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重庆渝怀线某大桥施工组织设计

13.2xx大桥施工组织设计

xx大桥起讫里程为DK137+200~DK137+604，全长404米。桥跨布置为(1×24m+1×34.25m+2×35.8m)预应力混凝土简支梁+(66m+128m+66m)预应力混凝土连续刚构。

xx大桥位于xx线xx至xx段装饰装修工程施工工艺标准[1]，桥位中心里程：DK137+469。该桥跨越乌江峡谷，处于乌江河口上游7.5公里的白岩口河段。

桥址属中低山峡谷地貌，江右岸壁近直立，高百余米，基岩裸露良好；江左岸地形平缓。乌江常年通航，枯水季节江面宽约120米，洪水时宽约250米；在DK137+243处与319国道大角度立交，在DK137+604进入隧道。

4）工程地质、水文地质、气象

桥址为上覆第四系坡残积层、冲积层、坡崩积层，下伏三叠系嘉陵江组地层。乌江右岸怀化端6号墩基础下发育一较大溶洞，溶洞高0.6~4.0m，绝对标高115.65~124.62m，充填细砂石及少量石灰岩碎块，对工程影响大。该桥两端岩体节理发育，存在倒悬，有危岩落石。

桥址河段为乌江水系，地表水主要有乌江水及沟水，对混凝土无侵蚀性；地下水主要为基岩裂隙水，对混凝土无侵蚀性。河段H1/100=172.38m，V1/100=3.95m/s，最高通航水位为181.25m，最低通航水位为138.76m。

由于受雨季的影响，桥址两岸可供利用场地较少，施工场地布置紧凑；有既有公路通至施工现场附近，仅需引入一段施工便道即可满足施工需要；碎石及机制砂在乌江上游5km处取运，但用于高标号混凝土的中粗砂缺乏，需到四川简阳采购。

墩台帽、托盘、支承垫块、道碴槽圬工

梁部现浇预应力钢筋混凝土

Φ25高强精轧螺纹粗钢筋

桥面人行道（宽1.55m）（双侧）

桥面人行道栏杆（双侧）

主桥5号墩采用嵌固基础，编织袋围堰施工；6号墩为桩基础，双壁钢围堰施工；4号墩为明挖扩大基础。

连续刚构主墩5号、6号墩均为钢筋混凝土圆端形空心墩，横向收坡，墩高分别为72米、70米，连续刚构边墩4号墩为钢筋混凝土圆端形空心墩，双向收坡。2号、3号墩为圆形空心墩。0号台采用T型桥台，7号台采用挖方内桥台。

该桥施工的控制工程在桥梁的水中墩基础，水中墩钢围堰制作安装，封底混凝土灌注，钻孔桩和水中承台施工，是该桥施工的一个重点；该桥施工的另一个重点是桥梁高墩墩身的施工和刚构梁体的悬灌，墩身施工控制和刚构梁体的线形控制，直接关系到连续刚构的施工质量。

本桥临时工程主要有3×500m高空索道，引入便道，3×34m施工便桥，塔吊、工业电梯，供水、供电设施，办公用房，生活用房，料场及作业场地。

施工现场布置跨度为500米的高空索道，索道设3股索，基本对称于大桥中心里程布置，索塔顶标高约为270米。可用于双壁钢围堰吊装及大桥施工中的其它材

从3号墩至5号墩之间顺桥向在大桥旁建一座3×34m便桥，便桥墩身采用钢筋混凝土，梁部采用万能杆件拼装。桥面标高约160m，用于洪水季节4号、5号墩及5号T构施工材料运输及人员通行。

2座拌合楼及混凝土输送泵设在３号墩旁便桥桥头，便于混凝土的输送。拌合楼拌合能力为60m3/h，同时备用4台500升强制式搅拌机。

拌合楼后靠便道旁设砂、石料场及水泥库，便于材料运输及混凝土搅拌。料场及作业场共设2000m2。

在5号及6号墩旁各安装一台塔吊，一台电梯，用于主桥施工时材料运输及人员通行。

两只驳船运输材料及机具，其中混凝土可用混凝土搅拌运输车经船运至怀化岸，一只驳船泊于６号墩位旁作操作平台，在乌江两岸各设一个驳船码头，供驳船停靠。

生活及办公用房设于公路两旁，同时设库房及工棚，共1500m2。怀化岸６号墩旁设临时工棚。

重庆岸设一台500kVA变压器及备用一台300kW发电机，怀化岸设一台315kVA变压器及备用一台150kW发电机，用防水电缆引入现场。两岸均设置高位水池、水泵房及净化水池各一座，提供生产及生活用水。

13.2.3施工方案、方法及工艺

该桥施工的重点有水中墩基础、大体积承台混凝土施工、圆端形空心高墩施工和连续刚构梁施工等。按照各分项工程的不同施工要求，采用如下施工方案：

5号墩基础：在开工后第一个枯水期施工，爆破开挖基坑，分三层浇注基础混凝土。

6号墩基础：利用开工后第一个枯水期，爆破平整基坑位置；第二个枯水期先用土石围堰及套箱防水，开挖基坑至钢围堰底位置；然后用索道及龙门吊吊装钢围堰，在钢围堰上拼工作平台，灌注封底混凝土；在工作平台上施工钻孔桩，钻孔桩采用反循环钻机钻孔，垂直导管法灌注桩身水下混凝土；围堰抽水，施工承台，承台按大体积混凝土施工工艺施工。

1号墩采用整体钢模分两次浇筑。2号、3号圆形空心墩、4号、5号、6号圆端形空心墩采用液压自升式平台翻模分段施工。7号台施工要避开隧道施工的干扰。

0#段施工：在墩身上预埋钢构件，搭设托架，分两层进行灌注；

1~16#梁段：采用4台全液压系统菱形挂篮同时在5号和6号墩向两端悬壁灌注；

中跨合拢段：采用合拢吊架施工，施工时采取措施锁定合拢段，再浇注混凝土；

边跨18号梁段：4#墩处搭设墩上托架施工。

　　高空索道可在全桥范围内运输较重的材料及机具；便桥可在洪水期运输4号墩、5号墩及5#T构施工材料及机具，同时可供人员通行；6号墩施工时混凝土用搅拌运输车经驳船运到对岸，到操作平台后再泵送，6号墩、7号台施工的其它材料及机具亦可用索道或驳船通过乌江；主桥施工过程中，采用塔吊短距离快速吊运材料及机具，人员上下采用工业电梯；引桥桥墩施工可用汽车吊及扒杆吊吊装材料及机具。

主桥：5号墩为嵌固基础，6号墩为桩基础，4号墩为明挖扩大基础。

引桥：1号墩为桩基础，2、3号墩为明挖扩大基础。

4号墩基础平面尺寸为12.6x13.1m的距形，开挖深度为7m；2、3号墩基础平面尺寸分别为边长4.47和4.82m的正八边形，开挖深度分别为7.5m和6m。基础均置于风化白云岩上，基底标高均高于枯水位。

②施工方案及主要施工方法

明挖基础是桥涵工程中最基本的基础形式。2、3、4号墩基础上部利用挖掘机开挖，汽车运碴；下部采用松动爆破，人工配合25t汽车吊出碴，汽车装运。每个墩旁安装塔架扒杆吊一台，运输施工材料和安装混凝土输送管道。

根据各墩台的水文地质情况，将水量大的基础安排在旱季施工。基坑深度在6m左右，水量较大，下部有含水土层的，采用水平垂直混合支撑，即两侧上部设连续式水平支撑，下部设连续式垂直支撑。

采用组合钢模板立模，搅拌楼拌和混凝土，混凝土输送泵泵送入基坑，插入式振捣器捣固。

b．主要施工方法及注意事项：

a).首先进行定位测量，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层开挖。

b).在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内、冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边应留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。

d).基坑施工不可延续时间过长，自开挖至基础完成，应连续不断施工。

e).如需加快施工进度，可用反铲挖掘机开挖基坑，挖至接近坑底时应保留不少于30cm的厚度，在基础浇筑圬工前，再用人工清挖至基底标高。防止基础积水，最下层基础采用满灌混凝土封闭。

f).雨季施工时，基坑槽应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基槽两侧周围以土堤加固周围排水沟。

a.开工前要进行定位复测，准确确定基础位置，并安设必要的护桩，设置水准基点，施工期间及时进行基坑位置和水平测量，确保基坑和桥梁基础符合验收规范要求。

b.对于有水基坑开挖，必须有排水措施。

c.在基坑顶缘四周适当距离设置截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。

d.基坑顶面边缘应留有护道，静载距基坑顶边缘不得少于0.5m；动载距基坑顶边缘不得少于1.0m。

e.开挖基坑采用护壁支护时有详细施工措施和计算书。

f.基坑开挖后，认真核对地质资料，并做好原始记录，基底承载力应满足设计要求并经监理工程师检查，签证后才能封蔽。基坑经检验合格后，立即浇筑基础。

g.基础圬工原材料必须满足规范要求才能使用。

h.钢筋绑扎符合设计要求，经监理工程师检查签证后才能进行下道工序作业。

i.加强试验工作，砂浆和混凝土拌和严格按配合比进行。基础圬工施工要做到内实外光，及时养护，专人养护，做到圬工养生期不少于14天，前期7天内圬工表面经常湿润，冬季施工时按圬工冬季施工措施进行。

j.基础圬工未达到终凝前，基础不得被水浸泡。基础施工后，基坑不得长期被水浸泡，须及时回填基坑；回填土方分层夯实。

（2）编织袋围堰嵌固基础

5号墩嵌固基础平面尺寸为9.0x17.5m的距形，高度为10.0m，开挖深度为12.3m，基础嵌固于风化岩层中，基础顶、底面高程均低于枯水位。

②施工方案及主要施工方法

5号墩采用编织袋围堰筑岛作为工作平台，采用小破碎及松动爆破开挖基坑，龙门吊配合小型挖掘机和立爪装载机出碴，自卸汽车装运。基础分三层浇筑，每层3.33m，满灌混凝土，混凝土通过输送泵泵送入坑。人工采用捣固棒捣固混凝土。施工缝按《规范》要求设置连接钢筋及凹凸槽。

为防止水的渗漏，在围堰的内侧，采用C20混凝土浇注一圈厚20cm的混凝土护壁。浇注混凝土前应做好围堰的止水工作，保证混凝土浇注后护壁的防水作用。

开挖卵石土层时，用挖掘机挖土，直接装入吊斗内，通过龙门吊吊入汽车上运走；开挖岩石地层时，采用钻眼松动爆破法开挖，用龙门吊把立爪装载机吊进基坑，用立爪装载机装碴到吊斗内，通过龙门吊转到自卸汽车上弃运。基坑排水采用集水坑排水，配备电动抽水机抽水。

开挖前，先进行定位测量，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层开挖。挖土应自上而下水平分层进行。

基坑施工不可延续时间过长，自开挖至基础完成，应连续不断施工。当开挖至接近坑底时应保留不少于30cm的厚度，在基础浇筑圬工前，再用人工清挖至基底标高。

基坑开挖至设计标高后，用人力清理基底虚碴。基底四周设集水坑集中用抽水机排水。检查基底地质情况是否与设计相符。

基底清理完毕经监理工程师检查合格后，放出基坑中心线，用钢模板立模。四周用钢管加固经检查合格后，便可灌注基础混凝土。混凝土用输送泵泵送，插入式

振捣器振捣。层与层之间预埋连接钢筋。

a.基础放线定位以精密测量进行，反复核对并经施工主管负责人签认，监理确认方可开工。

b.开工前请航道部门一同确认后方可开工。

c.基坑开挖时，应加强边坡的防护，防止边坡局部失隐。

d.采用小爆破碎裂法开挖基坑时，必须严格控制药量，并在坑壁四周设置密集的防裂孔保护坑壁，防止震裂、松动基础周壁基岩，防止超挖，使坑壁规则整齐、防止落石危及人身安全。

e.时刻注意水文状况，加固围堰。

（3）双壁钢围堰钻孔桩基础

该墩处不良地质主要为岩溶。基础下发育一较大溶洞，溶洞高为0.6～4.03m，总体向N60°E倾斜，充填细砂及少量石灰岩碎块，岩体节理发育，存在倒悬危险，有危岩落石。

该墩位于乌江右岸，此岸无汽车通行，但江中通航。

主要工种有爆破工、桥梁起重工、架子工、焊工、混凝土工、开挖工、钢筋工、机械司机、修理工、电工，施工人员一专多能，共50人左右，不同工作内容及时调整劳力，如基坑开挖，封底及承台混凝土需要劳力较多。

确保在一个旱季内钻孔桩施工完成，安全渡汛。由于开工时间较晚，旱季过半，主体工程安排在下一个旱季施工。利用第一个旱季和雨季的时间完成清理危岩，嵌补岩面地基整平，崖壁加固，补充地质勘探，缆索吊机安装调试，双壁钢围堰分块加工制作。

（150+30+200+30+150）KN

在第二个旱季开始，利用25天时间筑土石围堰，浇筑混凝土套箱，完成基坑开挖工作。用20天时间完成双壁钢围堰的吊装焊接，再用25天时间完成龙门吊平台的搭设，钢护筒安装，封底混凝土的灌注，然后进行钻孔桩施工。安排3台钻机作业，横向1、3、5列共12天孔桩施工时间35天，2、4列共8根孔桩用2台钻机施工，施工时间35天。1、3、5列钻孔桩灌注完成可确保钢围堰安全渡汛。第2、4列钻

孔桩灌注完成可确保堰顶钻机设备在雨季前撤除。

具体完成时间：双壁钢围堰2002年1月18日

封底混凝土灌注2002年2月12日

钻孔桩混凝土灌注2002年4月23日

承台混凝土灌注2002年5月28日

a.现场详细勘测调查，确定崖壁危岩落石情况，岩体完整情况，确定清理危岩，加固坡面方法，进行清理危岩，嵌补坡面。

b.设计爆破方案，崖壁岩体开挖面加固方案，如需加固，可用预应力锚索加固。爆破整平地基，采用小型松动爆破。

c.精确测定钻孔桩平面位置，利用地质钻机补充钻孔，探明桩基孔位地质情况，岩溶发育情况，确定溶洞处理方法。如果溶洞贯通，上下几层之间夹层较薄，溶洞较大，则可在溶洞顶面较高的孔桩先钻，孔至溶洞底，采用高压水清洗溶洞内填充物，再用低标号混凝土回填至溶洞顶面。如果溶洞不贯通，则在钻孔过程中进行处理，溶洞较大时可采用前述方法处理，溶洞较小时可不作处理，直接用钻孔桩灌注混凝土回填。

e.排除围堰内水，如渗水较大采取抽水机强抽水。

f.立模浇筑套箱混凝土，套箱嵌入岩面至少1m。

g.在土石围堰顶面横桥向安装20t龙门吊机一台。

h.排水开挖基坑。采用浅眼非电毫秒微差爆破。分层钻孔，多次完成。分层厚度<2.0m。用立爪装载机装土，龙门吊配吊斗出土。如坑壁不稳定，则采用锚杆、锚索桩、喷混凝土等措施进行加固处理。坑内抽水机排水。

既防水，又固定钢围堰。

j.下部围堰夹壁内浇注混凝土。

k．在重庆端河滩上按桩孔设计布置，用型钢焊成骨架，利用缆索吊机整体吊放，精确定位后，将型钢骨架与钢围堰内壁焊牢，再安放钢护筒。

l.灌注封底混凝土。如坑内水不能排干，按水下混凝土浇注。混凝土在重庆端搅拌，搅拌运输车装车，船运，泵送灌注。

m.孔桩护筒接高，与堰顶齐平，在钢围堰与护筒上搭设工作平台，安装龙门吊。

n.在围堰内灌水确保围堰稳定。

o.利用钢护筒作为泥浆池，泥浆经处理后流入钢护筒储存，沉碴流入排碴船运走。

q.安装钻机：利用缆索吊机将钻机从重庆岸运至6号墩，横向就位安装钻头、换钻杆时利用龙门吊。

r.孔桩混凝土采用导管法灌注水下混凝土。

s.孔桩经验桩合格后，施工承台，承台混凝土按大体积混凝土施工。

t.封底混凝土顶面用砂浆找平，铺油毛毡两层，作为滑动层。对混凝土采用低水化热水泥、骨料洒水降温、混凝土内部冷却循环水降温等。防止混凝土因内外温差大产生有害裂缝。

顶底面中心偏差（纵横向）

≥5m比设计深度超深不小于5cm

≤50mm同时不大于设计

粘度17～20s含砂度≤4%

对钢围堰范围内基坑的岩石，须进行爆破开挖。

爆破用药量由下式计算：

q——单孔装药量（kg）;

k——与岩石性质有关的比装药量（kg/m3）;

H——梯段岩面高度差（m）;

采用微差引爆法将毫秒雷管引爆，从地基中心，逐层向外爆破。

引爆前必须注意安全防护，对地震波影响到的范围之内的各项设施和建筑物设防，封锁航道，以免爆破造成不必要的损坏。

岩石爆破后，机械清碴，船弃运。

钢围堰是基础施工的挡水结构，又是施工主要机具设备和人员的工作平台的承重结构。钢围堰采用双壁结构，内径26.6m，外径29m，壁厚1.2m。围堰高30m，分5节拼装，每节高度分别为6m；每节钢围堰在平面上等分成8块，分块之间采用夹壁间的内螺栓连接，块与块之间采用橡胶止水带防水。

（b）.预制钢围堰的模板选择

钢围堰块件预制采用立式靠模。传统的卧式靠模由凸模或凹模组成，工艺落后，

(c)钢围堰的施工工艺

为了提前和缩短制作时间，钢围堰的预制在工厂进行，检查合格后用船运至现场起吊安装。选择涪陵川东造船厂加工。钢围堰的预制采用二套立式靠模，组成流

底节钢围堰拼装是在基坑内进行，在坑底用混凝土块或钢板找平，表面精确找平，确保钢围堰拼装精度。

底节钢围堰组拼时，先在平台上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要边拼装边调整。待全部螺栓连接后，再逐个紧固一遍，在仓内灌水逐个检查是否漏水，如漏水，查明原因，再采取逐个螺栓紧固或更换止水带处理。

c)底节双壁钢围堰嵌固

在坑底、坑壁与围堰之间用钢板楔紧，再灌注小石子混凝土，稳定围堰并起挡流作用，然后浇注高5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定就位。

d)为了保证封底混凝土的可靠性，在围堰外灌注一圈混凝土。

利用龙门吊将缆索吊吊来块件吊装、接高,并在围堰内搭设脚手平台。

钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作。清基是为了水下封底混凝土与基岩面结合紧密，避免出现夹砂层，防止钻孔时产生漏砂现象。清基采用两Φ250mm直管吸取围堰内的淤泥，并配备一台弯头吸泥机用来吸取刃脚斜面下的泥砂。空气吸泥机由43m3/min的空气压缩机供风。

g)围堰水下混凝土封底

(a)水下封底混凝土施工概况

钢围堰清基检查合格后，即可进行水下混凝土封底准备工作。钢围堰通过浇注封底混凝土，增大自重及稳定性，使预埋的20个钢护筒紧紧地联结，给桩基施工创造有利条件，使围堰内外水流分隔，形成静水，同时也方便承台施工，减少桩的自由长度，汇同钢围堰一起承受船舶的水平撞击力，保证围堰安全，为钻孔桩施工创造条件。

(b)　钢围堰封底混凝土施工准备

施工平台分成上下平台，是用万能杆件拼装成的双层桁架梁。上平台作为今后桩基施工的永久性平台，在双壁钢围堰上作局部加强作为平台的支点。上平台主要用来放置施工机械设备和施工人员操作。

下平台主要是为封底施工操作设计，上面用木板铺平，预留导管和测点位置。上下平台高度为4m，保证了水下混凝土浇注的施工高度，使施工分工操作更加明确，有条不紊。这样可在下平台进行测控和导管拆除工作。

钻孔桩钢护筒采用Φ200cm。钢围堰着岩清基后，安装护筒固定架，在固定架下将钻孔桩钢护筒接成整体安装就位。固定架用角钢焊接。为了护筒定位和今后的钻孔施工钻机定位方便，以及灌注封底混凝土时支撑中心储料盆的需要，20根钢护筒中有6根桩的钢护筒接出水面至施工平台顶面，钢护筒分节制作，下放时焊接接长。其中4根长护筒用于定位固定架，2根护筒用于支撑中央储料盆。其余14根钢护筒高出封底混凝土1m左右。钢护筒均用厚度为10mm的钢板卷制而成。导向架再焊接成整体。在导向架顺桥向和横桥向的轴线方向焊有四个与钢围堰联接的拉带，下放时与预先在第二节钢围堰内壁的纵、横轴线方向上的四个牛腿相联。四根拉带的长度根据定位后的钢围堰平面偏差以及钢围堰的垂直度而定，以免除钢围堰就位后的偏差对钢护筒定位产生影响。

用缆索吊把固定架整体吊入钢围堰内，临时用钢丝绳悬挂在钢围堰井口处并调整其水平位置满足要求，将固定架与钢围堰焊牢。把6根长钢护筒插入定位架内垂直下放到岩面，根据测出的岩面标高，焊在定位架上。钢护筒的底面线要尽量与基岩面相吻合；护筒与基岩面的缝隙用砂袋堵住严实，再在护筒内回填一定高度（超过封底混凝土厚度）的粘土，以防止灌注封底混凝土时，混凝土挤压护筒，使护筒变形或移位，同时也防止封底混凝土进入护筒内而影响今后的钻孔施工。为防止在浇注封底混凝土时，固定架被推移变位，固定架要与围堰间设支撑固定。

(e)、中心储料盆及混凝土料槽支架

为保证封底混凝土灌注的一次灌注量的要求，即方便多根导管同时浇注的需要，在平台中央设置一个30m3的中心储料盆，考虑中心储料盆重量问题，中心储料盆以围堰中心的两根桩钢护筒接高至平台下用一钢垫板将两护筒顶面焊接，再在垫板中央用钢护筒接高至平台以上3m为支撑，在上平台用脚手架搭成一个1：5的斜坡，储料盆的四周设有几个料斗与溜槽相连，混凝土通过溜槽流向各导管上的料斗。

(f)水下封底混凝土浇注方法

封底混凝土采用垂直导管法浇注,布置12根导管，一次浇注完毕。

考虑混凝土流动扩散半径为6.0m，流动坡比为1：4，因此在围堰内布置12根导管。根据钢围堰的底面积与每根导管的作用半径（6m），12根导管的作用半径可以覆盖全部钢围堰底部。导管采用直径为273mm的标准混凝土导管，壁厚10mm，容许承压1.5Mpa。每根导管的顶端均设置一个容量为1.5m3漏斗，每个漏斗下端接上1m长的阀门管。

使用前对导管逐根进行拼接，水密试验和压力试验，保证接头联接严密、牢固。导管在工作平台上预先分段拼装，吊放时再逐渐接长，下放时保持轴线顺直。导管口下沉至岩面后提升到距离岩面20～40cm，然后用链条葫芦固定在工作平台上。

在封底混凝土灌注的前一周CJJ／T 301-2020 城市轨道交通高架结构设计荷载标准(可复制、完整正版、清晰无水印).pdf，应对所需调用的机械设备进行全面检修并编号以确保施工期间所有设备的完好率达到规定要求。

a）水下封底混凝土性能及配合比选择

封底混凝土是水下混凝土，又是泵送混凝土。混凝土拌合物，不泌水，不贴底，可泵性好，流动性好，扩散性好；混凝土拌合物坍落度：开始为22～23cm，2h后为17～18cm。

b）混凝土的供应与运输

为了保证混凝土的连续供应，配备两座拌合能力均为60m3/h拌合站。拌制好的混凝土通过4台混凝土搅拌运输车，再轮流把混凝土运到对岸GB 50373-2019标准下载，通过输送泵泵送灌注。

混凝土导管压水前要准备足够的混凝土，以便一次压水成功，确保封底混凝土质量。首批混凝土数量V=1/3πR2h=57(m3)，其中混凝土扩散半径R取6m，h取1.5m。混凝土流动边坡比为1：4，混凝土数量和机械设备准备好后，通过砍球法压水。压水顺序为从下游到上游。压水分二次进行，每次压注6根导管。

封底混凝土的浇注是从围堰内的下游开始到上游结束。浇注前对所有的机具、材料、混凝土的配合比及施工布置进行全面细致的检查，保证混凝土拌合物质量良好，施工机械在灌注过程中不发生故障。