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水厂改扩建工程安装工程施工组织设计-8wr

**县水厂改扩建工程安装工程

第二章施工总体布署 3

AQ 4120-2019 烟花爆竹 化工原材料使用安全规范第三章施工进度计划 6

第四章主要分部（分项）工程施工方案 6

第五章各项管理及保证措施 23

第七章附图、附表 32

1.工程名称：**县水厂改扩建工程

2.建设单位：**瑞达集团

3.设计单位：**市市政设计院有限公司

4.监理单位：**市国合监理有限公司

5.1设计规模：100000m3/天。

5.2净水处理工艺方案

净水处理采用折板絮凝+平流沉淀+均粒滤料滤池+消毒工艺。

5.3主要生产建、构筑物

折板絮凝池、平流沉淀池、均粒滤料滤池、清水池、二级泵房及变配电室、加氯加药间、综合办公楼等。

机械设备、管道、电气、消防、仪表、厂区通讯、厂区路灯安装调试。

（二）、施工现场条件：

1.该工程是新建工程，施工现场相对较为平坦宽阔，有利于材料设备的运输和进场。

2.该工程土建由瑞达公司承建，已经开始施工,施工道路已畅通,施工用水、用电现场已接通。安装工程开工时，完全可以正常顺利地施工。

（三）、安装工程特点和重点

1.1施工技术、质量要求高

该工程属于环保工程，工艺技术先进，质量要求高，主要设备安装施工均须达到高质量，保证建设设施使用的可靠性、安全性。

1.2安装工程施工周期短

该工程前期施工主要以土建为主，安装工程进行配合，中后期进入安装高峰。由于设备、管道、电气安装及非标制作量大，交叉作业多，这样给安装施工增加了压力。为此，进入安装高峰期，必须采取强有力的抢工措施，加班加点，确保工期。

1.3工程施工配合面广、量大。

该工程的电气线缆敷设多采用桥架和钢管配线敷设，以及工艺管道的安装需要大量的预留预埋工作，必须积极配合土建作好各种预留预埋，为后期的正常施工打下良好的基础。

由于本工程工期紧，主要设备、工艺管线多，非标制作量大，技术质量要求高，且各专业交叉施工作业频繁，施工难度大，安装工程应把设备安装、工艺管道安装和非标制作作为施工的重点。必须加强协调指挥，并且要配备足够的施工力量，技术人员和施工机具，同时要制定切实可行的施工方案，以确保工程质量和工期目标的实现。

本工程将列为公司重点工程和科技示范工程，争创优质工程。

1.1安装质量：我公司建立健全质量保证体系，并按国家现行的安装施工验收规范、施工图、说明书、设计变更及技术文件进行施工，采用分项、分部、单位工程三级质量评定标准，逐级进行检验，在合同工期内达到合格的基础上，争创市级优良。并确保在安装过程中做到无任何一台设备（机、电、仪）丢失、受损或损坏。接受业主、监理单位及监督部门对工程质量的全过程监督检查。

1.2.1设备无过载和外力损伤，不因我公司直接责任造成损失。

1.2.2非设计原因，非业主移交设备前原因或非业主直接责任导致的设备问题，我公司在业主方操作不失误下，能够做到各阶段试车成功。

1.3设备安装单试、联试，如果供货商在现场进行技术指导。我公司将积极主动接受指导与合作，供货商如不能到场，我公司能独立进行单试及联试工作。

1.4设备挽回工作质量：如果由于我公司原因造成设备、配件丢失或损坏，我公司无条件赔偿，并采取包括空运在内的一切可能措施修复或更新，赶回工期损失。但业主应尽可能予以配合。

我公司决定：从正式开工起，在甲方供应主材及时且留有安装时间的情况下，确保在50日历天工期内，达到竣工交付条件。

杜绝死亡和重伤事故，轻伤负伤率3‰以下。

充分发挥“科学技术是第一生产力”的作用，发挥公司技术优势，采用目前国内先进技术、新工艺和先进管理手段，优质高速建设本工程。

达CI标准化工地，并创市级文明样板工程。

（二）、项目经理部组织结构

我公司在仔细研究图纸及有关资料的基础上，结合本工程的工期、质量要求和工程特点，以及我单位施工过的同类工程的施工经验。经研究决定：本工程施工现场成立项目经理部。对工程项目的工期、质量、安全、成本进行科学地管理，以确保本工程顺利完工。项目组织机构见附图一。

2、项目主要管理人员：

项目班子由项目经理一人，项目主任工程师一人，项目质量经理（由项目主任工程师兼任），设备工程师一人、电气工程师一人、暖通(管道)工程师一人、质量安全管理一人、以及经营财务主管和材料设备主管等主要工程技术管理人员组成。具体负责本工程的施工生产，质量安全、技术、财务成本及文明施工的管理和对内、外的协调事务。项目部下设工程技术、质量安全、材料设备、经营预算、劳资财务科以及综合办公室等部门，负责各具体业务的管理。

项目主要管理人员一览表见附表一。

3、项目质量保证体系：

4、项目安全保证体系：

根据本工程的特点和具体情况制订和建立各项管理、工作制度。同时作好工程技术人员、施工人员的组织配备工作，为工程施工做好充分的准备。

2.1组织有关技术人员，熟悉施工图纸，搞好各专业施工图纸的会审。认真听取设计人员的技术交底，领会设计意图，了解相关专业工种之间的配合要求。进一步理顺各专业的施工程序，有条不紊地组织施工。

2.2主要技术人员和管理人员在开工前要认真研究熟悉标书、施工图、合同文件以及国家有关规范标准等有关技术资料，进一步完善施工组织设计和施工方案，切实做好施工布署。

2.3开工前要详细了解工程建设场地和水文地质情况，以便有针对性地做好施工平面布置，确保施工顺利进行。

2.4开工前，各专业技术人员应对施工队和施工班组做好全面的书面技术交底，项目部质量经理要组织有关人员，按照ISO9002标准贯标要求，作好本项目的质量策划，并编制好项目质量保证计划。同时，各专业技术人员要针对工程的具体情况，编制好具体的施工方案、作业指导书。并根据工期要求和施工布署，做好详尽的材料供应计划，施工机具计划和劳动力需用量计划，制订好土建与安装及各专业工种之间的组织配合施工措施。

2.5做好施工中所用的有关施工及验收规范，验评标准等技术资料的准备工作，对所搜集的有关技术资料，必须带入现场，以便指导施工。

3.1工程开工前，项目部按照质量保证计划，施工组织设计的工作计划，施工机械设备计划，材料供应计划的要求，落实好主要材料的货源，做好订货采购，催交和验货工作，并根据施工进度的所需，组织好材料进场及施工机具的进场工作，以确保施工顺利进行。

3.2对于所购置的各种材料，严格把关，严格按照国家有关材料检验和验收标准进行验收，材质、规格型号、质量和数量必须符合规范要求，坚决杜绝不合格材料进入现场，以确保工程质量。

4.1项目部派出先遣组进驻施工现场，进行施工准备工作，调查当地材料供应市场的基本情况。并对施工现场进行踏勘，与甲方指定的主管部门联系，落实施工用水用电接点位置（充分利用我公司土建施工队已接临时水电线）。同时根据施工现场具体情况，布设施工用水用电管线。

4.2现场搭设办公室、材料、设备库房、工具劳保库房、布设非标制作加工场和钢构件加工制作台，筹建施工人员住房和生活设施。并按照工程需要量计划和要求，组织施工机械设备进场，按照规定的地点存放和布置，为顺利进场施工做好充分的准备。

根据本工程施工现场的具体情况，施工现场生产、生活临时设施初步设想安排如下：

4.2.1在甲方指定的位置占用部分场地作为非标制作加工、材料设备堆放场地及小型材料储存仓库。

4.2.2在甲方指定位置搭设管理人员办公及职工住宿生活设施。

具体见附图四《施工平面布置示意图》。

4.3施工机具的准备：根据我单位的资源条件，按照施工机具需用量计划和施工要求组织施工机具进场。

施工现场布置的主要施工机械设备：16吨汽车吊1台、电动套丝机1台、电动试压泵1台、切割机2台、各型电焊机8台（分布在各施工点）等。

具体详见附表三《本工程计划投入的主要机械设备计划表》。

由于工程施工任务比较重，工期又短，为了加强管理和提高工程质量，作业层拟定配备:设备安装作业队一个，管道安装作业队二个，电气安装作业队一个，非标制作作业队一个。

具体见附图《项目组织机构图》。

劳动力计划表见附表二。

根据本工程设备、工艺管线多、工期紧、任务重的特点和具体情况，且考虑到安装与土建科学合理安排和密切协作的原则。总体布属如下：

1.充分做好开工前的准备工作，按照计划及时组织施工人员、机具进场，布设好施工用水、用电和安排好施工人员的生活设施。及时组织工程材料进场，为正式开工做准备。

2.从工程开工之日起，首先抓好非标制作加工和各种管道支吊架及电缆桥架支架的制作安装，以及有关设备基础的验收工作。

3.由于该工程设备不是太多，待设备基础验收合格后，应立即进行设备的就位安装，为管道及电气等施工创造条件。

4.同时整个工程的设备安装，工艺管道、电缆敷设，电气等安装，全面铺开。此阶段，已进入正式施工高峰，项目部各级、各专业管理人员，务必加强工程的施工管理、组织指挥、施工现场调度和技术、质量安全管理。安装各专业之间，与土建之间必须加强交叉施工配合协调工作，确保顺利正常施工。

5.为确保工期，要根据土建施工所具备的工作面合理划分施工段。同时，要根据土建与安装各专业同时施工交叉作业多的特点，人员、机具采取动态管理，随时做好人员机具的调配。要做到人员、机具、工作面三不闲置，以保证工期目标的实现。

（五）、主要设备、材料用量计划

主要设备、材料用量计划见附表四

（一）、施工进度网络计划主要依据以下方面进行编制：

1.1、招标文件和工期要求。

1.2、结合本公司施工经验、施工机械设备、人员力量等各方面情况，对工程实际做出的承诺：从中标正式开工之日起，到负荷试车结束，交付业主正式生产共用50天。

安装工程自签订合同起，就开始进场配合土建进行电气、管道的预留预埋，同时，为不影响后期的安装，立即着手开始非标件的制作加工，并根据土建的施工进度和具备安装条件的工作面，随时组织插入安装施工。从正式进入安装至达到竣工验收交付条件，施工期为50天，确保整体工程交工。施工进度网络计划见附图四。

主要分部（分项）工程施工方案

本工程的设备安装，是将设备整体或其组合件依据设计与生产工艺的要求，按照安装平面布置与施工组织设计等有关技术文件的具体指导及设备进货的不同时间，有条不紊地运送到安装地点，然后将设备本体或其组合件按照设备说明书的技术要求和安装施工技术规范的规定进行清洗、组装、调整和试运转，以形成一个完整的生产工艺系统，具备投产或使用条件，并确保整个工程符合设计要求和工艺标准。

3.1.1组织专业人员熟悉图纸技术资料，了解设计意图，参加施工图的技术交底。

3.1.2熟悉有关规定，分清不同种类、不同型号设备安装工艺及质量要求。

3.1.3制定设备运输和安装程序

⑴根据设备外形、尺寸、重量和数量以及在厂房的位置，确定运输路线，清除运输道路上的障碍物。

⑵设备的安装程序，原则上是：先上（高层）后下（低层），先大后小（体积而言），先里（离吊装孔较远），后外（离吊装孔较近）。

3.1.4基础检查验收

⑴设备基础在土建施工完成之后，要求汇同甲方、公司等有关部门进行基础检查验收。

⑵在厂房内部的立柱上，设立必要的基础板，在基础板上标出EL的水平线和立柱的中心线，按施工图用经伟仪等仪器检查设备基础的标高和中心线的位置，特别对于安装长度或倾斜角

度，必须严格按照设计和规范的要求，检查中心线偏移、标高误差、倾斜角度是否在偏差范围内。

⑶预留和预埋的检查为了保证安装质量和施工的顺利进行，设备安装基础的预留孔和预埋件位置、尺寸必须符合要求。基础验收时，对预埋件的位置、数量、规格必须严格检查，以免有遗漏和错位，造成安装困难。

⑷基础的表面应平整、干燥，基础表面地脚螺栓及机器底板下的油污、砂子、灰尘及其它异物要清除干静。

⑴设备运到现场后，在安装之前，会同甲方、公司等有关部门共同进行开箱检查，并做好开箱记录工作。

⑵室内设备不能在室外开箱，每台设备均在搬运之前开箱。

⑶机器主体及附件数量在搬运时要清点，同时核对机器型号、规格是否正确，主要尺寸要进行核对，外观质量要检查，出现问题及时协商解决。

⑷搬运安装时，要保护好设备接管突出部分以及容易破坏的地方，避免碰伤。

3.1.6施工机具的准备

⑴配备能够承受设备拖运、起吊的机具。

⑵使用的计量器具必须受过检定且在检定有效期内，严禁使用不合格的计量器具。

⑶需用的专用工具备齐，并应事先分清，只能用于指定的设备，不能乱用。

4.1.1开箱前,应会同各有关单位进行联合开箱，包括业主、监理、供货方。特别是某些国外进口设备的开箱，必须由供货方人员参加，或由外方供货单位委托业主方到场。

4.1.2开箱时应查明设备名称、规格、型号，查对箱号及包装情况，防止开错箱。

4.1.3开箱后按装箱单清查零部件、工具、附件、附属材料、技术文件是否齐全，并做好记录。如发现设备有缺陷、损伤及锈蚀等，应及时提出，并会同有关人员共同分析，明确责任，及时处理。检查完毕，做好记录，并办理移交手续。

4.1.4对不需要安装或安装时不用的零配件、附件、附属材料、工具、技术文件、设备说明书，检查后由业主方保存，对安装有用的，应进行编号、分类、妥善保护和保管，用完后仍交业主方。

4.2设备的运输、基础放线与设备就位

4.2.1设备的运输吊装包括以下几个方面：①一次运输；②二次运输；③设备的吊装就位。其中一次运输由设备制造厂家和业主方负责，运输距离较远；二次运输是把设备从施工现场设备仓库、组装场地或堆放场地运到基础近旁，运输距离短；把设备从基础近旁吊装就位到基础上，则由施工单位根据设备的特点（质量、大小、刚度等）和现场空间的大小以及运输道路的情况，采取不同的办法予以完成。

4.2.2运输、吊装工具选择

二次运输一般用重型载重汽车。根据现场情况，还可用平板车、拖排等，对小型设备也可用滚扛，配以倒链或人力推运。本工程设备的安装，分为室内、室外两部分。室内设备，可利用电动葫芦进行吊装就位，室外则可用自行式起重机（25t或16t汽车吊）或龙门吊。运输吊装方案的选择一般遵循下列原则：①不发生安全事故；②保证不损伤设备；③方法简单；④费用低。所用机具、工具都须经过计算，确定其型号、规格，重要的设备及大件吊装，应编制详细的施工方案。

4.2.3.1设备基础的检查清理及处理

平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）

中心距（在根部和顶部测量）

4.2.3.2基础放线

设备在基础上就位，必须依据一定的基准线，包括纵横中心线及标高。这些线主要是根据施工图并依据有关建筑的轴线、边缘线或标高线确定的。放线时根据两点决定一条直线的原则，用墨线或拉钢丝等在基础上标识起来。

设备就位时，一方面要依据基础上的安装基准线，另一方面还要根据设备本身的中心线，移动设备使二线重合，最终把设备安放在正确的位置上。

设备就位后，应放置平稳，防止变形。对重心较高的设备，应采取措施防止其摇动或倾倒。

设备就位后，应把其调整成水平或垂直状态，另外设备的某些零件和相关零部件之间还有其

他不同的要求，设备最终固定时，其标高、水平线及其他不同的标志线应调整到规范和设计规定的质量标准。

4.3.1找平、找正的目的

①保证稳定及其重心的作用力平衡；

②减少设备的磨损动力损耗，延长设备使用寿命；

③保证设备的正常调速和运转；

④保证产品质量检验的标准；

⑤达到规范要求下的设计标准。

设备找正找平需要有相应的基准点和测点,测点的一般选择位置:

②支承滑动部件的导向面；

③保持转动部件的导向面或轴线；

④部件上加工精度较高的表面；

⑤设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面等。

4.3.3找平找正的工具、量具

为了能够保证设备找正找平的精度，应配备足够的工、量具，一般有钢丝线、直尺、角尺、塞尺、平尺、平板、百分表、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、水平仪、准直仪、水准仪等。工量具的分度值应小于或等于被测量对象的允差，以保证测量的精度。

4.3.4设备安装精度和偏差方向

设备安装精度总是有限的，但其偏差方向应遵循一定的原则：

①能补充受力或温度所引起的偏差。

②能补偿使用过程中磨损所引起的偏差。

⑤使机体在负荷作用下受力较小。

⑥使有关部件更好的连接配合。

4.3.5设备的初平和精平

设备的找正找平可分两个步骤进行，既初平和精平，一般包括下列内容：

4.3.5.1垫铁的配置

①基础上放垫铁处应铲平，垫铁与基础间接触应良好；

②每一组垫铁的块数一般不超过3块，即一块平垫铁和两块成对的斜垫铁；

⑤在拧紧地脚螺栓后，每组垫铁的压紧程度应一致。

⑥垫铁的配置如果无规定时，一般应按下述规定进行:

设备吊装就位后，可利用垫铁的调整把设备的安装水平调整到接近要求的程度，一般用水平仪放在基准面上，进行水平及垂直方向的调整。

对设备的位置误差调整时，常先找中心（使设备中心对准基础中心），再找标高（调整斜垫铁），最后找水平（微调垫铁），如此往复进行，直到标高、水平都达到要求。初平时应注意：

①找正设备中心时如发现不对，应拧紧地脚螺栓后再调整水平。

②找水平后拧紧螺栓时，应检查标高和中心是否正确，若发现水平不合要求时，应调整垫铁厚度（斜垫铁），而不应依靠拧紧或放松地脚螺栓来调整，以免引起受力不均。

4.3.5.3地脚螺栓安装及螺栓孔灌浆

地脚螺栓孔灌浆在设备就位，并初调设备中心后即可进行。地脚螺栓一般随机由厂家供应，在安装时垂直度允差不大于10/1000。在安装前应将铁锈、油质等清除干净，螺纹部分应涂上油脂，并检查与螺母配合是否良好。安装时应防止杂物掉入地脚螺孔内，以保证灌浆质量。

4.3.5.4设备的精平

设备的精平在二次灌浆前进行，是对设备进行最后的检查调整，操作应认真谨慎，并反复核对检验结果，使设备安装最终达到设计及规范要求。精平包括以下几个方面：①安装水平，用液压连通器或水平仪检测；②垂直度的检测用吊钢丝线锤或水平仪检测；③直线度的检测用测微光管；④平面度的检测一般用经纬仪；⑤平行度的检测；⑥同轴度的检测用直角尺、直尺或塞尺。各种检测方法见附图所示。

4.4设备的复查及二次灌浆

设备在安装定位、找正找平后，要进行严格的复查工作，使设备的标高、中心和水平及螺栓调整垫铁的紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量检查表格中。如果检查结果完全符合安装技术标准，并经有关单位审查合格，即可进行二次灌浆工作。

①垫铁和地脚螺栓的检查。对垫铁的规格、组数和布置情况，有否松动、是否接触紧密等进行检查，并做好记录；地脚螺栓的拧紧程度是否一致，有无松动、垂直度是否符合要求。

②基础的检查，杂物、尘土应清扫干净，被油污的混凝土应铲除，并用清水冲洗，不得有积水，表面凿毛。

③设备安装精度的全面复查。检查中心线、标高、安装水平，有关连接的间隙是否符合设计及规范要求。

④复查后将每组垫铁的接缝处点焊牢固，防止垫铁移位。

4.5设备的拆卸、清洗、润滑及装配

设备在投入运行前，必须进行各部件的清洗，清除和洗净零件表面的油脂、污垢和所粘附的杂质，并使零件干燥。对于拆成零部件运输到安装现场的设备，必须严格认真地进行清洗。对于整体运来的设备，则应按设备说明书的要求，看是否要求拆卸清洗。有些设备标明严禁拆卸字样的，则不能随便拆卸。本工程所用设备，

有一部分是长期处于水下工作，其中某些部位要求具有良好的防水性能，这些部位不能随便拆卸。

清洗前进行的拆卸工作，应仔细研究和熟悉所拆设备的图纸，包括零部件装配图、传动系统图，完全了解机件的构造及零件连接和固定方法，记录某些典型零件的位置、作用，根据构件的结构、特点及不同的配合关系，研究出正确的拆卸方法，一般有击卸、压卸或拉卸、加热及冷却拆卸。

设备拆卸清洗后的装配和拆卸时顺序相反。装配时：①应保证相连接零件有正确的配合。对间隙配合零件应保持一定的间隙，以便于零件间相对运动无阻滞现象。对过盈配合零件应保

证一定的过盈量以免松动。②保证零件之间保持正确的相对位置，否则若装配位置不正确，就会使连接不能实现或使相关件工作不正常从而无法使设备正常工作。因此应选择合适的装配方法，特别是对过盈配合，根据过盈量的大小，可选择加热或冷却以及压入等方法进行装配。

装配后的各零部件之间，按照设备说明书的要求，配以合适的润滑介质，使用合适的润滑方式，减少磨擦，提高设备的使用寿命。

5.1设备就位、找正、找平

⑴按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线的标高放出安装基准线。

⑵平面位置安装基准线对基础实际轴线(如无基础时则与厂房立柱的实际轴线或边缘线)距离的允许偏差为±20mm。

⑶设备就位前，必须将设备底座的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去，灌浆处的基础应凿成麻面，被油沾污的混凝土凿除，以保证灌浆质量。

⑷设备上定位基础的面、线或点对基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合施工及验收规范的规定。

⑸设备找正和找平的测点，一般应在下列部位中选择∶

a.设备的主要工作面；b.支承滑动部件的导向面；c.保持转动部件的导向面或轴线；d.部件上加工精度较高的表面；e.设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

f.连续运输设备和金属结构上测点宜选择在可调整的部位，两测点间距不大于6m。

⑴起吊设备应使用设备本体上的吊环或用钢丝绳将设备壳体捆住后进行起吊,不得使用设备外壳上的连接管法兰或人孔。

⑵正式起吊前要进行试吊,试吊时要防止设备摇晃摆动。

⑶吊装要按规定方向及角度进行,做到进入主厂房楼层后,设备在搬运、就位途中,不致有大的位置变动。

⑷吊装时不要使安装设备、基础、地脚螺栓以及周围的机器结构受到损伤变形。

⑴安装时，设备的连接管及其它开口地方的盲板不能拆掉，以免杂物进入设备内部。

⑵解体安装的设备，暂时放置旁边的部件，要安置妥当，以防倒塌损坏，同类部件应放在一起，避免交叉、混乱和丢失。

⑶设备安装时，地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000，螺母与垫圈间的垫圈与设备底座间的接触均应良好，拧紧螺母后，螺栓须露出2~3个螺距。

⑷设备找平时用平垫铁粗调，斜垫铁进行微量校正，找正时基础中心线无论在什么高度，必须完全一致。

⑸为保证施工质量，在整个施工过程中建立QC小组，工程完工后拿出活动成果。

⑴解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。

⑵整体安装的泵，应选择进出口法兰或其他水平加工基准面为基准进行找平，水平度允许偏差∶纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。

泵对轮间隙与轮缘允许误差表

轮缘检查上、下左右允许误差

⑴以转子中心为准，其标高偏差±10mm，纵、横中心线偏差不大于±10mm。

⑵机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确。

⑶机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙偏差不大于2mm，径向间隙符合设备技术文件的规定。

⑷轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，一般可为2～3mm(应考虑机壳受热后向上膨胀的位移)，轴封填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。

a.现场组装的成套设备，对配合零件某些表面的质量、形状和尺寸精度，必须进行复检；对过盈配合或选配、单配的零部件，拆卸后还应作好配套标记。

b.对部件装配的质量要求，检验项目及精度标准应严格控制。

c.设备安装精度的偏差、方向必须符合设备技术文件中的规定值。

d.设备安装精度检测基准选择要求能正确地反映设备的安装精度和各部件之间的相对位置关系。

所有设备安装完毕后，对设备进行试运转前检查，然后汇同甲方，在电气等专业的配合下，按规定要求进行试运转，检查运行情况和安装中存在的问题并及时纠正。

设备安装完毕后，要进行检查、测量并提出记录资料∶

c.临时找正后的设备位置检查记录

d.正式找正后检查和记录

（二）、工艺管道安装工程

1、主要施工方法和技术措施

1.1认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术措施做好准备工作。对照有关专业图纸，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，搞好管道预埋和孔洞预留工作；测量尺寸，绘制草图，预制加工。

1.2管道安装工艺流程：

1.3管材及附件的检验

管道安装工程用的所有管材，必须有制造厂的材质合格证明。否则应补做所缺项目的检验，其技术指标必须符合国家标准或专业标准、行业标准。

管子在使用前进行外观检查，表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁厚的负偏查；螺纹密封面良好，精度光洁度达到设计要求或制造要求。

—阀门作外观检查，不得有缺陷或损坏，发现及时更换。

—阀门作强度和严密性试验。强度试验压力为公称压力的１.５倍，试验时间不少于５分钟，以壳体、填料不渗透为合格。严密性试验可用印色等方法对密封面检查，接合面应连续。严密性试验不合格的阀门，需解体检查，并重新实验。不锈钢阀门液体试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。

—弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合设计要求。

—石棉橡胶、橡胶，塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

1.4.1碳素钢管可用砂轮切割机、气割等方法。采用气割时，切口应平整、不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。切口平面应与管子轴线垂直。

1.4.2管道支、吊架制作

—管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接要符合设计要求。

—支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形要予以矫正。制作合格的支、吊架应进行防锈处理，拿砂纸打磨、破布擦拭后涂防锈漆、面漆。

管道预制应考虑运输和安装方便，适当地方留调整活口。预制好的管节，内部清理干净，端部不得有毛刺、熔渣、氧化铁等，封闭管口，严防杂物重新落入。

1.6.1管道安装应根据工程特点和现场条件按系统分项施工，其顺序是先地下后地上，先大管后小管，先支吊架后管道。与设备连接的管道，其固定焊口应远离设备，管道与机器最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视设备位移。管道安装合格后，设备不得承受设计以外的附加载荷。

1.6.2管道安装前应具备下列条件：

—与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；

—与管道连接的设备或罐找正合格，固定完毕；

—管道安装前要求的有关工序已进行完毕；

—管子、管件、阀门检验合格，已核对无误。

1.6.3管道安装时前应首先装支、吊架。支、吊架位置应正确，安装平整牢固。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，按设计要求调整，并作出记录。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。待管道安装完毕后应对照图纸逐个核对支吊架的形式、材质、位置，作好标识。

1.6.4管道安装坡度、坡向应符合设计要求。无坡向要求时做到横平竖直。

1.6.5管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm／m，全长允许偏差最大不超过10mm。

1.6.6管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接必须保持同轴平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

1.6.7穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。穿过屋面管道一般有防水肩和防水帽，管道与套管的空隙用石棉和其他不燃性材料填塞。所有穿楼板的立管应配设立管托座。

1.6.8蒸汽管道、热水管道、凝结水管道应注意管道的热补偿。安装波形补偿器时应按设计规定进行预拉伸，并注意安装方向。安装时设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。

1.6.9管道焊接的坡口型式采用I型坡口和V型坡口，坡口加工可采用机械方法也可以采用氧、乙炔焰等方法，若采用氧、乙炔焰的方法必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

1.7.1管道卷制施工程序：

1.7.2管件制作程序：

1.7.3现场制作时要遵循以下原则：

⑴卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，接缝间距要大于300mm。卷管前要对两边缘进行处理，压弧防止造成对接处有凸或凹现象。

⑵卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环焊缝不应小于50mm。

⑶加工成形后要用弧长为管子周长1/6～1/4的样板检查，允许误差为：

☉对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。

☉离管端200mm的对接纵缝处应为2mm。

⑷卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的要求。

卷管的周长偏差及椭圆度

⑸焊制弯头要按照图纸要求制作样板，放线、下料，公称直径大于400mm的弯头可根据钢板规格增加中间节数，但不得出现“补瓦”现象。内侧的最小宽度不得小于50mm。主要尺寸偏差应符合下列规定：

a、周长偏差：Dg＞1000mm时不超过±6mm

Dg≤1000mm时不超过±4mm

B、端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。

1.8不锈钢管道安装：

不锈钢管材和附件进场后，下部应垫上木板，不得与碳钢管或别的金属材料接触或混放。在预制加工中，若不锈钢表面的氧化膜被损坏，应除去管子表面的附着物和在其表面形成一层新的氧化膜。其方法是：对处理的表面涂刷酸洗膏停1～2H后，用不锈钢刷沾水，将管表面刷洗干净，然后再涂上钝化液，待1小时后，再用清水刷洗2～3遍，自然状态下干燥，使管子表面产生新的氧化膜。

1.9.1UPVC管预制加工

根据图纸要求并结合实际情况，按预留洞口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15º角度。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口折3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦试干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接分布均匀，约30秒至一分钟即可粘接牢固。牢固后立即将溢处的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。粘接剂易挥发，使用后应随时封盖，粘接场所应通风良好，远离明火。

1.9.2UPVC管安装

采用托吊架安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘接时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。干管安装完成后应做闭水试验，出口应用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，5分钟内水位不下降为合格。托吊管粘接牢后在按水流方向找坡度。最后将预留口封严或堵洞。地下埋设管道，根据图纸要求的坐标、标高，预留槽洞或预埋套管，而后开挖沟槽并夯实，回填时应先用细砂回填至管上皮100mm，回填土过筛，夯实时勿碰损管道。

1.10管道试压、冲洗：

（1）管道试压按系统进行，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力

表，上满水后检查管路有无渗漏，如有法渗漏，应在加压前处理，升压后再出现渗

漏时做好标记，卸压后处理（必要时泄水处理）。部分大管道若做水压试验困难，可

—系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。

—用压力泵分2~3次将压力升至试验压力Ps，稳压10分种压力降不大于0.05MPa，作强度检验。再将试验压力降至设计压力。

—在设计压力下，保持30分钟的时间，以压力不降，无渗漏为合格。

管道试验完毕，首先用试验管段内的余水进行初次冲洗；待全部管道安装完毕，再对整个管路系统进行全面冲洗；试验完毕后的余水排放到下水道里。

管道在试压合格后，用压缩空气（蒸汽管道采用蒸汽）分段吹扫，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫前将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位，吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速吹扫时，应用锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。最后，在排气口用白布检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。

1.12、通风管道制作安装

通风管道制作采用咬口连接形式。

1.12.1一般规定：

A)风管制作前，应检查材料是否符合要求，有无材质证明，且符合下列要求：

——型钢应等型均匀，不应有裂纹，气泡及其它质量缺陷。

——其它材料不能因具有缺陷，导致成品强度降低或影响其使用效能。

B)风管的三通或四通，其夹角应为15－60度，允许偏差±3。

C)风管与角钢法兰连接，应用翻边铆接，其铆接部位在法兰外侧，翻边尺寸应

为6－9mm广东市政定额 D.4 给水工程20190112，且平整不应有孔洞。

1.12.2工艺流程：

1.12.3风管制作方法

A)在制作时，咬缝处应涂密封胶，法兰与风管铆接后应有密封措施。

B)钢板在下料前应做清洁处理。用清洁的白布擦去表面的尘埃和油膜，下料和咬缝应在清洁后进行。清除表面的油膜用无腐蚀性的清洁液清洗，在确认干燥和清洁后即可进行管段成形。

C)法兰制作。管段连接用的法兰采用角钢法兰并应做防腐处理。

D)法兰密封垫料。选用不透气、不产尘、弹性好的材料，法兰垫料应尽量减少接头TBT3260-2011 动车组用铝及铝合金(第1-4部分)，接头形式采用阶梯形或企口形，接头处应涂上密封胶。

E)对风管配件封口启封后，检查是否清洁。角钢法兰的铆钉孔距及螺栓孔之间不得大于100mm，矩形法兰四角必须有螺栓孔，所有的铆钉、螺栓、螺母一律镀锌处理，不得采用空心铆钉。风管安装后应进行检查，确认合格后方可进行保温处理。

1.12.4风管制作要求：