养护。每工作班不足500m3也留置两组。

4．每次浇注混凝土，混凝土专业工程师都必须填写《混凝土施工记录》。

机电安装在主体施工阶段主要进行两方面的工作，一是做好各种管道的预留孔洞，二是要配合土建电气预埋。施工前，对施工人员进行全面的安全、质量技术交底，施工中严格执行国家现行的标准规范。

1.预留孔洞的施工工序：

制作套管、模具时长度要适度，套管、模具边缘加工平齐。

放置套管、模具前应有专人按照图纸测量位置，位置确定好后作“+”标记以便放置套管DB32／T 2886-2016标准下载，套管放置完毕应先对套管进行固定，再刷防腐漆。

1.钢管预埋施工工序：

钢管切断采用钢锯、砂轮机，操作时用力均匀。管子切断后，断口处应与轴线垂直，管口刮铣光滑，无毛刺，管内铁屑除净。

钢管弯曲采用手动弯管器进行冷煨弯，弯曲半径大于10D（D：钢管外径），弯扁度不大于0.1D，不应有褶皱、凹穴和裂痕等现象。在弯曲过程中，应注意弯曲方向和管子焊缝之间的关系，一般宜放在管子弯曲方向的正侧面交角处的45度线上。

4.钢管与接线盒（箱）的连接

钢管与接线盒（箱）连接均采用焊接固定，焊接时，应一管一孔顺直插入与管径吻合的敲落孔内，钢管露出长度不应大于5mmTB∕T 3091-2019标准下载，钢管与盒焊接长度不应小于外周长的1/3，且不应烧穿盒壁。钢管与接线箱连接时，不应把钢管与箱焊在一起，应用接地跨接线的圆钢（正确选择圆钢直径）在适当的位置上将入箱管做横向焊接。在固定时，不应先预埋盒（箱），后在盒（箱）内进行管与盒（箱）的补焊。接线盒（箱）开孔时，严禁用电气焊，应采用机械开孔器开孔。

管与管的连接采用套管焊接，套管内径与连接管外径应吻合，套管长度为1.5—3D，对口处应在套管中心，套管周边焊接牢固严密。