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贵广铁路客运专线工程制梁场实施性施工组织设计

2、主要大临设施的建设 9

3、施工进度安排 18

五、箱梁预制施工方案、施工工艺及施工方法 20

1、箱梁预制施工方案 20

恩施州中级人民法院经济适用住房工程施工组织设计暨投标文件2、箱梁预制施工工艺及施工方法 21

3、质量检验标准 52

六、箱梁静载试验方案 55

1、箱梁静载试验标准 55

七、主要材料、设备供应及劳动力计划 58

1、主要材料供应 58

2．投入的主要施工机械设备 67

八、质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施 72

3、工程质量保证体系 73

4、工程质量保证措施 80

5、克服质量通病及预防措施 87

九、安全目标和安全保证体系及措施 94

2、安全保证体系 94

3、安全生产管理制度 95

4、安全管理职责 99

5、安全保证措施 102

6、安全应急救援预案 116

十、施工环保、水土保持措施 120

1、施工环保、水土保持目标 120

2、施工环保、水土保持管理体系 120

3、施工环保、水土保持措施 123

十一、职业健康安全保障措施 128

1、职业健康安全管理目标 128

2、职业健康安全管理机构 128

3、职业健康安全设施 128

4、职业健康安全保障措施 131

5、工期目标及工期保证措施 138

6、施工环保、水土保持目标措施 140

8、文物保护措施 144

贵广铁路客运专线工程恭城制梁场

1、新建贵阳至广州铁路站前工程施工总价承包招标文件。

2、对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实的现场有关资料。

3、新建贵阳至广州铁路站前工程初步设计图纸。

4、建设单位组织的标前会议及补遗书、答疑书等有关内容和精神。

5、广西省政府、桂林市等各级政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。

6、时速250公里/小时（预留300公里/小时提速空间）客运专线铁路无砟轨道23.5m后张法预应力混凝土组合箱梁（双线）专桥贵广06

7、时速250公里/小时（预留300公里/小时提速空间）客运专线铁路无砟轨道31.5m后张法预应力混凝土组合箱梁（双线）专桥贵广07

8．采用的设计、技术标准、规范。

©铁科技[2004]120号 《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》

©铁建设[2006]××号 《新建时速250～350公里客运专线铁路设计暂行规定》

©铁建设[2005]140号 《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》

©铁建设函［2005］754号 《客运专线无碴轨道铁路设计指南》

©铁建设[2005]157号 "《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》

©铁建设［2007］140号文局部修改6条——20070720

©铁建管[1998]279号 《时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定》

©铁建设［2007］47号 《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》

©铁建设【2005】108号 铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范

©铁建设［2005］160号 "《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©铁建设［2005］160号 "《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

©铁建设［2007］140号文局部修改6条——20070720；

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©JGJ18－2003 《钢筋焊接及验收规程》

©铁建设［2004］8号 "《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©铁建设［2005］160号 "《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》

©铁建设［2007］159号文局部修订——20070816

©TB/T1893－2006 《铁路桥梁板式橡胶支座技术条件》

©TB/T1853－2006 《铁路桥梁铸钢支座》

©科技基[2005]101号 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

©科技基[2007]56号 《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修订版）

©科技基[2005]101号 《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》

©科技基[2005]101号 《客运专线桥梁圆柱面钢支座暂行技术条件》

贵广铁路起于贵阳市金阳新区新设的贵阳北站，至贵阳站后，利用黔桂新建客车外绕线至老罗堡出线路所至龙里北站，穿斗篷山到都匀，而后由三都沿都柳江经榕江、从江进入广西壮族自治区，跨融江和焦柳铁路，经柳州市三江，穿天平山隧道经桂林后跨漓江，经恭城、钟山、贺州进入广东省境内，再经怀集，跨北江，经肇庆、三水、佛山、三眼桥后与武广客运专线并行进入广州枢纽新广州车站。

制梁场所在地所处位置为丘陵地带，地形起伏较大，场内地表以山地和梯田为主。该地地层属桂东北剥蚀中山及岩溶低山、丘陵区；广西山字型构造体系和湘桂经向构造体系联合影响带，构造线方向与线路交角变化较大；可溶岩与碎屑岩相间分布；裂隙溶洞水占岩溶水分布面积的46%，富水性强；特殊岩土主要为软土，其次为红黏土。

恭城制梁场地属桂林市恭城瑶族自治县孟家村管辖范围，由于恭城梁场离桂林市区较近，且公路交通较为发达除桂林至阳朔的321国道、桂梧高速公路外，还有多条省道、县道、乡村公路与之交叉，公路运输条件比较方便。

恭城制梁场所在地域具有丰富的地下水，并在西南方向约170m处有茶江分支一条，经化验水质均较好，可直接抽水供生产生活使用。

恭城制梁场承担新建贵广铁路DK492+346.32～DK523+201.8段内270孔预制梁施工任务，主要工程数量见下表：

按照局指的统一部署和总体安排，以尽早形成箱梁生产条件为原则组织制梁场的建设。制梁场于1月15日开工建场，建场分两个阶段进行。第一阶段场地平整及水、电路的安装施工，同时完成混凝土搅拌站的基础施工，为箱梁制存梁台座和提梁机走行道基础施工奠定基础。第二阶段以箱梁制存梁台座和提梁机走行道施工为主体、存梁台座施工以及相应配套设施施工为主要控制对象，其它项目同步完成。

制梁场规模根据局指的总体工期安排和箱梁架设时对梁体混凝土的龄期要求进行设计。

制梁台座占用时间按4~5天一循环进行计算，箱梁架设龄期按40天考虑。制梁场设置箱梁预制台座6个（其中两个制梁台座为预留）,静载试验台座1个，制梁场设置箱梁存梁台座136个,最大存梁数为130孔,其中27个存梁台座为32m、24m共用台座。配备底模6套、侧模4套、端模4套、内模4套，月生产能力为20孔。

根据局指挥部统一安排，并受宝峰山隧道（DK478+140～DK491+818）的工期控制影响，制梁场沿线路方向布置,位置设置在线路里程DK501+323右侧,梁场占地约102699.85m2（154.05亩）。

根据箱梁架设工期进行计算，梁场日产0.67榀箱梁可满足架设需要，因而梁场按照日生产能力0.67榀箱梁进行规划并充分考虑线路可能的变更情况。制梁场大致分为5个区域：箱梁预制区、箱梁存放区、混凝土拌合区、钢筋制作区、办公生活区。

箱梁预制区：生产区主要由预制台座区、内模清理区、钢筋绑扎区等组合而成。主要配备2个底腹板绑扎胎具和2个顶板绑扎胎具，6个制梁台座，4套侧模、4套全液压内模、4套端模、布料机2台、45T龙门吊2台。

箱梁存放区：主要配备存梁台座136个（其中32m和24m共用27个台座），静载试验台座1个。存梁区主要配套设施有900T轮胎式提梁机一台、静载试验架一套。

混凝土拌合区：配置HZS120搅拌站两套、80混凝土输送泵2台、锅炉房内配4T锅炉1台、配电室配置1000KVA变压器一台、约12230㎡的砂石堆放场、50装载机2台、洗石机一台。

制梁场具体布置详见附录：“恭城制梁场平面布置图”。

2、主要大临设施的建设

以尽快形成箱梁生产条件为原则合理组织制梁场的大临设施建设。根据已经做好的大临设施的建设设计资料，在现场开工前组织有关人员审图、勘查现场、熟悉施工图纸，进行组织分工，技术交底，落实安全生产的条件和措施。

制梁场修建一座变配电室,安装一台1000KVA的变压器，由业主专线接入，并与当地供电部门协商，从恭城电力局另接入一根高压线作为保证用电高峰期时施工需要和停电应急处理。

制梁场建场期间，采用一台500KW发电机供电（前期），在配电室土建完成后，先将备用电从恭城供电局迁入，同时进行供电网线路铺设和安装，场内用电线路采用电缆槽敷设方式。专线电由业主和指挥部统一安排迁入。

场内用电线路布置见附录“恭城制梁场电力布置图”。

在河边安装变频式排水泵并设置ф75供水主管道，并在制梁场东北角设置水井一口，场内场外各设置水塔一座，以满足场区内生产生活用水，并依据放线开挖布管沟槽，按设计埋设相应型号管道，在锅炉房、混凝土拌合站，分别连接ф20供水龙头，可满足现场以后生产、生活用水。

恭城制梁场内道路与制梁场东侧村道(对道路进行拓宽和加固处理)进行相连，制梁场内主要有宽30m的提梁机转向专用干道；在存梁台间留有宽7～8.5米的提梁机走行道；场内砂石料及钢材运输公路及制梁区机动车行走公路。根据设计放线情况进行地基处理后，用厚25cm的C20混凝土硬化。在DK501+245处设制梁场至路基运梁施工便道约100m。

两套混凝土拌和站均为2009年1月份新购入，采用电子自动计量配料系统进行配料。并按要求尽快安装和投入使用。

两台搅拌站各配5个150T罐仓；其中两个罐仓作为掺合料罐仓；两个拌和站各配粗、细骨料仓各5个，满足5孔以上箱梁的备用料。每个拌和站容器罐底四个支脚处基础明挖后浇注C25钢筋混凝土结构整体底座，待底座混凝土强度达到要求后进行拌和站的安装。

两套混凝土拌合站场地建在制梁场东北侧，整个拌和区占地面积约21.2亩（14145m2），和场内便道相连接，方便混凝土运输车进出拌和站。拌和站地面使用C25混凝土硬化25cm厚，站内备料区占地18.3亩（12230m2），根据砂石料堆放需要设置待检区和合格区，用水采用水罐进行储存，其中砂石料堆放的合格区及拌和站上料区采用彩钢棚全部覆盖（包含水罐），以减少恶劣天气对混凝土拌合施工的影响。彩钢棚墙面采用白色彩钢瓦，屋面采用蓝色彩钢瓦。

拌合站配置洗石设备一套，并按照要求设置沉淀池等配套设施。

拌和站平面位置见附录：“恭城制梁场平面布置图”

2.5箱梁预制台座及存梁台座

由于受场地整体布局的影响，梁场6个制梁台座设置在填方区，通过计算和分析论证，考虑其地质情况，采取混凝土灌注桩加扩大基础处理方案进行台座设计。

存梁台座所在填方区，填方高度均在4到6米之间。根据现场初步情况调查，泥岩表层覆土并不太厚，因而拟定桩长约在15米左右（根据现场实际情况进行调整）的挖孔灌注桩，要求桩基需嵌入泥岩0.4米以上。

每个预制台座基础均采用10根混凝土桩进行处理，桩径1m、并要求其嵌入岩层不得少于40cm，混凝土强度为C25，上部结构采用强度为C30的钢筋混凝土整板结构，其端部6m范围内厚度为1m，中部厚度为0.5m。在整板基础上作两道高度0.8m、宽度0.5m的条形基础，条形基础上设置预埋件与底模进行焊接。预埋板顶面标高考虑箱梁反拱值的设置，同时对其平整度进行控制。

制梁台座结构示意图（一）

制梁台座结构示意图（二）

（1）制梁台座桩基单桩承载力

箱梁总重450t、条形基础67.2t、底板293.75t，考虑钢模板及其支撑体系20t，施工荷载5t，其余荷载5t，台座承受总重量为841t，其底座反力，单桩承受荷载为84.1t，桩基自重（暂按15m计算）29.5t。

[P]=1/2×（ulp+AR）

U=2πR=2×3.14159×0.5=3.14159m

=2×0.7×0.65×(0+1.5×7)

=0.91×(0+10.5)

[P]=1/2×（ulp+AR）

=1/2×(3.14159×10×30+0.785R)

=471.24+0.39×(0.91×(0+10.5))

=471.24+3.73+0.350

=474.97+0.350

[P]=（84.1+29.5）×10=1136KN

0=1.9MPa（岩层容许承载力估计为5MPa左右，能够满足要求）

（2）制梁台座纵梁扰度计算（将底板和梁简化为高1.3m的两道梁，按照等跨连续梁计算。）

预制台座平面位置见附录：“新建贵广铁路恭城制梁场平面布置图”

根据箱梁存梁支点距梁端≤1.5m的要求，进行存梁支点的布置，同一台座的两端支点间距为29.6m。

存梁台座多数在挖方区，地基为泥岩，承载力较好。此部分采用80cm×80cm的钢筋混泥土基础直接作为存梁台座，基础高80cm，嵌入地基40cm。填方区的存梁台座拟采用挖孔桩，桩基嵌入泥岩层40cm，拟定长度约为15m，可根据实际情况进行桩长调整。每个存梁台座共设4根钻孔灌注桩，按每孔梁每端2根布置。灌注桩施工完成后，需清理桩头10cm以上。

在桩顶或扩大基础上做800×500×500的C30钢筋混凝土承台。

fx=5ql4/384EI

q=8410/34=247.4KN/m

I=bh3/12=0.092

fx=5×247.4×103×14.54/(384×3.0×104×0.092×106)×0.521=0.0269＜L/400=0.036（满足要求）

（1）挖方区存梁台座基础承载力计算

挖方区存梁台座结构示意图

[P]=0.6×0.75×1.42×Ra

[P]=450×10×2/4=2250KN

2250×103=0.882Ra

Ra＝2.551MPa（岩层承载力估计为5MPa左右，能够满足要求）

（2）填方区存梁台座承载力计算（填方高度按照5m考虑）

挖方区存梁台座结构示意图

[P]=1/2×（ulp+AR）

U=2πR=2×3.14159×0.5=3.14159m

=2×0.7×0.65×(0+1.5×7)

=0.91×(0+10.5)

[P]=1/2×（ulp+AR）

=1/2×(3.14159×10×30+0.785R)

=471.24+0.39×(0.91×(0+10.5))

=471.24+3.73+0.350

=474.97+0.350

[P]=450×10×2/4+3.14159×0.25×15×25=2544.52KN

0=5.913MPa（满足要求）

存梁台座平面位置见附录：“恭城制梁场平面布置图”。

2.6900T轮胎式提梁机走行道路

场内设置宽30m的提梁机转向专用主干道及存梁台间的提梁机走行道（宽7～8.5米）。轮胎式提梁机基础处理采用30cm厚混凝土进行硬化的方案，并对基础进行10cm厚级配碎石换填压实处理。

2.7锅炉房及其它蒸养设施

蒸养锅炉采用4T燃煤锅炉，蒸汽主管道用φ100无缝钢管外包保温材料以减少蒸汽损失，并贯通于各制梁台座；每个台座四周及桥面设置φ40无缝钢管，并每隔200mm开一φ5的排汽小孔，φ5的小孔沿钢管纵向呈锯齿形布置，力求散汽均匀。制梁场定制四套夹芯彩钢板保温层养护棚，该养护棚可将梁体及预制台座一起覆盖密封。养护温度由自动控温系统进行控制，温度严格按照相关规定进行控制。

制梁场主要办公、住宿区设置在梁场内，在梁场西南方向20m处设置营区专用场地。结合梁场实际情况，制梁场内修建办公用房（518m2）、混凝土标准养护室（98m2）、现场试验室（224m2）、材料库房（365m2）、锅炉房（192m2）和钢筋存放及制作车间（1930m2）。钢筋存放及制作车间采用轻钢结构，锅炉房、标养室等采用砖混结构，其余采用彩钢板结构。生产用房地面用80mm厚的C20混凝土进行硬化，生活用房采用60mm厚的C20混凝土硬化。

场内排水采用砌筑排水沟的方式。场内主排水沟宽度0.8m，其余支排水沟宽度0.3～0.5m，根据贵广筹备组和局指挥部的建设绿色贵广的精神，我梁场在场内设置二级污水处理池和三级沉淀池共计6个，并另在场外适当位置设置二级污水处理池一个，基本达到场内生产生活污水3级以上沉淀处理后再通过场外原有排水沟排出。

场内排水系统布置见附录：“恭城制梁场排水布置图”。

2.10边坡及围栏施工

制梁场由于所选位置的特殊性，场地施工后有部分挖方边坡及填方边坡需要处理。对挖方区边坡高度超3m的采用铺设铁丝网。对填方区的边坡及高度较小的挖方区边坡采用浆砌片石砌筑或是砖砌，并对填方区边坡进行绿化。

根据总体施工进度和现有施工实际情况，分为三个阶段：

第一阶段梁场建设阶段：

（1）从2009年1月15日至2010年5月31日，完成场地平整、混凝土搅拌站的安装和调试；配电室、蒸汽锅炉（包括蒸汽管道）以及梁场预制台位的修建和模板安装；静载试验台位所在区域的5个以上的存梁台位的建设。

（2）从2010年6月1日至2010年7月31日，完成梁场所有设施的修建和配备。

第二阶段箱梁试生产阶段：

从2010年6月1日至2010年6月30日，完成3孔梁的试生产，组织技术鉴定和相关事项的改进；从2010年7月1日至2010年8月31日申请生产许可证。

第三阶段箱梁批量生产阶段：

从2010年8月31日开始批量生产箱梁。将存梁台座全部存满。待架梁开始后连续生产。

五、箱梁预制施工方案、施工工艺及施工方法

分底模、外侧模、端模和内模四部分。箱梁底模采用工字钢框架式结构，并按24m或32m箱梁设计预设反拱。侧模端模在工厂分节或分块加工，在现场组装后焊接成整体。内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成，为整体抽拔液压自动缩放内模。

底腹板钢筋和顶板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，用龙门吊吊运安装。钢筋骨架安装就位前，在检验合格的底模上安装支座，确认尺寸位置符合要求后，涂刷隔离剂，吊装底腹板钢筋骨架，内模安装完毕后再吊装顶板钢筋。

为保证钢筋保护层厚度，使用与梁体同强度的厂制细石混凝土垫块。

预应力孔道采用金属波纹管成孔，为确保施工质量，在波纹管内套塑料管。预应力孔道采用定位网片定位。

1.4混凝土浇注及养护

采用自动计量的搅拌站集中搅拌混凝土，混凝土输送泵泵送混凝土，布料机布料浇注混凝土。

混凝土浇注完成后，先进行蒸汽养护，约36小时，预、初张拉完成，移梁至存梁台座上后，再进行洒水或喷养护剂进行自然养护。

预应力束张拉采用穿心式自锁千斤顶配电动油泵进行，分预张拉，初张拉，终张拉三阶段张拉。张拉时两端及两侧同步对称进行。

孔道压浆采用真空辅助压浆。

1.6箱梁场内运输及存放

箱梁场内吊装和运输采用900吨轮胎式提梁机进行操作。

存梁台座上垫橡胶块，作为箱梁存放支点。

2、箱梁预制施工工艺及施工方法

箱梁预制施工工艺见附录“后张法有碴轨道简支箱梁预制工艺流程图”

2.1模板设计、加工与安装

模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。

2.1.1模板设计、加工

在台座的条形梁上先拼装工字钢骨架，与条形梁上的预埋角钢焊接牢固，然后在上面分段铺设12毫米钢板，再进行整体焊连，底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。底模按二次抛物线预设反拱，32m箱梁跨中反拱值设置为19.00mm，这个数值在施工第一片梁后再根据实际情况进行调整。底模预留16.00mm的压缩量，底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米进行线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。

2.1.1.2外侧模板

外侧模采用8mm的钢板。根据梁体长度在工厂分四节进行加工。侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架，同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板，再把钢板焊接到槽钢骨架上。侧模节段制作成型后再进行整体焊连，侧模下缘预留14.0mm、上缘预留5.88mm。侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。在侧模边缘支腿处设置16t机械千斤顶配合使用。对侧模与底模不一配一的台座处，在侧模板纵长1/4与3/4处各安置一台移模小车，在台座一端设置一台5t卷扬机牵引，使侧模在预制台座之间倒用。

端模面板为钢板，端模制作分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。

2.1.1.4内模系统

内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体拖拉方案。

2.1.2.1安装顺序

台座底模整修包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、设置密封条、安放支座预埋钢板和防落梁预埋件。用精密水准仪对底模的反拱每2米进行检测控制，当线形复合设计要求后，根据设计位置划出钢筋骨架、内模等位置的施工标志线，再通过底模预设的定位螺栓孔安装支座预埋钢板。

底模反拱值与设计值偏差

侧模安装通过运模小车，利用5吨卷扬机牵引至安装台座，然后在小车上用千斤顶将侧模横向移动，与底模竖向对位。在专人指挥下，在单侧侧模边缘支腿处使用28台16t机械千斤顶同步顶升，将侧模顶升至应设高度，通过水准仪测量高度无误后，拉紧与底模连接拉杆，再用连接螺栓和带有槽形胶条的底模角钢连接固定。质检人员对侧模反拱进行检测调整，符合要求后喷涂脱模剂，然后吊装底腹板钢筋入模。箱梁底、腹板钢筋安装后，使用45t龙门吊，吊装内模底部托架于底腹板钢筋对应位置处，用螺栓通过套管将支架与底模上的螺母相连进行安装固定。再对钢筋笼位置进行必要的检测调整，然后吊装底腹板层端模，之后再吊装内模。

底板层及腹板层端模吊装前，先将锚下垫板安装在端模板上，质检人员要检测锚垫板与端模配位准确。用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将波纹管（抽拔橡胶管）穿出锚垫板并用胶布和绑扎丝密封。端模与侧模组装时，两者之间缝隙过大，使用双面胶条进行密封；缝隙较小时，则使用玻璃胶密封。

内模在整修台位经过清除混凝土残渣，表面打磨处理，再喷涂脱模剂。然后由专人指挥，用45t龙门吊缓慢吊至底腹板钢筋笼内，置于内模托架上。然后通过液压系统顶升内模并张开内模板到设计位置，安装撑杆，用拉杆把纵梁和托架连接固定，以防内模上浮。仔细调整内模板与端模闭合，再吊装顶板层端模与内模、侧模闭合，安装通风孔预埋件。内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。根据情况对模板接缝使用双面胶条或玻璃胶进行密封。

模型之间密封好之后用螺栓将端模与侧模和内模连接、紧固。然后再吊装顶板钢筋，安装桥面预埋件。

钢筋、模板组装调整基本到位后再次对模板的外形尺寸、侧模反拱等情况进行检测、调整使之达到设计要求。

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。

支座板预先在工厂按图纸设计加工制作，检查支座板质量合格，在底模板清理完成后，将支座板置于底模上，通过预设的定位孔利用螺栓连接确定支座板的位置准确。

（2）通风孔、泄水孔、吊装孔、通讯信号电缆过轨预留孔及静载试验预留孔。

预留孔成型采用钢管，钢管表面包裹一层橡胶，该管包裹橡胶之后的直径与预留孔设计直径相同。根据设计在模板对应位置处预先设置预留孔成型管道安装定位螺孔，将带有螺杆的预留孔成型钢管用螺丝固定在模板上。管道周围加设固定井架钢筋及螺旋筋。

模板安装完毕后，对其各部分尺寸检查并满足“模板安装允许偏差和检验方法”表要求后，方可浇筑混凝土。

模板安装允许偏差和检验方法表

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

支座中心线偏离设计位置

平整无损、无飞边，防锈处理

2.1.2.2模板拆除

当梁体混凝土强度达到33.5Mpa，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除端模。

当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除底模上支座预埋板上的定位螺栓，拆除侧模上桥牌处预埋螺栓，松开所有与内模的连接件，微收内模，拆除端模进行预初张拉。预、初张拉完成后即可拆除内模，先拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机从一端向外牵引，当内模移出梁体1/4时，该端使用龙门吊提住，在卷扬机的牵引下将内模整体拖出，并用龙门吊提至内模清理台座上，之后再将梁体内腔的内模托架吊出。

拆除侧模时，松开侧模与底模的连接接件，同步下降支腿的千斤顶，使之落在移模小车上，再使用千斤顶在小车上横向移动侧模，使侧模边缘离底模边缘距离约100mm左右，使用5t卷扬机牵引小车至相邻预制台座处。

腹板处通风孔预埋管在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板及底板处预埋管在其对应位置混凝土二次收面结束后拔出。当使用抽拔管进行预应力孔道成孔时，在浇筑完梁体混凝土5～6小时期间采用卷扬机或装载机进行橡胶管拔除。

2.2.2.1钢筋制作

核对钢筋的品种规格、数量、尺寸，并计算下料长度；下料作业在模具上进行；同规格钢筋长短搭配、统筹安排，下料时先下长料，后下短料。切断过程中如发现劈裂、缩头和严重的弯头时必须切除，切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度偏差应控制在±10mm之内。

钢筋焊接全部采用闪光对焊，在正式施工前进行试焊，检验接头外观质量及力学性能，选定焊接工艺参数。在试焊质量合格和焊接工艺、参数确定后，方可成批焊接。操作时将焊接的两钢筋接头打磨干净,平放在操作台上对齐，焊好后搬运到堆放场分类堆码、标识。冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不得低于0℃。

采用弯曲机进行钢筋弯制。钢筋弯曲前，在工作平台上按1：1比例放大样，画线尺寸应根据不同角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确。成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

在平台上放样划线，将波纹管定位网片钢筋焊接成型，并将不同的网片编号堆放、标识。

2.2.2.2钢筋绑扎

底腹板、顶板钢筋在专用的胎具上绑扎，绑扎前认真核对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。在分别绑扎底腹板、顶板钢筋的同时绑扎波纹管/抽拔橡胶管和接地钢筋。

钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在受压区不受限制。

（1）在钢筋的交叉点处，用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（2）钢筋骨架的箍筋与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎；拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。

（3）根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。

（4）特殊部位钢筋绑扎：底板钢筋、端头钢筋过密，绑扎时必须理清绑扎的先后顺序；顶板与底板钢筋连接筋安装困难，应按照一端先固定在腹板钢筋上，另一端等顶板钢筋就位后再行连接。

钢筋保护层垫块按照菱形布置，按每平方米4块绑扎牢固。

2.2.2.3钢筋安装

采用两台45t龙门吊利用吊具吊装钢筋骨架。按照先安装底腹板，再安装顶板钢筋骨架的顺序进行。

根据钢筋骨架受力情况，布置128个吊点吊装骨架，保证吊装过程中的平衡稳定，控制变形。

2.2.2.4预埋件安装

按照设计院及相关单位提出的设计要求，准确安装支座钢板、接地钢筋及接地端子、接触网支柱、吊装孔、通风孔、泄水孔、剪力齿槽、预埋套筒、侧向挡块及电缆上桥槽道等预埋件，并固定牢靠。

支座钢板设置根据图纸进行安装，施工时由工程部门提供钢板型号对应安装。

工业管道绝热施工工艺标准（2）综合接地钢筋及接地端子

综合接地的纵向和横向钢筋利用原位置或附近的梁体非预应力钢筋，用于接地系统的梁体结构钢筋在接缝处进行搭接焊处理。为保证焊接质量，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。在接地钢筋的接地端预埋接地端子。接地钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，适当移动接地钢筋。梁体内接地端子套筒最终表面与最外层混凝土表面平齐，凸出高度控制在2mm以上。

接地端子在施工时采取表面封堵措施，不能使水泥砂浆等渣滓进入套筒。每孔梁端截面的接地端子组设置在桥梁下行方向小里程段，桥面横向接地钢筋在梁两端焊接预留。

混凝土浇筑前要对焊接处的电路通畅及焊接质量报请监理签认。

制梁时按要求设置接触网支柱基础预埋钢筋和锚固螺栓。接触网基础设置的基本原则为：接触网支柱跨距一般为50m左右，在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置，但支柱中心距梁端距离应不小于5.0m，困难时不小于4.0m。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌筑。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。

梁体施工时应预埋M39锚栓、钢板以及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋。M39锚栓的材质为Q345（16Mn）或35号优质碳素钢DB3502Z 028.6-2013 电梯安全物联网公共服务平台技术规范 第6部分 采集系统安装验收规范.pdf，螺母垫圈的机械性能等级应与之配套。

接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求见下表。

螺栓组中心线距线线路中心线距离