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广州步行街一下穿式隧道施工组织设计

本工程是XXX路扩建（人民桥～东风西路）道路工程下穿隧道工程，在XX路与XX路的交叉口位置设置一条下穿式车行隧道。隧道的起点里程为1+891.053，止点里程为2+380.323。全长489.268m，其中封闭段长120m，路堑段为184.634×2=369.268m施工范围为长寿西路口，与镇安路道路工+程北段相接，下穿下九路步行街，途经十八甫路和和平西路，止点为镇安路终点杉木栏路口与内环路镇安立交出口相接。里程范围为1+725.500～2+616.006,全长890.506m。

由于隧道结构开口段及封闭段埋深大，且开口段无上盖覆土，而地下水位较高，因此设计采用Φ32锚杆抗浮，锚杆的成孔直径为10cm。

由于该隧道为浅埋式起重吊装工程安全专项施工方案，最大开挖深度为9m，在泵房局部范围达13.6m，最大覆土厚度为2.5m。隧道起（止）位置与隧道开口段间采用放坡开挖；隧道在开口段位置起采用钻孔桩进行支护，基坑深度大于5m的区段在泵房南侧采用锚杆支护，在泵房及泵房北侧设Φ50cm的内支撑横梁以形成单层支点混合支护结构，基坑深度小于5m的区段采用悬臂式支护结构。

由于本工程地段地下水较为丰富且工程场地附近均为浅基老房，在支护桩外做一道止水幕墙，止水帷幕由定喷桩形成。

隧道排水系统采用合流制系统，隧道外市政排水重现期采用2年，隧道内泵房设计重现期2年。隧道开口段及封闭段分别设排水边沟，隧道封闭段起点及最低点设横截式集水沟，雨水经边沟引入位于隧道中央的泵房内，再由潜水泵抽至市政排水系统。站内水泵的起闭采用自动控制，两台水泵轮换工作，配置相应的配电装置。

隧道结构混凝土采用防水混凝土，主体结构采用30#F防水混凝土，其抗渗标号为W8。由于本工程施工工期较紧，根据我司技术人员对施工计划的安排，如混凝土按照一般保养时间（14天）很难满足，为加快工作周期，混凝土必须加早强剂作为添加剂。

隧道结构段采用钢筋混凝土箱形结构，中间分隔带设60cm支承墙在2+135.688位置设置安全门，隧道结构开口段采用钢筋混凝土“U”形结构，基础为天然地基，隧道穿越软弱地基段采用换填处理。

第二节隧道工程施工过程的监测

本方案为初步监测方案，基坑施工前，委托有相应资质的监测单位编制实施方案，经监理、业主审批后，由相应资质的监测单位完成相关的监测。

由于隧道位于广州市闹市商业区，为商业步行街，不能采用全封闭进行施工，且本工程地段部分属于原河涌地段，工程地质条件较差，而且施工沿线有较多的浅基础老房或大型高层建筑，为保证工程施工的顺利进行，减少施工过程中对老房或大型建筑物的影响，拟采用施工监测的措施，通过监测收集各种数据准确掌握施工期间结构各部位的实际工作状况及临近地面建筑的安全情况，确保工程建设的安全可靠。

围护结构和主体结构的施工，实际是人工降水的过程，基坑两侧的地下水位从稳定水位开始随工程的进度而随之下降。地下水位的下降会使粘土层土体固结，地面随之出现沉降。根据施工期间的降水漏斗曲线和实际地质情况，地面沉降的沉降值的大小，用以确定对地面建筑的影响。

以上监测项目视地质情况而具体布设，监设点的布设情况应视现场的环境情况增减；测试频率视观测值的变化增减，监测的数据经过综合分析用于指导施工，反馈设计。

本隧道工程主体结构采用明挖法施工。由于基坑开挖施工中对地层产生扰动，有可能引起地表变形或沉陷，危及附近建筑物的安全。因此，本工程必须对临近的构筑物进行变形监测，并根据监测成果，及时反馈信息指导施工，以确保构、建筑物及作业人员、居民的安全。同时本工程周边有少量高层建筑，故着重于地面沉降及工程构筑物自身变形的观测。

地表水平位移及沉降，地下管线水平位移及沉降

在基坑四周地表上设置纵向测点

监测基坑开挖引起的地表及地下管线水平位移沉降以确保安全

围护结构施工中1次/天

支护结构水平位移及沉降监测

在围护结构内有代表性位置埋设测点

监测基坑开挖引起的围护结构变位情况

周围土体水平及竖向位移监测

在基坑四周土体埋设测点同上对应埋设

监测基坑开挖引起的周围土体变位情况

在基坑四周地表设水位监测孔若干组

监测水位变化确保临近构筑物的安全

监测内支撑横梁是否变形失稳、应力变化

围护结构施工中1次/天

在建筑物的承重墙或柱上

监测建筑物的承重墙或柱平面位移和水平沉降

隧道施工过程中1次/天

说明:1、围护结构施工前作好场地及周围环境的仔细调查和记录、拍照、录像等。

2、设置变形观测点并测得初始数据并作记录。

在工程开工前及时敷设观测点，以便工程施工前(初始读数)和施工中进行观测。同时采用高精度水准仪（S1级）、经纬仪（J2级）、孔隙水压力计、测斜仪、收敛仪、测力仪等仪器。

1、在隧道支护结构有代表性位置设置观测点，包括内支撑横梁。

2、监测内容包括支护的水平位移、竖向变形；内支撑横梁是否变形及应力变化与护壁桩结合处是否松脱。

3、监测频率为1天/次。

对隧道基坑周边的浅基老房及高层建筑物进行变位监测

1、在浅基老房（及高层建筑物）的承重墙或柱上布置观测点，观测点应通视良好、便于观测。倾斜观测在两个垂直方向设置至少4个观测点，用以监测大楼的倾斜程度。

2、监测频率为每5天一次。

3、当位移超过允许值时即向有关单位反映并制定措施防止继续偏移。

1、对隧道围护结构（钻孔桩连续墙）之外的地面沉降监测。沿隧道纵轴线的方向在隧道两侧路边布设观测点，每20m布设一横测线，该线上设3个点作观测之用。用水准仪对各点进行定期观测，与初始数据进行对比分析，若测得沉降值超出允许值，立即对地层进行加固处理。

2、监测频率在围护施工期间每5天一次，在主体施工期间每2天一次。

对采用临时悬吊的现有管线进行沉降和水平位移观测。沿管线的轴向在管壁上和桁架上设观测点。每2天一次，直至管线恢复止。当管线位移超出允许值时立即进行加固处理。

1、监测开挖范围内的地下水位标高及孔隙水压力。沿隧道结构两边缘（钻孔桩连续墙）每15m设一观测孔，孔旁埋设水压力计，定期观测水位变化。

2、监测频率为每2天一次，直至主体结构完工。

3、根据地下水位、水压的变化情况，确定基坑开挖是否需要排水或补水。保证周围建筑物不因地下水位变化过大而下沉、倾斜。

4、本工程在基坑开挖过程中注意排水，使基坑形成的过程中形成一个封闭的排水系统，防止基坑外的水流回基坑，并设置适量的水泵将基坑内的水排出基坑外。

监测出现问题的应急措施

对各项目进行监测的过程中，若有某一监测项目超出允许值时，应立即向有关部门反映，同时研究并采取有效措施的进行处理，防止继续扩散，并尽可能进行修复。

1、监测数据的管理基准：

在信息化施工管理中，监测后应及时对各种监测数据进行整理分析，判断其稳定性、安全性，并及时反馈到施工中去指导施工。根据以往经验，仍推荐采用三级管理制度作为监测管理基准。

Un/3≤U0≤Un2/3

施工中应注意并适当加强支护

加强支护或采取特殊措施

表中U0──实测累计位移值

Un──允许累计位移值

Un的取值，也就是监测控制标准

在取得监测数据后，要及时进行整理，绘制位移的状态，在取得足够的数据后，还应根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况，评价施工方法，确定工程措施。

为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有结果，上报监测日报表，并按期向施工监理、设计单位提交监测日报，对当日施工情况进行评价，并附上相对应的测点位移或应力时态曲线图。

第三节隧道基坑开挖支护和止水方案

本标段隧道工程基坑支护采用钻孔灌注桩,外围采用1800定喷桩加强止水。钻孔桩的桩径为Φ100cm，桩间距为90cm，相邻桩相切10cm，密扣布置，共772条，泵房位置采用Φ120cm，桩间距为110cm，相邻桩相切10cm，密扣布置，共35条。外围的1800定喷桩桩在钻孔桩的桩间布置，桩中心与挡土桩边间距为0.2m。另在1+955及2+316位置横向各设一道止水帷幕。钻孔桩施工桩按每六根为一组，且跳隔进行施工，共投入35台桩机进行施工。每台桩机施工顺序如下图：

进行支护桩施工时，严格控制桩的垂直偏差，严禁在开挖面之上桩与桩之间出现分离现象，以免出现流砂及漏水现象，止水幕墙应打入岩面。

（1）、组织施工管理人员熟悉施工图纸及场区工程水文地质条件，熟悉施工验收规程及主要施工规程，并对施工管理和操作人员作详细技术交底。

（2）、测量放线，按图纸进行总体测量放线，对控制桩护桩和进行绑点记录，并进行认真复核，确保测量精度满足规范要求。

（3）、施工前根据地形、交通和施工需要设置临时围栏，防止车辆行人闯入，并设置相应警示牌。

（4）、钻桩现场接通水电，为保证桩基施工连续作业，设置发电机。

（5）、在平整好的场地上，根据已放出的控制桩将钻孔桩位置定出，并在四周绑点控制，以便核对。

（7）、准备相应数量的粘性土及施工必需部分物资。

（8）、做砼级配试验资料，并对结构主材用料抽样送检。

（9）、开钻前，先在钻孔点下挖不浅于2米深的探孔以摸查地下管线情况。

由于本工程采用密抠嵌入桩的形式，施工时需将所有桩基分成双号桩和单号桩。施工时需将相临的单号桩施工完成后才能进行双号桩的施工。

桩基施工时为防止孔口坍蹋，需埋设护筒。钢护筒内径比桩径大10cm，壁厚8mm，桩护筒埋设顶端高度高出地面30cm埋设深度为1.50米，以防泥浆溢出孔外和地面水或回填细砂流入孔内，造成坍孔。护筒侧周围0.5～1.0m范围内挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，以防护筒移位及坍孔。在护筒埋设后必须对其位置和垂直度进行检验，以保证桩基准确就位。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。

（2）、在备钻桩旁桩位同时埋设护筒，形成深1.2m左右泥浆循环池。

（3）、钻机就位，钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机用枕木作机座，要使台座和顶端平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。并用水平尺检查将钻机底盘调成水平状态，用垂球校验钻杆垂直度，锤尖对准设计中心，并试转数圈。如若在转进和运行中产生位移或沉陷，因找出原因，及时处理。

（4）、开钻时，桩孔内投入一定数量粘土及相应水，钻机不进尺空转，利用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进。

（5）、钻孔检查与测量，钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤检测孔深及转轴倾斜度，还应注意钻渣捞取判明钻进实际地质情况，并记入记录表中，并与地质剖面图核对，发现不符时应会知甲方和设计人采取对策，保证钻孔正常顺利进行。

（6）、根据钻进过程中实际土层情况控制进尺快慢和泥浆性能指标在粘土和软土中，宜采用中等转速稀泥浆钻进，在粉砂土、粗砂、粉砂岩、泥岩、风化岩中采用低转慢速大泵量，稠泥浆钻进。泥浆性能控制见下表:

正循环回转钻进泥浆性能指标控制

失水率ml/30min

（7）、施工作业分班连续进行，不应中途停顿，如因故须停止钻进时，不许将钻头停放在孔底超过12小时，以免泥浆埋住钻。

（8）、一个桩的钻孔必须在桩的中距5米范围以内的其他任何桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。

（9）、施工时须详细填写钻进记录，并与设计原始资料作比较，如果记录与原始资料之间有影响桩承载力和沉降的明显差别，应立即通知工程师对桩作重新计算，并不得进入下一道工序。

（10）、交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。

（1）、基本施工方法参考“1、单号桩的成孔：”的施工方法。

（2）、由于双号数桩各有10cm重叠在两侧的基号数桩内，采用粘土包的形式代替钢护筒，用人工开挖一定深度后围堰，然后进行钻进，此时需适当加大泥浆的稠度，以加强护壁。

（3）、开始钻进时，采用Φ80cm（或Φ100）的钻头钻进(如图一)，达到设计要求深度时，再用特制的带钢丝的软刀钻钻进（如图二），钻头硬直径为Φ80（或Φ100cm），外加一些钢丝，使最大直径为Φ100（或Φ120cm）（注：括号内数字为Φ120cm桩的钻进尺寸）。

（1）、钻孔孔径不少于设计规定。

（2）、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于设计直径的10cm左右。

（3）、深度：摩擦桩：不小于设计规定

（4）、倾斜度：小于1/100。

施工时密切注意土层和岩层变化，当孔深已达到设计标高，但地层承载力仍未达到设计要求时，则仍继续钻进，并同时会知甲方、监理和设计人员，变更该孔终孔标高，终孔和经验收合格后用换浆法进行清孔施工，即钻孔完成后，提起钻锤至距底约10～20cm，以相对较低（1.1～1.2）的泥浆压入，旋转使孔内的悬浮钻渣及相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆相对密度小于1.2以下，清孔后注意保持水头，以防孔内坍蹋。

（1）、终孔条件应达到设计的地质要求。

（2）、清孔后沉渣厚度:按设计规定。若设计无规定时，摩擦桩不超过0.4d（d为钻孔设计）；支承桩应不于30mm。

（3）、清孔后泥浆指标相对密度为1.0—1.2，粘度17—20s，含砂率<4%。

4、钢筋骨架制作与安装：

（1）、钢筋的加工在现场钢筋制作场进行，钢筋制安按图按规范要求进行。

（2）、按施工的实际桩长开料，依桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于10m，并根据需要适当增加加强箍，以保证钢筋笼运输和吊装时不致变形。

（3）、钢笼制作验收后用车运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，利用吊车或桩机吊架把钢筋笼吊入桩孔，下完第一节后用槽钢或木方固定，再吊住第二段进行驳接，段间驳接采用电弧焊接，焊缝接口错开。为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋骨架入桩井孔时，下落速度要均匀，骨架要居中，并采用导向钢管来设置保护层。切勿碰撞孔壁。

（4）、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

（5）、为防止浇注混凝土时钢筋笼被拔起，可将钢筋笼顶端主筋焊牢在钢护筒上或桩机上，以免钢筋笼上浮。

（1）、钢筋的品种和质量，焊条牌号和性能应符合设计及施工有关标准规定。

（2）、钢筋甲、骨架的制作应符合设计要求和施工规范的规定。

（3）、钢筋接头及骨架分段制作的接头，采用电弧双面焊，要求焊缝长度不小于5d，并满足垂直度要求。

（4）、钢筋骨架底面标高允许偏差±5cm。

（1）、导管吊装前试拼以检查接口连接是否严密、牢固和拼装后的垂直情况，发现接口胶垫有破损则应换新。根据桩孔实际总长确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm。

（2）、第二次清孔。吊管吊放完毕，在导管加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣飘流，清孔后要检查其沉渣厚度，复核孔底标高，判断是否达到设计和灌注要求。

（3）、采用商品砼，强度为25号混凝土，塌落度为18～22厘米，并检查其坍落度，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，并在漏斗下口吊放砂袋封口，将泵车输送管接入漏斗，把砼输送的漏斗内，当漏斗箱储足足够的砼数量时，剪断吊砂袋的铁丝，使砼下落封住导管底部。

（4）、导管的提升与拆除。为使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于砼深度大于3m或导管中砼落不下去时，应开始将导管提升，提升速度不能太快，保持导管垂直及居中，以免倾倒牵动钢筋骨架，提升后导管的埋深不小于1m，导管提升时应将漏斗移开，垂直提升，拆除后再接上漏斗继续灌注砼，灌注时还需不断根据护壁保护层导向管埋置深度分层拆除，以免卡管。

（5）、钻孔中的水头要保持稳定，并超出地下水位或孔外水位1米以上。

（6）、当砼灌注到桩顶部5m以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，但拔管时要注意慢提与反插，以保证砼桩身有足够密实度，混凝土浇至桩顶后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

（7）、灌注桩施工应连续进行。若有短时间歇应经常抽动导管，以保持砼有足够流动性。

（8）、混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管、振动器等设备，以便及时处理浇注故障。

（9）、施工时要作好详细浇灌记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。并取有代表性砼做抗压砼式件，作抗压强度试验。

（10）、灌注完毕后应及时清洗导管与漏斗。

（11）、钢护筒在混凝土灌注完毕后立即拔出。

（1）、灌注的砼各项指标应符合设计和施工规程的质量标准。

（2）、二次清孔后沉渣厚度不大于5cm。

（3）、桩头截断高度为100~120cm，在圈梁施工时凿除，桩头凿取预留部分后无残余松散层和和薄弱砼层。

（1）、根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；

（2）、检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于3组，每组为3块；

（3）、桥位的钻孔桩，应以地质钻机取桩身混凝土芯样抗压强度试验；同时检查桩尖沉淀土实际厚度和桩底土层情况。要求钻进深度超过桩长0.5m，钻取芯样直径应不小于70mm。抽查数量一般为基桩总数3—5%。

以上所作试块抗压强度应不低于设计强度。

（4）、所有各桩均采用无破损动力检验法进行桩身检测。如认为某些桩混凝土质量可疑，应以地质钻机钻通全桩取芯，检查该桩有无夹泥、断桩，混凝土质量松软；并作芯样抗压强度试验。

（5）、在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理工作完毕后，再作一次检查认为合格后，方可进行下一步施工。

（6）、将桩各项详细资料整理归档。

水上钻孔桩泥浆不能排放入市政排水系统，因此，在灌注水下砼时直接用泥浆泵将泥浆抽至蓄浆池，外运排放。

（1）、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固；钻架应加设斜撑或缆风绳。

（2）、钻机使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；经常处于水、泥浆泡处应架空搭设挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。

（3）、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。

（4）、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。

根据基坑中线的控制点复测桩位并定出冠梁的位置，根据高程控制点定出冠梁的标高和基坑开挖深度。

①、开挖采用挖掘机进行与人工配合，开挖的土方用自卸汽车外运弃土。在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。

①、钢筋加工在现场制筋车间进行。钢筋表面应洁净，使用前将其表面的油渍、锈皮鳞锈等清除干净。

②、钢筋在加工过程中应按图纸尺寸截断和弯折。钢筋如需驳接，下料时应考虑错开接头。

模板的安装应根据放出的桩边线来进行。模板采用定型钢模板。在安装模板时，模板接缝应紧密不漏浆，如发现接缝不紧密，模板接缝间可加夹泡沫塑料条。模板安装时应经常检查其几何尺寸是否符合设计要求，模板接触混凝土的一面应光滑平整并涂扫脱模剂。

采用商品砼并用运输车运到施工现场。浇筑混凝土前，应对支架、横板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑厚度为30cm。浇筑混凝土应连续进行，一次浇筑完毕。砼坍落度为6—8cm，浇筑混凝土时采用插入式振动器振捣，插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分，插点要均匀，以免漏振，每一插点振捣时间应控制在20—30s，并以拌合物停止下沉不再冒出气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。

浇砼完成后24小时即可拆模。浇砼后应在12小时以内进行淋水保养，砼的淋水养护不应少于7昼夜。

水泥搅拌桩的施工方法及程序说明

车站中部的出入口通道及风道，基坑开挖深度约6~9m；部分地质条件较好，采用土钉墙喷锚支护；部分地层含有淤泥、砂层，考虑采用深层搅拌桩悬臂支护组合支护。桩底设计标高为基坑底深4.0m。具体如下图所示。深层搅拌桩直径为Φ600mm，相互搭接150mm，要求进入不透水层>1.0m，采用425#普通硅酸盐水泥配浆作为固化剂，要求水泥掺入比18%，水灰比0.5，采用四搅两喷。

浆体搅拌桩的主要施工工序有：定位、搅拌下沉、喷浆搅拌提升、重复搅拌下沉、重复搅拌提升、清洗、移位。施工流程图如下：

用起重机悬吊深层搅拌机到达桩位并对中，使起重机保持平稳。

搅拌机冷却水循环正常后启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度太慢，可从电流监测试控制，工作电流不应大于10A，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/s为宜。当搅拌机下沉一定深度时，即开始按预定掺入水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。

搅拌机下沉到深度后，开启灰浆泵，其口压力保持0.4~0.6Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基，搅拌机边喷边旋转边严格按照已确定的速度提升，直至设计要求桩顶标高（不透水粘土层0.5m），集料斗口的水泥浆正好排空。

为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次浆搅拌机边旋转边沉入桩中，直至要求深度。

一般情况下，即浆搅拌桩边旋转边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；当水泥掺量较大时，也可留一部分水泥浆在重复搅拌提升时喷用；对桩顶以下2~3 m范围内或其他需要加强的部位，可在重复搅拌提升时增喷水泥浆。

向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。

按重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。相邻两桩纵横搭接施工，搭距按设计要求确定。

1、垂直度偏差不大于1.5%；

2、桩位偏差不大于20mm，桩径偏差不超过4%；

3、桩体无侧限抗压强度qu≮0.8MPa，粘聚力不小于0.2MPa。内磨擦角不小于22º。

1、测量放线及桩位布置

施工前，由测量队放线，布置好桩位，经项目部技术人员与测量队一同复核无误后，方可施工，确保测量的正确和精度。

2、桩位垂直度及偏差控制

利用桩机的四个支腿油缸进行调平，使钻杆的垂直偏差小于1.5%，桩位偏差不大于20mm。机台通过水平尺严格控制搅拌轴的垂直度。

3、搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复，使钻头直径控制在Φ550mm以上。

4、喷浆量：根据泥浆泵转速与喷浆量的关系，调节送浆泵电机转速，保证喷浆量满足设计要求，严格控制水灰比和工艺参数，以确保每米和每根桩的水泥用量。

严把水泥进场关，及时进行试验，现场待用水泥应做好防雨措施，不允许使用受潮结块或被雨淋过的水泥。

6、另外施工注意做到以下几点

（1）、以水泥作固化剂，浆体拌制应有防止其离析的措施。

（2）施工中因故停浆时，宜浆搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再搅。

7、对于止水帷幕搅拌桩，应确保加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定厚度时，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。

⑴、深层搅拌机冷循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。

⑵、深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升降速度或补给请水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。

a、泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。

b、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每次完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。

c、灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。

⑸、深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。

挖孔桩全部完成并达到设计强度后，可进行隧道土方开挖，采用挖掘机分层开挖，挖土面标高低于锚杆标高50cm为宜，即锚杆作业面低于锚杆标高，然后进行锚杆施工。底板竖向锚杆施工待基坑开挖至设计标高后进行。挡土桩支护锚杆在基坑深度大于8m设两层锚杆，竖向间距为300cm，纵向间距为150cm，入射角150、200间隔布置，锚杆预加力105kN，设计拉力195kN，基坑深度小于7m设一层锚杆，纵向间距为150cm，锚杆预加力125kN，设计拉力225kN。抗浮锚杆的间距为250×250cm，自由长度为5m，端部入中风化最小2m，成孔直径为10.8cm。

锚杆的施工程序为：钻孔、安放拉杆、灌浆、养护、安装锚头、和挖土。锚杆施工工序如下：

1、钻孔采用压水钻进法

场地开挖后，按要求定好孔位，安装锚杆机并调整好角度，钻机采用地质钻机改装而成。钻进时，先起动水泵，使冲洗液从钻杆中心流向孔底，水压力0.15Mpa，水流携带钻削下来的土屑从钻杆与孔隙处排出。钻进时不断供水冲洗，保持孔口水位，钻进速度控制在400mm/min。钻进后接钻杆前，要反复冲洗，直至溢出清水。钻孔钻至规定深度后（大于钻杆长度0.5米）后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水，然后拔出钻杆。

2、压入套管进行护壁。

拉杆采用Φ32钢筋，钢筋长度应等于锚杆设计长度再加上锚固头高度。钢筋可在预制场制作，设置定位筋，与钢筋点焊。这样，可使锚杆在套管中居中，且增加锚杆和砂浆体的握裹力。安放拉杆后对于挡土桩锚杆还需按设计要求进行张拉。

灌浆材料为水泥砂浆，浆液用搅拌机搅匀。

锚杆钢筋下入孔底后，再下入1寸水管至离孔底约0.3米，接上高压管进行祝注浆。注浆时，孔口用专用压浆塞塞压，保证达到0.4～0.6Mpa的灌浆压力。灌浆过程中，随着水泥砂浆的灌入，应逐步把灌浆管拔出。孔内灌满砂浆后，应把护壁套管拔出。待水泥浆初凝后，需进行二次压浆。

5、钻孔灌浆后，锚杆钢筋预长伸入底板内，然后再施工垫层及底板结构。

1、钻机就位后，要按设计要求校正孔位的垂直、水平偏差。

2、孔壁要求顺直，以便安放拉杆及灌浆。

3、孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力。

4、钻孔时避免使用膨润土循环泥浆护壁，以免在孔壁上形成泥皮，降低承载力。

5、施工场地要挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉垫池，再从沉垫池排入集水坑抽走。

土钉墙喷锚支护施工方法及程序说明

南部地势较高，地质条件良好、水量小，且场地开阔，周边是荒地。基坑开挖深度17.0~19.0m，采用土钉墙喷锚支护。

1、土方开挖。土方开挖与土钉墙施工交替进行，开挖的高度与土钉竖向间距相匹配。开挖后人工修理边坡面，使放坡角度满足设计要求。(土方开挖详见下节“车站开挖、外运弃土、回填等工程的施工组织及方法、程序说明和附图”)。

3、第一层喷射混凝土施工

一般情况下，为防止土体松驰和崩解，在人工修整坡面后，进行第一层约4cm厚喷射混凝土施工。喷射混凝土应从底部逐渐向上部喷射，射流方向一般应垂直于喷射面，射距为0.8~1.5米范围内。喷射前应埋设控制混凝土厚度的标志。为使施工搭接方便，每层下部300mm暂不喷射，并做成45°角斜面形态，以便喷射混凝土可牢固地联成整体。

喷射混凝土的强度等级为C25，水灰比为0.4~0.45，粗骨料的最大直径不宜大于12cm，适当加入减水剂和速凝剂来调整混凝土的凝固时间，采用现场小型拌站搅拌，地泵输送。

土钉施工包括定位、成孔、置筋、注浆等工序

挖土至锚固头工作面，场地开挖后挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉垫池，再从沉垫池排入集水坑抽走。

按要求定好孔位，安装锚杆机，要按设计要求校正孔位的垂直、水平和角度偏差。钻机采用XY100型地质钻机改装而成，钻头直径根据钻孔直径确定。

钻孔时避免使用膨润土循环泥浆护壁，以免在孔壁上形成泥皮，降低承载力。钻进时，先起动水泵，使冲洗液从钻杆中心流向孔底，水压力0.15Mpa，水流携带钻削下来的土屑从钻杆与孔隙处排出。钻进时不断供水冲洗，保持孔口水位，钻进速度控制在400mm/min。钻进后接钻杆前，要反复冲洗，直至溢出清水。钻孔钻至规定深度后（大于钻杆长度0.5米）后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水，然后拔出钻杆。

孔壁要求平直，以便安放拉杆及灌浆。孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力。湿作业法成孔时，必须保证泥浆循环及泥浆性能，以防止坍孔。成孔至设计深度后，一次清孔换浆。

（2）、安装锚杆（锚索）

锚杆钢筋可在预制场制作，按2米间隔在钢筋上设置定位筋，定位筋用φ6园钢筋制成，与钢筋点焊。这样，可使锚杆在套管中居中，且增加锚杆和砂浆体的握裹力。

根据锚孔深度决定锚杆总长（含外锚固段长及张拉预留长度等）。锚杆的连接采用帮条焊接连接；

安放时，必须仔细核对尺寸，检查对中尺寸，定位垫块是否牢靠等，然后与已做好注浆管一起放至孔底（距孔底30cm），且必须保证有足够的锚固力。

注浆前，必须进行二次清孔换浆，并及时灌注。灌浆材料为水泥砂浆，灰砂比1：1.2，水灰比0.4~0.5。浆液用搅拌机搅匀。为保证注浆体与周围岩壁的紧密粘结，可掺入一定量的膨剂。

灌浆管应插至距孔底50~100mm。注浆时，孔口用专用压浆塞塞压。据试验情况及实际注浆量，注浆压力及锚固力要求，采用二次注浆法，一次注浆压力0.4～0.6Mpa，二次注浆压力1.0～3.5Mpa。注浆时，要边灌注边往外拔注浆管，以使注浆密实；

注浆时，应做好现场原始记录及严格控制浆液水灰比及注浆压力。

（1）、锚杆张拉锁定作业在锚固体及喷射砼或挖孔桩强度达到15Mpa后进行。

（2）、张拉机具应与锚具配套使用应在进场时进行检查和经过质量检验部门的标定检验，千斤顶与压力表应配套检验

（3）、张拉分级进行，分级荷载为1/5预应力值，每级维持5min,张拉到设计抗拔力后，卸载至锁定荷载予以锁定。

（4）、预应力张拉作业时，应由技术人员专职指导。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。

向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防砂浆喷出伤人，处理管路堵塞前，应消除罐内压力。

压浆工人应戴防护眼镜，以免喷浆射伤眼睛。

施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。

张拉时应有明显标志，非工作人员禁止入内，预应力施工前，应对设备全面检查，并固定牢靠，张拉时，孔口前方严禁站人。

在坡面上铺设φ8（200mm×200mm）钢筋网，按设计要求在土钉头处纵横方向焊接Φ16加强钢筋，并在其后加焊一块钢垫板，使土钉与加强钢筋连成一个整体。焊接采用满焊，严格按规范要求进行。

7、第二层喷射混凝土施工

钢筋网铺挂完成后即可进行第二层7cm厚喷射混凝土施工，其施工方法同前。喷射混凝土施工完成后，至少要养护7天。

土钉抗拔力试验数量不少于土钉总数的1%或3个，其最大的试验荷载值为土钉设计荷载值的1.2倍，但不超过土钉钢筋面积与钢筋标准强度的乘积。现场抗拔力试验采用穿孔液压千斤顶加载，土钉、千斤顶、测力杆应在同一轴线上。

2、混凝土面层强度及厚度检验

喷射混凝土应进行抗压强度试验，试件数量及规格应按规范要求制作，并进行抗压强度试验。

喷射混凝土厚度检查可采用凿孔法检查，检查的数量可为每100m2取一组，每组不少于3个点。

根据地质资料，本工程地质从上而下依次为人工填土层、淤泥、淤泥质土层、冲洪积砂层、粉质粘土层、残积土层、岩石全风化层、岩石强风化层、岩石中风化层及岩石微风化层。本工程主体基坑开挖深度约为13.5~19.0m，开挖数量为12.29万方；附属结构基坑开挖深度约为6~9m，开挖数量为5.84万方。

土钉墙支护部分基坑：逐层开挖土方，逐层施作土钉，再进行结构施工；桩撑组合支护部分基坑：先做钻孔桩，再逐层开挖土方，施作三层支撑。至基坑底再作结构施工；深层搅拌桩支护部分基坑：逐层开挖土方直至坑底。土方以机械开挖为主，人工为辅。大部分开挖方式采用阶梯式明挖，每个阶梯台作为挖土机械接力作业平台，阶梯宽度约为4m，阶梯高度约为2m。个别地方则采用小型机械或人力开挖，基坑内手推车水平运土，电动抓斗垂直出土。

在各项独立结构体的基坑开挖时，我们原则上是按如下的顺序进行：在竖向开挖过程中，将是当挖够一层支顶位置的深度，即加该层支顶，后再向下开挖，由此类推进行，逐层开挖逐层加支顶，确保围护结构的安全性和有效控制其变形量。而纵向开挖顺序，则主要视具体结构位置出土时是否有利于交通疏导和交通安全以及在工艺上满足要求和有利于施工的情况来确定。车站主体基坑的纵向开挖顺序：

分别在1轴与29轴两端开始向中心轴方向连续后退开挖，最后在

坑底的机械设备将由80t吊机将其吊上退出。

有关土方的外运、暂存和回填的问题，在土方开挖前，先与大学城指挥部联系落实小谷围内的指定排放点，对小谷围内不能受纳的外排余泥，将与当地余泥管理所联系岛外的排放场地，此外，原则上是采取随挖随运走办法来处理，尽量避免占用有限的施工用地，鉴于本工程尚有较大的回填土方量的回填土，故在主体开挖的后期对可用作回填的土料将在场内适当的位置作临时存土场，另外，根据施工计划安排在主体基坑尚未完成挖土施工前，先施工的主体及附属结构已完成顶板防水和保护层施工，且顶板砼已达填土的强度要求，此时，对挖土的可填土料将可直接用作回填施工。

挖土机10台、自卸车30台、装载机6台、推土机4台、吊机4

台、砼喷射机4台、电焊机8台、压路机4台。

各主要结构体基坑挖土与回填时间安排：

②一号出入口通道（不含山体土方挖除）：

③二号出入口通道（不含山体土方挖除）：

⑴、在基坑开挖中线、边线每10～20m测设一桩点。主要测点用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。

⑵、基坑边线桩水准高程测好后，应在边线以外测设若干临时水准点，以便施工过程中引测校核。

⑶、施工测量放线完成后经监理工程师检查批准后方可进行基坑开挖施工。

2、设置基坑顶部拦水坝及截水沟

基坑顶部排水沟设在围护结构外侧对出约3000mm，排水沟尺寸为30（宽）×500mm（深），采用砖砌形式，排水沟在穿过施工便道的地方采用暗沟的形式，其余采用明沟的形式。排水沟两侧采用1.0%坡将基坑顶部的积水收集起来排入排水明沟，排水沟每100m左右设置一个500×500mm的集水井，也可根据实际加密，井深1000mm。施工场地外侧设置拦水坝及围墙。

1、土石方开挖工艺流程图

基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道300×500mm排水沟，每隔100m做500×500mm宽,1000mm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。

采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下300mm。

(1)、车站土方纵向从两端向中央开挖，通道土方按通道施工顺序开挖。

(2)、车站开挖出土采用挖掘机接力出土，共四层作业平台，平台阶梯宽度约为4m，阶梯高度约2m，出土示意如下。

(3)、在开挖前，基坑的断面、开挖的次序和出土线路由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。

（4）、土方开挖，每层要保持中央高、四周低的地面排水坡度，用挖掘机在该层基坑四周挖出一道排水沟和集水井，用潜水泵将积水抽到基坑外的排水沟内，再转至排水系统

（5）、为保证坑底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖QX／T 309-2017 防雷安全管理规范，挖至设计标高前500mm时用人工开挖，检修平整。

（6）、开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少蹋方或破坏土基，减少意外事故。

（7）、开挖时，应做好阶梯式土坡的稳定性，防止坍方。

5、与排桩处钢支撑工序的配合工作

（1）、每层开挖深度根据支撑而定，第一层开挖到压顶梁（冠梁）底面位置，进行冠梁施工，等冠梁结构达到95%强度后，可进行下一层开挖，当基坑开挖到支撑位置下500mm时应立即架设钢支撑。

（2）、基坑开挖期间，严禁重物碰撞支撑，严禁在支撑上随意堆载或挂载。

6、与喷锚工序的配合工作

喷锚支护段每层开挖深度根锚杆间距而定，第一层开挖到第一层锚杆底面足够工作位置，进行锚杆施工，并进行该层与坡顶面的素混凝土护面一块施工RB／T 034-2020 测量设备校准周期的确定和调整方法指南.pdf，以保证坡顶与坡面混凝土结构的完整性。等第一层喷射混凝土结构达到一定强度后，方可进行下一层开挖。

7、在桩撑组合支护及土钉墙喷锚支护结构交接的位置，需特别注意其开挖次序，防止相邻工作面超挖现象。