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上海外高桥粮食储备库项目

罐体及附件制作安装工程

JJG(交通)144-2020标准下载二○○五年九月二十五日目录

1.1.1施工组织机构

1.1.1.1本工程实施项目法管理，组建中化二建公司上海外高桥项目经理部，由公司经理同志担任项目经理，全权负责管理和实施工程施工。

中化二建公司外高桥项目经理部组织机构图

1.1.1.2项目经理部机构职能和主要岗位职责

1.1.1.2.1项目经理：对工程项目全权负责，全权管理和实施工程施工，执行甲方及有关部门的指示。在组织、指挥施工过程中，贯彻执行公司质量方针、按公司质量手册、程序文件规定，强化质量管理，合理组织施工。

1.1.1.2.2项目总工程师：协助项目经理全面负责工程技术管理和质量管理工作。

1.1.1.2.3工程技术部：负责施工全过程的技术工作，负责工程材料计划、施工方案、进度计划的制订和编制，负责交工技术文件资料的收集、整理、签证工作，负责与甲方工程管理部门联络。

1.1.1.2.4质检部：在甲方工程管理部门的监督下，全面负责工程质量检查和监督。

1.1.1.2.5物资供应部：负责本工程的乙供物资采购、验收、保管与发放；负责与甲方物供部门的业务联络。对甲方供应的设备材料负责核对、接收、管理和发放工作。

1.1.1.2.6计划调度部：负责施工生产的计划安排和统计，负责现场施工人员和施工机具的调度管理，负责与甲方工程管理部门联系，协调施工现场用地、用电、用水。协调与外部施工单位的业务联络。

1.1.1.2.7安全保卫部：在甲方安全部门和当地劳动和公安部门的指导下，全面负责施工全过程的安全工作、文明施工和施工现场的保安工作。执行公司的健康、安全和环境（HSE）控制程序，实现公司HSE目标。

1.1.1.2.8财务部：负责本工程的资金管理，确保施工使用经费。

1.1.1.2.9总务部：负责施工人员的生活后勤和维护施工现场的环境整洁。

1.1.2施工队伍组织

1.1.2.1为了确保本工程的进度和质量，选派具有丰富施工经验的人员组成项目经理部，承担本项目的施工。所有参加施工的人员均为本公司正式职工，不受农忙等情况影响，并服从该项目部的统一指挥和调遣，以减少管理层次。建立高效率的指挥控制系统和精干协调的管理体制，实施工程进度、质量、成本的有效控制管理。

1.1.2.2特殊专业的管理与培训

1.1.2.2.1对有特殊规定的专业人员（如电焊工、气焊工、探伤工、电气仪表工、起重工、架子工等）实行持证上岗制度，由公司总部质检部和安全部共同监督持证上岗制度的执行情况，坚决杜绝无证上岗现象的发生。

1.1.2.2.2根据工程的实际需要，在开工前组织各工种人员进行技能培训。

1.1.3.1以工程为对象，成立高效、精干的项目经理部，推行项目法管理，在整个施工期间各项管理工作运用计算机管理。对内实行经济责任承包制，搞好目标成本核算。

1.1.3.2合同管理

1.1.3.2.1在合同管理上要努力向国际接轨。提高合同的严肃性、权威性。合同的签订、履行直至完成是公司经营活动的中心，所有的生产活动都是围绕着这个中心进行的。因此，在组织施工的过程中，要紧抓合同管理。各级职能部门和施工人员要严格认真地执行合同的责任和义务，杜绝擅自修改或拒不执行合同的现象。

1.1.3.2.2项目经理应随时检查工程合同的执行情况，确保合同条款的圆满执行。

1.1.3.3计划与统计管理

1.1.3.3.1在计划统计管理上运用Project98项目管理软件，在确保主要控制点的前提下，实行月、周滚动计划，实现科学的、动态的管理。

1.1.3.3.2每月二十五日前和周末，按单位工程提供下一个月和下一周的工程形象进度计划。同时将当月和本周实际完成的实物工作量按单位工程填写规定的统计报表，经甲方工程管理部门签字后，报甲方计划管理部门审批，交甲方财务部门作为收取工程款的依据。

1.1.3.4现场调度与协调管理

1.1.3.4.1施工现场的管理是一项有机的、动态的工作。现场调度除了要严格执行施工网络计划的安排，及时地组织和安排好施工人员和机具的配置，以及协调好材料的供应外，还要根据现场随时可能发生的情况，及时地反馈信息，以便及时地对施工网络计划进行调整，使之更好地适应工作实际，更有效地达到预期目标，确保各项控制点准点到达。

1.1.3.4.2认真贯彻执行施工组织设计对施工用水用电的布置，加强施工过程中用水用电的管理，做到：①满足施工需要、②安全、③节约。

1.1.3.5施工技术管理

1.1.3.5.1图纸会审和设计交底：技术部组织有关人员参加甲方工程管理部门召集的图纸会审和设计交底。各专业技术人员要预先做好图纸的预审工作，对各专业之间的衔接部分要仔细核对，做到有的放矢，更好地领会设计意图。

1.1.3.5.2施工技术方案的编制：本工程执行由公司总工程师办公室组织编制、公司总工程师审核、公司经理批准的施工组织设计。工程中技术方案由技术部编制、技术部部长审核、项目总工程师批准。

1.1.3.5.3技术交底：技术部组织分部分项工程的技术交底，由专业技术人员向各工种作业人员、质检人员、安全检查员等所有相关的施工人员，对该工程的施工程序、施工方法、质量要求、安全注意事项等进行详细交底。

1.1.3.5.4施工技术资料准备：技术部应先就公司现有的标准进行准备，备齐所需标准、规范、标准图集。

1.1.3.5.5施工技术资料的管理：本工程施工技术资料的管理按公司质量体系程序文件《文件和资料控制程序》执行。

1.1.4劳动力需用量计划表

1.1.5计划投入的主要施工机械设备表

1.1.5.1施工机具的准备

上表中施工机具均为我公司自有设备。在接到开工通知书后即进行施工机具的组织、调配和必要的配置。施工机具进入现场前必须经过全面检查，使其处于完好状态。

1.1.5.2检验、测量和试验设备的准备

影响工程质量的所有检验、测量和试验设备均应按公司质量体系程序文件《检验、测量和试验设备的控制程序》的规定，由专业部门进行检定和校准后，方可投入使用。在工程开工前，对将用于工程的所有检验、测量和试验设备的检定状态标志进行一次复查，务必确保设备处于有效期内。

1.2主要工程施工技术方案

②业主提供的工程施工图

③有关的技术标准、规程和规范

④中化二建公司《质量保证手册》和《质量管理体系程序文件》

本工程位于上海外高桥。本工程包括8台10000T碳钢储罐、6台5000T碳钢储罐、12台3000T碳钢储罐、4台1000T碳钢储罐罐体及其附件制作安装工程。

施工工期定为120个有效施工日，力争提前竣工(见施工总计划表)

1.5.1贮罐底板变形量的控制必须采用特定的工艺措施，首先应严格按照设计要求进行排版，其次焊接工艺选择和施焊顺序相当关键，特别是合理地预留收缩焊缝以及收缩焊缝的焊接顺序尤为重要。

1.5.2贮罐壁板的组装和焊接，要求在特定的安装工艺下，将壁板组焊成形，其关键在于控制各层壁板的焊接变形，采取有效措施控制不圆度、弧度和垂直度。

1.5.3拱顶结构的组装要求顶胎准确，桔瓣形顶板安装要对中，焊接时焊工均匀分布由内到外、由上而下分段退焊。

1.5.4储罐罐壁与罐底的角焊焊缝焊接采用小电流多道焊内外对称焊接。

1.5.5人孔开孔和焊接要有补强防变形措施。

1.5.6不符合焊接施工环境条件严禁施焊。施焊过程中要控制好焊接工艺参数，焊道间的接头必须相互错开，错开间距不小于30mm。

1.5.7管道组对采用对中组装夹具进行，以控制错口量和组对间隙。伴热管和加热器管道的焊接工艺采用氩电联焊，以确保焊接质量。

1.5.8为了保证管道内部的清洁度，管道管口要及时封口保护，组对前对管道内部还应进行一次清扫，施工过程中对敞开的管口封口保护。试压完以后对管道分段、分系统用压缩空气进行吹扫。

1.2.2储罐制作安装施工方案

1.施工方案编制及排版图的绘制

3.焊工上岗前的技能考核

6.半成品构件的工厂化制作及检验

7.施工机具准备，胎具制作

1.底板下料及铺设、焊接、检验

2.顶板下料及安装、焊接、检验

3.壁板下料成型及安装、焊接、检验

（4.罐内加热管道安装、试压、吹扫）

5.栏杆、平台、盘梯制作安装、焊接、检验

2.贮罐其它附件安装、焊接

根据设计要求、施工规范及材料规格绘制排版图，并根据排版图放大样核对各尺寸无误后，进行下料，不锈钢板下料采用等离子切割机切割。

3.2.1底板铺设，由中心向外逐块铺设，边铺设边定位固定。

3.2.2底板间搭接宽度按施工图要求，允许偏差为±5mm，焊接收缩缝搭接宽度放大到60mm。

3.2.3搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

3.3.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

3.3.2中幅板先焊纵短，后焊长缝，焊接采用焊工对称布置，短缝和长缝均采用分段退焊或跳焊进行施焊。

3.3.3边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

4.1在铺设好的底板上画出壁板圆周线，在圆周线内外侧焊接限位小方块，用以保证壁板的圆周椭圆度，然后逐块围第一圈壁板，在内侧进行支撑固定，外侧用塞块固定，整圈壁板围好后进行纵缝焊接。

4.2预制并安装罐顶加强圈。

4.3罐顶组装胎具的制作安装。

4.3.1罐顶组装胎具采用计算法，并计算时应考虑底板的坡度

4.3.2立柱采用Φ108×4钢管，用L50×5斜撑固定在底板上，水平圈的顶圈采用预制好的小球顶加强筋，其余采用L50×5煨制。

4.3.3安装顶板扁钢加强肋骨，上径向肋骨时分二组对称进行，以保持球顶成形。

4.3.4上顶板时同样必须两边对称同时进行。

4.4焊接时先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝，径向长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

5.1.1根据设计要求，施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定：

5.1.1.1各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm；

5.1.1.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm；

5.1.1.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；

5.1.1.4罐顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；

5.1.1.5壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；

5.1.1.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

5.2.1组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。

5.2.2.1在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，在其中的一条纵缝处留活口，制作接紧装置，其余纵缝进行焊接。在此同时，在壁板内侧安装胀圈，胀圈用槽钢制作，用来保证壁板的椭圆度及防止顶升时发生变形。再安装顶升装置。装备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备顶升。

5.2.2.2启动顶升装置，当壁板顶升到预定高度后就位，收紧拉紧装置，使壁板和上圈壁板对齐，打好塞块，使壁板固定，进行环缝焊接。

5.2.2.3依次按同样步骤完成全部罐壁的安装。

5.2.3.1罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分开，并沿同一方向施焊；

5.2.3.2焊缝全部焊完后，应用铁锤排打，纠正焊缝变形，分散和减少焊接时产生的应力。

6.底圈壁板与罐底边板之间的T型焊缝的焊接

6.1焊接时分两组人员分别在里外对称施焊，沿周圈均匀分布分段退焊，以减少变形。

6.2减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段。因此在施焊时采用多道快速焊进行焊接。

7.检查验收及质量控制

7.1.1基础中心标高允许偏差为±20mm；

7.1.2环梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

7.2焊缝的外观检查应符合下列规定：

(1)焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

(2)对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；

(3)边缘板与底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材的凹陷深度，罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；

(5)焊缝内表面全部横、立焊缝凸高均打磨至光滑。

7.3.1罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa，无渗漏为合格。罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内进行射线探伤。

7.3.2罐壁纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，在探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。

环向对接焊缝每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。

厚度10mm以上壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。

射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

7.3.3底圈罐壁与罐底的T形接头罐内角焊缝进行渗透探伤。

渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行。

7.4罐体几何形状和尺寸检查。

7.4.1罐壁高度的允许正偏差，其值不应大于设计高度的0.5%。

7.4.2罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。

7.4.3罐壁的局部凹凸变形不应大于13mm，角变形不得大8mm。

7.4.4底圈壁板内表面半径的允许偏差不应大于19mm。

7.4.5罐壁上工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

7.4.6罐底局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

7.4.7罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

7.5.1充水试验应符合下列规定：

(1)充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；

(2)底板着色检查合格；

(3)底板真空试验合格；

(4)接管补强板气密性试验合格；

(6)其他安装验收资料齐全；

(7)充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；

(8)充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃；

(9)充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；

(10)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

7.5.2充水试验应检查下列内容

(2)罐壁强度及严密性；

(3)罐顶强度、稳定性及严密性；

(4)基础的沉降观测。

7.5.2.1罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；

7.5.2.2罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗透时应放水，使液面比渗透处低300mm左右，进行修补。

7.5.2.3罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压状态。

7.5.2.4罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后立即恢复到常压状态。

7.5.2.5基础的沉降观测应在罐壁下部沿圆周均布设若干个点观测罐体沉降。每台罐充水前进行一次观测，当充水至罐高的1/4时、1/2时、3/4时，最高操作液位时，持压48小时后各进行一次观测。每次观测后应与前一次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水。持压48小时后沉降呈无明显变化后可放水。

1.2.3液压提升倒装法施工原理

为了施工人员进出储罐方便以及改善罐内作业人员的施工环境，在储罐底板上安装支座，拱顶和壁板的安装在支座上进行。

在底板边缘板上安装支座（均布）。在支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件。在储罐内侧底板上沿圆周均匀安装爬升式提升装置。该装置提升载荷时，操作电控中心，使液力通过下卡头将爬杆卡紧，上卡头处于松驰状态，主缸活塞与相连接的上卡头上行一个行程，之后，上卡头卡紧爬杆，下卡头松开，主缸活塞带重物及下卡头提升。到位后，下卡头再次卡紧爬杆，上卡头松开，主缸活塞与相连接的上卡头又向上行，如此反复，完成整个提升过程。反之，则可负载或空载回程。如此往复，实现储罐整体组装和焊接。储罐壁板安装完毕后将罐体提起，拆除支座，然后将罐体下落，放在底板上后焊接壁板与底板之间的角焊缝。

施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

安装时，在储罐底板边缘板上划出壁板安装线，将安装线等分，划出等分点。将支座中心对正等分点。支座与边缘板之间分段焊接。

储罐液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。如上图所示。

拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离视液压提升机的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。

胀圈组件安装步骤如下：

1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在储罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；

3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；

4）在壁板内侧胀圈吊耳的正上方1000mm高处，焊接一吊耳，用于胀圈安装用。

5）用手拉葫芦将胀圈吊至安装位置，调整好位置度后在规定位置焊接固定卡具；

6）分别在相邻两胀圈挡板之间放置一台千斤顶，放置好后同时顶紧千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。

胀圈组件安装完毕后进行液压提升机的安装。

液压提升机安装时，先在储罐底板边缘板划出提升装置的安装定位线，其应均匀分布在圆周上。爬升杆中心、胀圈中心和储罐底板中心在同一条直线上。爬升杆中心距壁板距离为300mm。调整好爬升杆的位置及其垂直度后，将其底座板与储罐底板组立并进行定位焊。

储罐提升液压控制系统由液压控制柜、高压油管总成及其配件组成。

液压控制柜安装在罐底中央，便于液压提升时的总体控制。高压油管由主油路胶管、分油路胶管及环路胶管组成，安装在液压控制柜与松卡式千斤顶之间。主油路胶管采用螺纹连接，分油路胶管采用快接接头。液压油路示意图如下图所示。

活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见<活口收紧装置安装示意图>所示。

活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：

1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；

2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；

3）将两台型号为2t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。

限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。

限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐（内）壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

10000m3储罐拱顶安装完毕之后，20000m3储罐首层壁板及抗风圈梁安装完毕后,在首层壁板外侧按排版图进行第二层壁板的围设。围设前应进行下列准备工作：

1）检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补；

2）在首层壁板上用油性笔划出标尺，以便于罐体顶升时观察罐体起升高度。标尺最小刻度不得大于4mm，每隔14m左右设置一个；

3）划出首块壁板的安装定位线。

准备工作完成之后，进行壁板的围设。组装时，用吊车将壁板吊装到位，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。相邻两块板之间的对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。间隙严格按图纸要求进行调整。

弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与罐壁外侧半径相同。弧形板具体尺寸见附图所示。

壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。活口搭接部分长度100~200mm。

壁板组立完毕后即可进行立焊缝的焊接，焊接采用半自动焊。焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。。

壁板焊接之后，应保证相邻两块板的上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为3mm。

壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体的顶升工作。

5、罐体提升(顶圈壁板+拱顶板或顶圈壁板+抗风圈梁)

储罐拱顶安装、第二层壁板围设及所有顶升装置安装等工作进行完毕后，进行罐体的提升工作。

5.1提升前的准备工作

提升前应进行下列准备工作：

1）检查提升装置安装是否符合要求；

2）胀圈安装是否牢固可靠；

3）液压控制系统是否正常工作。

各种准备工作结束之后，即开始进行罐体提升。提升过程如下：

1）用中央控制柜按扭盘按上升按扭，完成一步提升，再按下降按扭，使油缸活塞复位。

2）油缸活塞完全复位后，进行第二步提升，第二步提升同第一步操作。

3）在提升高度差较大时，关闭其它油缸，单独提升局部较低部位的油缸，至平高时停止提升。

4）一步步提升直至使被提升壁板下口高出下层壁板30mm左右，收紧活口收紧装置，使限位挡块紧贴下层壁板。下落上层壁板，使上下壁板对接，并保证环缝组对间隙一致。

5）组立环焊缝并进行组立焊。活口两侧各1000mm暂不组立，待立缝组立完毕后再进行此段的组立。组立时从每个区的中间开始，依次向收缩口进行；

6）环焊缝组立完毕后，松开液压提升机松卡装置，使提升杆复位；

7）拆除活口收紧装置，划出预留活口处搭接部分的切割线，用气割割掉多余部分，开坡口并将坡口面打磨干净，组立活口立焊缝及其两侧的环焊缝。

罐体提升工作完毕后，拆除所用工装。

工装拆除时，与罐体连接处的焊缝应用气割割除，不得采用锤击的方法，以免损伤母材。

拆除完毕后，将焊接处的焊疤打磨干净。焊缝处弧坑深度超过1mm时需补焊，补焊时不得有气孔夹渣等缺陷，补焊后将焊缝表面打磨平整。

按照上述步骤安装其它N圈壁板。

北京某地铁车站装修施工组织设计.doc1.2.4焊接施工方案

确保本工程焊接拍片一次合格率在95%以上，保证工程的工期和质量。

参加该工程焊接的焊工必须取得政府劳动部门颁发的焊工合格证书。

3.2所有焊接材料必须有材料质保书方可用于施焊。

3.3焊接材料严格按烘烤曲线烘烤和保温，并认真填写焊材烘烤纪录。

3.4焊材发放时，应认真填写焊材发放纪录，焊工必须携带保温桶领取焊条，多余的焊条和重要部位的焊头必须退回。

4.1焊接施工现场必须设置相对湿度计和风速测定仪，并设专人管理，认真做好气象记录。

4.2当施焊环境出现下列任何情况，且无有效保护措施时，禁止施焊：

T／CECS574-2019标准下载①手工电弧焊风速>10M/S氩弧焊风速>10M/S