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青田县某50m预应力t梁公路大桥工程(投标)施工组织设计

一、编制依据及施工承诺

1、青田县海口大桥工程建设指挥部编制的“浙江省青田县海口、高市大桥工程项目施工招标文件项目专用本”。

2、金华市交通规划设计院提供的“青田县海口大桥施工图招标文件”。

3、2003年版《公路工程国内招标文件范本》（交公路发[2003]94号）。

赣03G603：村镇居民住宅建筑抗震构造详图4、国家有关规范及标准。

1、质量承诺：优良工程。

2、安全承诺：施工期内无重大安全责任事故。

3、工期承诺：16个月。

4、资金承诺：为本工程投入流动资金200万元；不发生拖欠农民工工资情况。二、工程概况

青田县海口大桥工程，是青田县道公路网的重要组成部分，本项目的建设对加快青田县总体规划战略意图的实现、改善区域内的通行能力和青田中部区块的交通状况，对促进青田县旅游业的发展和海口镇的经济发展，都具有重要的作用。

本工程起点（k0+000）在南岸村通往渡口的简易公路中，往上游方向而行至k0+205处跨江，在金丽温高速公路k144+655处下穿后，北岸与330国道k89+300相接，桩号k0+632，路线全长0.632km。

计算行车速度：30km/h

桥涵设计荷载：公路II级

路幅宽度：路基宽7.5m，路面宽6.5m，桥梁净宽7.0m+2×1.0m。

7.5级浆砌片（块）石

50mT梁，30m组合小箱梁，钻孔桩、柱式墩台

4cm细粒式+6cm中粒式

厚度22cm，弯拉强度4.5mpa

区域内地下水上部为孔隙潜水，赋水介质为卵石，水量丰富，水迳流条件好，受大气降水和河流补给，排泄方式以向西河流排泄和蒸发为主；下部为基岩裂隙水，水量相对较贫乏。经做水质简分析及侵蚀性CO2分析，根据区域土层腐蚀性评价资料，本场地土层对混凝土不存在腐蚀性。

本工程区域上地貌单元为河流相河床，河床地势较平坦。从区域地质上来看，场地上部分布厚度约20m左右的第四系河床冲洪积物，为卵石及碎石土，场地下部为侏罗纪上统（J3）喷出相的火山岩，岩性多为凝结岩。桥址地基土物理力学性质较好，无不良地质现象，适宜建桥。

据有关资料记载，青田发震4次，震级在4.75级以下，本路段经过地区为弱震、少震分布区。根据国家地震局发布的400万分之一的地震裂区划图，本区属抗震设防烈度小于VI度区，不需要进行抗震和稳定性验算。

本工程起点为南岸村通往渡口的简易公路中，终点与330国道k89+300相接，交通便捷。各项物资、生活、采购、医疗服务较为方便。电力供应较为方便，沿线有高压线路可以搭接。

针对以上施工特点，我们将充分分析形势，克服不利因素的影响，将有利的外部因素转化为具体的经济效益。在施工期间主动积极地密切配合业主做好政策协调工作，并搞好与当地政府、居民的关系，以利工程的开展。并通过进一步提高施工管理水平发挥自身的技术与设备优势，投入充足的技术施工人员与机械设备，采用新工艺、新技术，以克服不利条件的影响，从而确保本工程的顺利实施。

三、施工总体平面布置

根据本合同段的地理位置、交通条件，结合工程规模及材料来源，综合考虑经济性、合理性进行了施工总体平面布置。

计划将项目部设置在桥梁起点处（对应桩号k0+150）。此处交通便利、紧临现场，便于对工程进行统一管理及与外界和业主进行联系。为展示施工单位的形象，更好地为施工管理服务，项目经理部将进行标准化建设。项目经理部四周设置围界，并设门卫。建造组合框架式活动2层房屋2栋，全部为型钢框架、彩板瓦。

在项目经理部大门口悬挂项目经理部铭牌，并在施工现场主要出入口设立大型施工告示牌，详细说明本项目工程概况、主要管理人员名单、安全文明施工目标措施等信息。所有重要部位均按要求设立安全生产告示牌，施工管理人员一律佩证上岗。各类相关图表经精心制作后上墙，使项目经理部管理规范化。

项目经理部用电由地方网电接入，生活用水从当地自来水系统引用，给水主干管采用DN50钢管。对粪便进行集中收集，并经化粪池硝化。生活废水须经过滤等处理后才能排放。施工期间，在适当部位配备适量有效的防火与消防设备，由专人负责管理。

根据本合同段的工程特点，本项目部准备设立二个工区。其中路线工区驻地在项目经理部旁，负责全线路基挖填、排水防护及路面工程的施工；桥梁工区驻地在桥梁预制场内，对应桩号为K0+200左侧，负责大桥的施工。

本合同段共有一座大桥，需要预制30m预应力砼组合小箱梁27片，50m预应力砼T梁8片，我们决定在K0+200左侧空地建立桥梁预制场，对T梁及组合小箱梁进行集中预制，并对结构砼进行集中拌和。预制厂需临时占地3000m2，内配备带自动计量装置的水泥砼拌和机，材料堆场地面全部做硬化处理。

为保证桥梁施工的顺利进行，并减轻噪声对当地环境的影响，拟在桥梁预制厂内设置315kVA变压器1台，为梁板预制及下部结构的施工提供用电保证，另配备柴油发电机组，以缓解电力紧张给施工带来的不利影响。

施工用水在附近沟渠中经抽样试验合格后采用，并以当地自来水补充以满足施工需要。生活用水使用当地自来水。

四、设备、人员动员周期和

设备、人员、材料运到施工现场的方法

1、设备、人员动员周期

若本投标人有幸中标，在接到中标通知书后，与业主准备签订合同的同时，及时开始人员、设备的动员和调遣工作。7天内派遣项目经理部的主要负责人、管理人员、技术人员进驻工地，与业主接洽，并详细勘察、了解施工沿线情况，尽快安排落实施工场地，开始临时道路、码头及料场、拌和场、机械停置场的修建工作，并着手解决进场前的各项相关问题。同时组织测量、试验、施工等技工、普工15人在业主要求的开工日之前1周内先期进入施工现场，进行工程测量、复核、路基放样、原材料质量鉴定、混凝土配合比设计的工作，编制实施性施工方案，搭建临时设施。先遣机械设备在开工日前5天内进入施工现场，为基底处理与涵洞施工做好开工前的准备工作。随着工程进展和各分项工程的陆续开工，其余机械设备分批分次进入施工现场。做到临建工程、电力设施等的修建、架设与施工机械、人员进入现场同步进行。

设备人员动员周期为20天，其中主要工程机械和人员动员周期控制在15天之内。各种临时设施在40天内修筑完成，主要便道和施工临时设施建设控制在30天内完成。

2、设备、人员、材料运送到现场的方法

本标所在地交通非常方便，设备、人员均可通过现有公路直接从本投标人本部运到施工现场。自卸车等轮胎式可自行设备直接由驾驶员驾驶到现场，不便于在公路上行驶的机械、设备（如推土机、挖掘机等）用平板车拖运到现场。小型机械设备及精密测量仪器、试验设备用自备汽车由专人护送运输至施工现场。

本标段宕渣、砂石等地方性材料可从附近合格的料矿购买，通过现有公路运至施工现场。

水泥、钢材、沥青等材料可从合格厂家购买后经公路运送至工地现场。

复查和了解现场的地形、地质、文化、气象、水源、电源、料源或料场、交通运输、通信联络以及城镇建设规划、农田水利设施、环境保护等有关情况。

根据施工图纸和施工临时需要确定工地范围，及在此范围内有多少土地，哪些是永久占地、哪些是临时占地，并与地方有关人员到现场一一核实用地性质，绘出地界、设立标志。

施工现场范围内的障碍如建筑物、各种管线、道路等必须拆除或改建，以利施工的全面展开。

上述占地和障碍物的拆迁等都必须事先与有关部门协商，办妥一切手续后方可进行。

按照施工总平面布置图搭设工棚、仓库和料场；安装供水管线、架设供电线路；设置机械停放场、搅拌站；修筑临时道路和临时排水设施等。并根据需要，在汛期前完成相应的防洪设施。

公路施工需要许多大型的车辆机械和设备，当地现有道路及桥涵能否承受此种重载，需要进行调查、验算。不能满足要求的应作加宽或加固处理，保证道路安全畅通。

②劳力、设备和材料准备

公路施工需要大量劳动力，而且时间相对集中，因此，开工前落实劳力来源，按计划适时组织进、退场，是顺利开展施工、按期完成任务、避免停工或窝工浪费的重要条件之一。

公路工程施工需要大量的机械设备和运输车辆，其中大、中型机械设备和运输车辆更是施工的主力。在以往施工时，常因某一关键机械跟不上而严重影响施工进度，给施工企业造成较大经济损失。这种现象多为准备工作不充分或计划不落实所致。因此，应根据现有装备的数量、质量情况制订周密的计划，分期分批地组织进场。其中需要维修、租赁和购置的，应按严格计划落实，并要适当留有余地，以保证施工的需要。

公路工程施工需要大量材料，除钢筋、水泥等主要外购材料外，还有砂、石等大宗的地方材料，材料费占到工程总费用的三分之二左右，因此，其费用高低直接关系到工程造价。同时，材料的品质、数量以及能否及时供应也是决定工程质量和工期的重要环节。材料准备工作的要点是：品质合格、数量充足、价格低廉、运输方便、不误使用。在保证材料品质的前提下，本着就地取材的原则，广泛调查料源、价格、运输道路、工具和费用等，做好技术经济比较，择优选用，同时根据使用计划组织进场，力争节省投资。

a、熟悉图纸资料和有关文件

施工单位接受工程任务后，应全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加业主组织的设计交底和图纸会审并作好记录。

设计图纸是施工的依据，施工单位和全体施工人员必须按图施工，未经业主和监理工程师同意，施工单位和施工人员无权修改设计图纸，更不能没有设计图纸就擅自施工。施工单位应组织有关人员对施工图纸和资料进行学习和自审，做到心中有数，如有疑问或发现差错应在设计交底和图纸会审中提出，请业主或设计单位给予解答。

设计交底和图纸会审中，着重要解决以下几个问题：

设计依据与施工现场的实际情况是否一致。

设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，施工单位能否实现和解决。

设计能否满足工程质量及安全要求，是否符合国家和有关规范、标准。

图纸上的尺寸、高程、轴线、预留孔（洞）、预埋件和工程量的计算有无差错、遗漏和矛盾。

b、编制实施性施工组织设计

根据设计文件、现场条件，各单位工程的施工程序及相互关系，工期要求以及有关定额等编制实施性施工组织设计。

施工总平面图是施工组织设计中的重要组成部分。实践证明：其布局合理与否，不仅直接关系到是否便于施工，而且对工程造价、工期、质量，乃至与当地关系等方面都会产生很大的影响，因此，必须做好该项工作。施工总平面的布局应符合下列要求：

应与现场的地物地貌相结合，做到布局合理、工程量少、便于施工及使用。

各项临时工程设施应尽可能与永久工程相结合，尽量不占或少占耕地，不应早占或占而不用，以减少投资和节约用地。

修筑临时排水、防洪设施，不得损害邻近的永久性建（构）筑物的地基与基础、挖（填）方区边坡以及当地的农田、水利设施等。

施工单位应根据设计文件和施工组织设计，逐级做好技术交底工作。

技术交底是施工单位把设计要求、施工技术要求和质量标准贯彻到基层乃至现场工作人员的有效方法，是技术管理工作中的一个重要环节。它通常包括施工图纸交底、施工技术措施交底以及安全技术交底等。这项交底工作分别由项目技术负责人、单位工程负责人、施工队长、作业班组长逐级组织进行。

五、主要工程项目的施工方案、施工方法

本合同路基开挖均为地表土方。路基土方开挖拟采用机械化施工方法，计划投入1m3挖掘机、140型推土机及自卸汽车。施工时直接用挖掘机开挖（推土机推除）覆盖土，边开挖（推除）边装上自卸汽车运至弃方点。路槽挖到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机碾压至设计压实度。

本项目填方我们计划采用机械化施工方法，即采用挖掘机和装载机挖装；自卸汽车运输，推土机摊平，光轮压路机和振动压路机碾压。

先进行施工测量放样，按设计要求进行表土与非适用材料的清运，做好排水工作，对基底按设计及规范要求进行晒干处理，然后碾压，以达到规定的密实度。对填料进行取样分析，确定压实指标，经监理工程师检查同意后，进行路基分层填筑。宕渣最大粒径不得大于15cm，（路面底面以下30cm范围内不得大于10cm），杜绝超粒径宕渣进入路基填筑范围内。

拟在挖方现场配备600型鳄式破碎机，对超过设计粒径的石料进行二次破碎，以确保路基填料质量。

路基填筑前的试验段工作

在经过填筑前碾压的路段上，密实度达到要求的路段，选择一段长度不小于100m的路基进行路基填筑试验，以确定不同的填料、不同碾压方式等情况下，达到设计的压实度最佳铺筑厚度及不同吨位压路机的最佳压实遍数、速度等。报监理工程师批准，作为路基填筑施工的依据。

路基填筑的施工作业方法采用纵向分段，水平分层，以机械施工为主，人工为辅的作业方法进行施工。每层松铺厚度为30cm～40cm，做到摊铺均匀、碾压平整。压实度达到要求后，经监理工程师检查合格，同意后再进行上一层的填筑工作。路基填筑纵向分段的长度为200m左右，两侧的摊铺宽度应大于设计宽度30cm，以保证边坡整修的净宽及压实度的要求。

机械开采符合设计要求的填料→汽车运输到填筑路段→推土机摊平→人工整修→检查摊铺厚度并调整→压路机碾压。

采用20t（静压）重型振动压路机分层碾压路基。

碾压时应遵循先低后高的原则，直线段由路基两侧向中心碾压，超高地段由弯道内侧向外侧碾压。碾压时前后两次轮迹重叠20～30cm，并尽快压到规定的压实度（土）或固体体积率（宕渣）。

填筑前应认真清理填挖交界处填方路段的原地面，交界面应有一定规则。纵向交界段清理长度不小于50m，交界面应与路基中心线垂直，以确保良好拼接。交界处坡度陡于1:10时，应先将原地面挖成一定宽度的台阶（横向交界面宽度不小于1m，纵向交界面宽度不小于1.5m），并具有2%～4%的内倾斜坡，然后分层均衡填筑，碾压密实无拼痕。

这些地段的填筑施工宜在干燥和雨量较少的季节进行。抽水清淤后，选用渗水性良好的填筑材料分层回填压实至常水位以上50cm，然后进行正常填筑。如遇路基半侧在水塘（河）的情况，拼填时随填高要求挖出台阶，分层压实至设计要求压实度。施工围堰至少高出最高水位30cm，不得有渗漏现象，并在整个施工期间均处于完好状态。

构造物边角、台背等部位选用透水性材料进行分层填筑，填筑时严格按设计和规范要求分层，每填一层就碾压一层，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。其规格范围按规范或监理工程师的指示处理，大型压路机碾压有困难时，采用小型手扶振动压路机夯实。

边沟开挖土方时应事先准确放样，开挖后的断面应做到线条顺畅，直线笔直，曲线圆润，位置准确，高程无误，断面几何尺寸误差值在允许范围之内。在砌筑前应请监理到场验收，经监理检查认可之后，方能开始砌筑。

砌筑片石从沟底向边坡顺序进行。砌筑时沟底应无积水，同时做到砂浆密实，厚度保证。砌筑的砂浆应事先进行配合比设计，施工时严格按配合比进行配料，用砂浆搅拌机进行拌制。

根据设计图纸清除表层浮土后，进行基槽开挖、修整、放线，然后根据要求进行砌石工作。基础施工中应保持干燥，及时排除积水。遇有软土、淤泥应挖除换填，经处理后再筑基础。地基承载力达到设计标准后，才能进行下一步施工。基础砌筑部分应随开挖、随下基、随砌筑，并在砌缝强度达到要求后适时回填分层夯（压）实。

砌体材料采用强度大于25MPa、边长大于20cm的石料。施工前应严格检查石料质量、规格，杜绝风化石、山皮、软石进入施工区域，确保工程质量。

砌筑前应检查基础是否平整坚实，在按设计分段划立标线并设立临时样架后按层进行砌筑。砌筑时采用坐浆砌筑以保证所有灰缝满浆，并按设计断面尺寸进行施工，使墙面正直整齐。砌筑过程中，还要随时按设计设置泄水孔，并在进水孔口墙背做好反滤防渗隔水设施。浆砌片石工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝之处，缝应成直线，不得交叉错缝或歪斜弯曲。分段砌筑时，相邻段高差不宜超过1.2m，各段水平缝应一致。最后，按设计在已完成的砌体上设置5cm的砼封顶。

浆砌片石施工时应严格控制砌体质量，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。砌体砌筑完成后，应在砂浆凝固前将外露缝勾好。最后根据天气情况，在7～14d内加强养生。

圆管涵施工前，首先用经纬仪放出轴线和基础开挖线，用机械进行开挖至接近设计标高时，再用人工进行清理修整开挖面。

基底处理后，用经纬仪准确放出轴线，确定基础平面尺寸后支基础模板，经轴线、标高检查无误后，浇筑垫层砼。在基础施工时应注意横坡和沉降缝的设置。然后养生、拆模，待砼强度达到要求后采用汽车式起重机安装涵管。安装好的涵管应内壁平顺，管身应与基础管座接触密实，使管受力均匀。管缝不大于1cm，并用沥青麻絮填塞。管节沉降缝与基础沉降缝一致，应用沥青麻絮塞实。管外侧接缝应用砂浆箍缝并很好地养生。

基础砼强度达到80%时支端墙模板、浇筑端墙砼。浇筑砼时应注意模板支撑牢固及线型美观。端墙砼强度达到70%时，进行灰土分层压实回填。然后做锥坡土体、砌片石，最后进行整修。

圆管涵施工结束后，当洞顶回填土高度大于50cm时方可放行车辆。车辆通过圆管涵时要放慢车速，以避免压坏圆管。填土厚度不足50cm时，严禁任何重型机械与车辆通过。

桩位放样是保证全桥按设计图纸完成的基础，必须百分之百的正确，因此在开始施工放样前必须先对设计单位所交的桥位桩或其他加桩进行方向和距离的复核，对水准点也要加以复核，保证其准确无误。

上述复核准确无误以后即可置仪器于桥头桩上，根据各级的桩号计算距离进行测定。各墩台的中心桩测定之后，根据地形每侧各设定两个保护桩。以上复核和施测均采用日本原装的TOPCON全站仪，以保证其测设的精度。所有中心桩和保护桩均应用砼保护固定，施工放样结束后应绘制草图，填写“施工放样现场质量检查报告单”报监理工程师审核批准。

对钻机等一切钻孔、灌注用的机具必须事先进行检修，保证处于可工作状态，并准备好充足的备件和应急电源。

对水泥、钢筋、砂石料除出厂质保单外，必须按监理工程师的规定，在有监理工程师旁站的情况下进行取样和试验，保证所用材料符合图纸和施工规范上的要求。

在材料试验合格的基础上，进行C25水泥砼的施工配合比设计，强度保证率90%，施工配比必须设计3个。在28d强度符合的情况下择优选择一个，并得到监理工程师的批准认可。

应根据监理工程师的要求，准备好施工记录和检验表格，印制有足够的数量备用。

护筒应采用6mm钢板护筒。护筒埋设位置必须准确，并保持垂直状态。护筒长度岸上桩埋深不少于1.00m，埋设时上口应露出地面30cm（对于粉砂土或砂性土埋深还应增加），并高于地下水位1.00~2.00m。同时四周应用粘性土夯紧，保证护筒不会发生位移、漏水、下沉。水中钻孔桩应考虑施工时的水位变化，护筒上口至少应高出可能出现的高水位2.00m，埋入河床内的深度应根据土质情况砂性土不少于3.00m，粘性土不少于2.00m，因此水中钻孔桩的护筒长度为2.00m+水深+3.00(2.00)m。

水中桩的护筒为便于桩完成后的拔出，可采用两个半圆形的钢板护筒用橡胶条密封，并用螺旋形夹具夹紧。当水中桩完成，砼终凝结束，即可放松夹具，将两个半圆形钢板护筒分别拔出即可。放入水中钢护筒时由岸上架设全站仪控制其中线和距离定位，然后利用导向架固定钻孔桩周边位置，并利用钻机上卷扬机吊重物，将护筒夯入河床中，并随时给予校正。要保证护筒上口处于水平状态，便于今后用检孔器检孔时不致因护筒倾斜而导致检孔器难以放下的情况出现。

钻孔开始前应在泥浆池内调制好一定的泥浆。泥浆池应分循环池与沉淀池两个池，中间用铁丝网式竹篱隔开，尽可能使沉淀池中的钻渣不流向循环池，使循环池中的含砂量减至最小。钻孔时应根据孔内地质采用不同比重的泥浆。泥浆除护壁作用外，还应对钻渣有粘附作用，将钻渣顺利带出孔外，因此应有一定的粘度。但在钻孔结束开始灌注前，泥浆稠度、粘度、含砂率均应符合“桥规”的规定，即稠度1.20～1.45，粘度16～22S，含砂率≤4%。开钻前还应检查钻机平台四角是否水平，保证钻头中心准确对准桩位中心，以保证钻杆的垂直度，使钻孔不致歪斜。

钻孔开始时进尺要缓慢，以保证开口的准确，以后可根据土质情况逐渐加快进尺。但在淤泥质粘土层中进尺要放慢，以防止产生糊钻现象。在钻进的过程中要随时检查钻渣的情况是否和图纸上的地质情况相符，如差别太大应报告监理工程师。同时根据土质变化调整泥浆的稠度，在钻进过程中应准确填写好钻孔记录。万一如遇到护筒下沉、移位、掉钻、卡钻等意外事故，应立即报告监理工程师，并取得相应的指示。其间要控制好泥浆比重，避免坍孔。在钻孔临近设计孔底高程时应及时通知监理工程师到现场检查。桩基终孔标高值应满足设计图纸中的规定值，且桩基础进入持力层的深度不小于1.5倍桩径。

钻孔到达设计高程后应进行清孔。清孔采用循环换浆法进行，尽可能将孔内沉淀清除干净，达到图纸上规定的H/d＜0.2的规定。同时水泥浆稠度应降到1.20以下的水平（稠度太小灌注时易坍孔，稠度太大易造成灌注困难，具体数值要根据孔内地质情况决定，一般地，砂性土偏多稠度应大一些，粘性土偏多稠度可小一些）。

考虑到当地的地质情况，我们准备了冲击成孔的方案。冲击式钻机的主要工艺原理是：利用冲击锤往下反复冲击所产生的冲击能量将岩石破碎，利用泥浆的悬浮功能将钻渣悬浮，然后利用抽碴筒取出钻碴成孔。

机具布置：在平台上备足护壁泥浆粘土，钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，准备开始钻进，钻具选用5t重十字型钻头和冲击式钻机。

开孔：开钻时直接向孔内投入粘土；用钻头以小冲程反复冲击造浆，使泥浆容重不小于1.2。护筒底脚以下1~2m范围内，采取小冲程、高频率反复冲砸，确保孔壁稳定。

钻进：冲程根据岩石强度的变化分别确定。如岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻头冲击钻进。防止发生斜孔、穿孔事故。钻进时还要注意均匀地放松钢丝绳，严禁“打空锤”现象的发生，确保钻机、钻架和钢丝绳不受损害。

掏渣：破碎的钻渣，经泥浆悬浮后，用出渣筒清除出孔外。为节约粘土，出渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口使泥浆经过筛子漏回孔中，然后将遗留在筛子上的钻渣倒入弃渣中。

钢筋笼在制作前应先取得监理工程师认可的钢筋原材试验和焊接试验合格的报告。对两节以上的钢筋笼其接头处应采取一长一短交错对接的形式，并满足单面焊≥10d，双面焊≥5d（ｄ为钢筋直径）的要求。所用电焊条均采用506规格，不得用422焊条。钢筋笼制作完毕后应请监理工程师进行检查，填写钢筋施工原始记录和钻孔桩钢筋笼现场质量检查报告，并由监理工程师签字认可。

当钻孔桩终孔后由监理工程师丈量孔深合格，检孔器检孔达到要求之后即可放入钢筋笼，对分节吊放的钢筋笼应注意节与节之间焊接牢固，焊缝饱满，焊接长度满足规范要求。在全部钢筋笼吊放完毕之后应注意其底面高程满足设计要求，钢筋笼吊放时吊点位置应选择准确，尽可能在入孔时不碰撞孔壁。钢筋笼中心符合桩中心位置，同时，牢牢固定在钻架上，以防止在灌注过程中下沉或上浮。

导管在安放之前必须仔细检查，孔壁穿孔变薄的导管严禁使用。导管之间的连接法兰必须有防水橡皮圈，以防漏气、漏水。导管下口应在孔底沉淀以上30cm处，其上口加漏斗应高于护筒并满足砼输送的要求。导管应垂直并按孔中心位置安放，以防提升导管时勾入钢筋笼造成卡管。导管内径不应小于250mm。

全部导管放好之后，应请监理工程师丈量沉淀厚度。沉淀厚度合乎标准方可进行水下砼灌注，否则应进行二次清孔直到沉淀厚度合格。

灌注开始前应先对料斗和漏斗进行检查，其储料方量应满足灌注1.3m桩长的要求（其中0.3m为导管下口至孔底的高度，1.0m为规范要求的导管初次埋置深度），否则料斗应予加大。

灌注时砼的搅拌应严格按批准的配合比挂牌施工。水泥、砂石料均应用自动电子配料系统过磅计量，用水量应在砼搅拌机上用时间继电器控制，以保证坍落度的准确。每盘水下砼的纯拌时间不能少于1min，搅拌出来的砼应成粥状而不是“泡饭”状。为避免运输过程中砼离析的发生，我们用搅拌运输车运送砼，并用砼输送泵进行灌注。如遇天气变化应重新检测砂石料的含水量，进行用水量的调整。

在灌注过程中应经常检测砼面的高度，控制导管的埋深，气温高于15℃时导管埋深不应大于4m，低于15℃时导管埋深不应大于6m，否则易造成导管难以拔起。

灌注开始后应连续进行，不得间断，为此应提前做好拌和机、发电机、砼搅拌运输车与砼输送泵的检修工作。同时要尽量缩短灌注时间，并在首批砼初凝前完成灌注。

灌注水下砼必须灌至砼溢出护筒口以外才算完成。除非设计桩顶高度确实比护筒上口高度低1.00m以上时，才允许当时将上面的砼拿掉一部分，否则应等砼强度达到85%时才能开始凿桩头。凿桩头至少50cm，如凿到50cm时砼尚松散，应继续往下凿，直到露出清楚的坚硬砼面。同时还应观察钢筋笼的钢筋有否外露，如钢筋外露就要继续往下凿，直到所有钢筋都有足够的保护层。

水下砼灌注应现场做好施工记录。如遇卡管、导管拔不起等意外事故，应立即报告监理工程师，并取得监理工程师的指示。

在系梁施工前应对已凿好桩头的桩基上重新用座标精确恢复中心，同时应检查钻孔桩桩顶的水准高程是否和设计图纸上的系梁底面高程相符，高时应继续往下凿，并检查钢筋笼在承台系梁内和立柱钢筋搭接的长度是否能满足设计图纸上或规范的规定，并取得现场监理的认可。

在立模和绑扎钢筋前应将底部加以平整。先用石子铺底，再铺上一层厚度为5cm的素砼，使钢筋绑扎和立模有一个坚实、平整的底面。接长立柱钢筋应一次接高，对较高的立柱钢筋应采取措施加以稳定，防止折弯、折断。系梁因基本在水面或地面以下，但立模、钢筋制作和绑扎、砼浇筑仍应严格按施工规范操作，应绝对保证内在质量，不能有丝毫马虎。系梁施工完毕，回填需经现场监理认可。

当基础完成后，首先用红外线测距仪对灌注桩重新进行放样，测定立柱的中心位，然后进行钢筋制作、安装、立模。在立模时应根据恢复后桩中心的位置，按设计半径画出相应位置，然后按该位置精心树立，并用吊锤仔细检查其垂直度，要保证其垂直。要注意支撑的稳定性和牢固性，防止模板炸模。对和桩基础顶面接触处如有空隙应用高标号水泥砂浆先行填塞，以防止灌注时在此处漏浆。立柱模板立好之后要采取钢管、枕木加以支撑、固定，固定要牢固，以防止在灌注时发生模板移位、倾覆等事故。对脚手架来说，不能和模板或固定模板的钢筋、枕木发生任何联系，应为各自独立的部份，以保证脚手架在使用时不会对模板造成影响。立柱模板采用两个半圆型钢模，根据立柱高度一次成型。

本工程立柱砼我们采用导管法浇筑，以防止砼离析。立柱砼采用分层振捣密实，每层厚度不大于30cm，振捣时应仔细、认真，振捣棒不能碰到钢模板，最小间距为5cm，并保证振捣密实。

当墩身砼达到一定强度后，盖梁立模前应按座标恢复立柱顶面的中心，以作为立模的依据，然后先立底板。底板应有坚实可行的满堂支架支撑，应根据盖梁的重量（包括模板的重量）、支撑柱的材料性质、刚度来计算支撑柱之间的间距，验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。支撑柱的底部应立在安放平实的枕木上，整座满堂支架应保证在砼浇筑时盖梁不会发生变形。底模和立柱连接之处应用麻絮仔细嵌好缝隙，以保证浇筑时不漏浆。然后进行钢筋的制作和绑扎。盖梁钢筋绑扎完毕，就可立侧板和横头板。侧板和底板相接处应用海绵条塞紧，以防漏浆。侧板、横头板都应加以牢固地固定，侧板应用直木、横木加螺杆铰紧固定。全部模板立好之后，还应再仔细检查几何尺寸是否和图纸相符，钢筋保护层是否符合要求，然后请现场监理进行验收签认。

主桥采用50m预应力砼T梁，施工工艺如下：

预制台座采用钢筋砼制梁台座。台座地基应作适当处理，以防台座下沉。靠近梁端部位的台座基础进行特别加固，因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部。

底模采用台座上铺6mm钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，其长度为梁体横隔板的节间距离。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。

为防止漏浆，模板各拼装块接缝处需加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差应符合设计及《规范》要求。

钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。

钢筋骨架绑扎：首先在底座上划好钢筋间距线。以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100％，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。

砂浆垫块绑扎：砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎。垫块要内实外美，厚度符合设计要求。

安装波纹管道，对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。

砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。

砼拌和：砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合《规范》要求。在拌和过程中，注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。

砼运输：砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模。

砼灌注：砼采用连续灌注法，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。T梁灌注时先灌马蹄部位，后腹板和顶板，灌注时下料应均匀连续；不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。

在砼浇注过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。

砼养护：梁体砼采用自然养护的方法。在检浇注完毕后，应静置1－2小时，先用麻袋、草帘等物覆盖砼顶面，然后浇水养护，养护期始终保持砼充分湿润。

在钢筋加工场地留出50×6m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm砼，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每1－1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆时要防止弯折并有防雨措施。

张拉设备在首次使用或使用期超过一个月及修理后都应进行校验，校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。

测试砼强度：T梁砼强度达到100％时才允许施加预应力。

测定有关数据：锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失、砼强度及弹性模量。

张拉方法：预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σ时开始量测，但必须加上初应力下以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。

张拉顺序：先下后上，左右对称。

与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。

张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。

高压油泵有不正常情况时，应立即停止并进行检查。

已张拉完而未压浆的粱，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断酿成重大的事故。

割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割；切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。

封锚：锚塞周围的钢绞线间隙应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。

压浆顺序：自上而下，逐个进行。

压浆程序：采用“一次压注法”由跨中向两端进行压浆，待两端出浓浆时，封闭出浆口。或由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压（6－8kg/cm2）一分钟，尔后关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅样水泥浆。

压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃。

孔道压浆后应立即将粱端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。

按设计要求绑扎端都钢筋网。

固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。

拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。

静置1－2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。

移梁压浆后，待水泥浆达到规定强度后，拆除活动底核后；即可移梁。移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存粱场地，存粱时垫木放在梁支座附近。

自制拼装式双导梁架桥机构造为左右两组导粱，前后两个吊梁装置和牵引系统组成。

在路基上拼装双导架架桥机；

将导梁架移至待架孔，安装前后支腿，搭设中间枕木垛（减小导梁跨度），布置缆风绳；

将T梁依次喂入双导梁架桥机内，拴好钢丝绳，两端同时起吊；

将T梁纵移至安装跨，临时稳固吊梁装置；

准备好滚杠和托板，将梁缓缓落到托扳上；

用千斤顶将梁顶起，抽出托板，滚杠及滑道钢板；

安装临时支座及永久支座；

将梁临时固定，同时焊接翼板上的连接钢板；

安装前对全桥进行贯通测量，内容包括；各墩台的跨度及轴线的检核，支承垫石位置及高程检核。

墩台轴线偏离不得大于10mm，达不到要求的要做调整。

支座顶面误差±10mm，超限者按下列几种情况处理：

超高处应下凿后用砂浆抹平。

欠高处：若欠3cm以上，用Φ6钢筋网细石砼补平，若欠1－3cm范围内，用小石砼灌注，1cm以内顶面不平者，用水灰比不大于0.5的水泥砂浆抹平。

墩台间的跨径误差不大于±20cm，否则应做调整。

架梁前对成品梁的几何尺寸及制造技术资料全面检核，质量合格后统一编待架。梁体的各项允许误差为：梁宽－10mm，梁长一10mm，梁端水平±6mm，竖直1％，支座面偏差2mm，梁高±5mm。

安装前先将墩台支座处和梁底面处清理于净，并用环氧树脂砂浆调平。

吊装前抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和表面粗糙；安放时使梁就位准确且与支座密贴。

支座中线与主中线出现误差时，根据实际情况，均分误差。

起吊梁时，确认各项设备及梁片无问题时方可安装。起吊时；梁体两端应平衡上升，横移同步。

起重钢丝绳的强度应足够；且接头应按捻插式，捻插长度不小干1.5m。

捆梁钢丝绳与梁棱角处应设内方外回的钢索鞍。钢丝绳应经常涂油保养并检查，钢丝绳断丝超过5％，立即换用。

每片梁就位后，做好防倾倒处理并及时与相邻梁片焊接。

对施工的详细情况作好全面记录，并用统一的表格形式将架梁日期、技术情况等认真填写。

在安装过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之始终处于完好状态。

吊梁装置吊梁纵向移动过程中；要有专人观察轨道平车的运行情况，并严格控制两台牵引卷扬机的运行速度，使吊梁装置的左右两个轨道平车同步平稳移动，行进速度控制在2－3m／分钟。

梁体惯性大，为了安全需设一台８吨制动卷扬机。

吊装绳与梁接触处需夹垫硬木板以防损伤梁体。

梁在墩顶横移过程中，两端的移动速度要保持一致。

千斤顶顶梁和落梁，左右两侧千斤顶要平衡进行。

架桥机及运梁车在已架好的梁上通过时轨道枕木下铺设石碴，扩散轮位压力。

引桥采用30m预应力组合箱梁，施工工艺如下：

开始预制前要对所有需用的机具先行检查是否到场、完好，处于可使用状态，并要有备用机具和备用零件，同时要准备好发电设备，确保预制梁开始后能一气呵成，中途不停顿。

开始预制前对所有材料都应经过试验，水泥除出厂保单外，还应在运到现场的水泥中在监理工程师在场的情况下随机取样，进行强度和安定性的试验。黄砂应采用细度模数2.3以上的中（粗）砂，并应在运到现场的黄砂中在监理工程师在场的情况下随机取样进行粒径分析，级配范围、含泥量等试验，在试验合格的基础上方能使用，碎石其最大粒径应控制在25mm内，并和黄砂一样在监理工程师在场时随机取样，进行粒径级配分析、强度、到片状含量、含泥量，并对混合石料进行级配范围测定以及视比重、空隙率等指标的测定、选用符合规范规定的石料。对拌和用水除自来水外应进行水分析，保证酸碱度、有机物含量符合使用要求。对于Ⅱ级钢筋应进行原材料和焊接试验，取样和试验均应请监理工程师旁站。

在上述材料试验合格的基础上应进行施工配合比的设计。配合比设计强度保证率为90%，每种砼应设计三个不同水泥用量的配合比然后进行试配，在28d强度符合强度保证率90%的条件下，择优选择一个作为施工配合比，并报监理工程师的批准。

模板的制作：底模的制作要坚实牢固，严防下沉变形。因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部，靠近梁端部位的底座基础应进行特别加固。对于侧模和其他模板的制作均应仔细对照图纸上的几何尺寸一丝不苟地精心制作，侧模采用钢板材料。

普通钢筋制作安装与预应力孔道布置对于普通钢筋的制作要在熟读图纸的基础上进行，其尺寸应严格按图纸上的规定，如有矛盾之处应报告监理工程师，取得监理工程师的指示。对于线材应用调直机先行调直，再行剪取，在安装时应严格控制根数与间距，间距误差应不大于规范的规定，对于预应力孔道采用金属波纹管，其座标应由定位钢筋严格控制，普通钢筋安装完毕，波纹管就位之后，应请监理工程师检查复核，填写钢筋施工原始记录和钢筋工程现场质量检查报告单，由监理工程师签字认可。

梁体砼灌注采用纵向分段、斜向分层的方案。底板和顶板为整断面灌注，腹板为对称灌注，分层厚度不超过30cm，一段底板灌注完毕，即用压板封堵。在底板灌注完后接着灌注腹板，腹板斜向分层前后两次混凝土浇注时间应在1～2h之间。任何情况下不得超过初凝时间。

砼的进料必须采用电子配料系统，保证设计配合比的准确执行。水灰比同样要严格控制。每工班拌制前要对黄砂的含水量进行测定，在用水量中扣除并相应增加黄砂重量。用水量除用砼搅拌机上的时间继电器控制外，还应经常检查坍落度是否符合要求。黄砂中5mm以上石子必须事先筛除，以保证配比的准确执行。拌和时间每盘砼不少于2.5min，拌和场地上至少要有一名技术员旁站，并做好记录。

坍落度的控制对预应力箱梁浇筑有着较大影响。坍落度大易于振捣，但梁体表面气孔多，混凝土分层面产生水波纹；灌注腹板时，混凝土对模板侧压力大，底板混凝土容易“外翻”。坍落度小，混凝土不易下落，振捣困难，容易出现空洞及蜂窝麻面；但梁体表面气孔少，分层面不明显，混凝土产生的侧压力小，模板不易变形，对内模的浮力小。综合考虑灌注方式对混凝土坍落度大小的要求，泵送灌注底板砼时坍落度可较大，小门吊灌注时布料均匀，坍落度可较小。实际施工时，底板和顶板混凝土坍落度为13～15cm，腹板为9～11cm。

由于预应力箱梁为箱形闭合结构，梁内温度较高。浇筑时，高标号混凝土失水严重，影响振捣，所以需随气温情况适当掺加外加剂（缓凝型、早强高效减水剂）以起到缓凝作用。若初凝时间过长，混凝土对模板的侧压力增大，会导致模板变形，影响梁体结构尺寸；初凝时间过短，分段、分层浇注的混凝土间胶结不好，影响质量。根据我们以往的施工经验，初凝时间一般以夏季6～8h、冬季4～6h为宜。

主要采用砼料斗和机动翻斗车配合预制场内的小门吊进行。机动翻斗车从砼搅拌机的出料口中接上拌妥的砼，运到预制区中小门吊贮料斗中。小门吊沿着台座边的轨道前进，贮料斗中的砼均匀地下落。用小门吊灌注砼，既能做到下料均匀，又能控制分层厚度，对腹板是一种较为理想的灌注方式。下料时，开启腹板附着式振动器(仅开启下料段)，辅以插入式振动棒振捣，检查振捣情况（混凝土表面泛浆即可）。小车贮料斗下料还须做到两腹板对称，下料速度与走行速度要匹配，控制好分层厚度。

另外，传统的吊斗灌注布料不均匀，分层厚度较难控制，但较适用于底板及顶板砼灌注。

振捣：采用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1.0～2.0m。振捣时需密切观察振捣的效果，同时还要观察模板情况，防止变形、移位、严重漏浆等情况出现。

保养：浇筑应连续进行，一气呵成，同时针对不同天气情况，保养工作要紧跟而上。拟采用杭州建筑构件厂出产的砼防水剂喷洒，该砼防水剂在初凝结束之后即可喷洒，只要不被雨水冲刷，每天喷洒一次即可达到保养目的。在冬天具有防冻效果，比用草帘覆盖既省钱，效果又好并防止了场地的污染。

钢绞线和锚具、锚垫板除出厂质保单外，还应在监理工程师旁站下随机取样送经国家批准的单位进行试验。

张拉千斤顶的选用：千斤顶和油压的关系曲线应在张拉前送国家计量局批准的单位进行标定，并提交监理工程师批准。在张拉过程中要定期进行张拉设备的检定。

后张预应力张拉除用应力控制外，伸长值的控制亦是关键，因此在事先必须按《公路桥涵施工技术规范》中公式计算理论伸长值，其中弹性模量值应根据抽样试验的实测值。在张拉过程中实测伸长值与理论伸长值对比，根据设计图纸规定（和规范一致）误差不得大于6%。如超出应检查原因并取得监理工程师的指示。

张拉前应准备好施加预应力记录表和孔道压浆记录表。

穿索前应先对预留孔道采用压缩空气和清水进行冲洗，穿索时应先将每根钢绞线两头编号用细铅丝扎紧，然后捆成一根穿入孔内。穿束时要注意不能扭曲，要始终保持两端编号的钢绞线位置一致。

穿束完成后开始安装工作锚、锚具与喇叭管，要注意保持同轴，垂直紧贴砼面，再安装工作夹片与限位板，之后安装千斤顶，前端止口应对准限位板，最后安装工具锚，工具锚应与前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭曲。

0→初应力（15%σK）→100%σK(持荷2min)→σK(锚固)

张拉完毕测量伸长值并做好张拉记录，之后打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回移，夹片即自动跟进锚固。此时测量回缩后的伸长量和前测伸长量对比即为回缩值，规范规定钢绞线回缩量不得＞5mm，如超过，应检查原因，并取得监理工程师的指示。

灌浆：张拉结束，在48小时内应灌浆完毕，灌浆应用纯水泥浆，强度应不低于梁体砼设计强度的80%，水灰比一般采用0.4～0.45，稠度控制在14～18S之间，水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。

孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。压浆应使用活塞压浆泵，不得使用压缩空气，最大压力0.5～0.7MPa，每个孔道压浆主最大压力应有一定稳压时间并达到孔道另一端饱满出浆为止。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。

压浆时每个工作班应留取3组7.07cm立方体试件，压试28d强度作为水泥浆质量评定依据。

封锚：孔道压浆结束后即可进行封锚，封锚前先行切除多余钢绞线，绑孔好封锚端钢筋，然后立好模板，浇筑砼，封锚砼强度等级应和梁体一致，每工作班要留取封锚砼试块三组，评定封锚砼质量，另外封锚时要注意梁长不应有变化，要仔细检查封锚模板的尺寸、位置以及牢固程度。

预应力梁采用最大起吊质量为80t的穿心式贝雷导梁进行安装。导梁进行组合，可以纵横走向进行跑车。安装程序如下：

放样划线，精确定出梁体支座位置。

在两侧桥台后路堤上设置木跺，用于支承导梁。

在大桥台后路堤木跺上拼装导梁，并把导梁向安装桥孔推出，以达规定位置。

导梁后端拼装行车起重机，按单元由轮胎式起重机吊上导梁组成整体，组装完毕，进行纵、横向走行试车。

预制梁进入桥台后的导梁和行车起重机的吊点下后，分别由行车上前后两个吊点将预制梁板吊起，走行到安装孔，进行横移，摆平支座，将预制板精确地安装在规定位置上。

安装顺序：先安装左右两块边板，准确控制桥面横幅宽度，然后从左(或从右)按次序逐块进行安装。全桥安装完成后，即用轮胎式起重机拆卸行车及导梁。

4、简支变连续及桥面系施工

本工程上部结构采用先简支后连续的施工工艺，施工流程如下：

（1）、设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态。

（2）、连接连续接头段钢筋，绑扎墩顶现浇段钢筋，设置墩顶连续预应力束波纹管及穿束。在日温最低时，浇筑墩顶现浇段，当混凝土强度达到设计强度的95%后，张拉墩顶负弯矩预应力束，并压注水泥浆。

（3）、接头施工完成后，拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

（4）、连接顶板张拉预留槽口处的钢筋后，浇筑空心板铰缝混凝土，铰缝混凝土应由跨中向支点浇筑，浇筑完成后，进行护栏施工、现浇调平层混凝土、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。

桥面工程内容包括行车道铺装、排水防水系统、防撞护栏安装、伸缩缝等。桥面工程的施工程序为：浇筑T梁翼板湿接缝砼、安装泄水管，浇护栏砼、安装护栏、绑桥面铺装钢筋，浇桥面铺培育、设置伸缩缝等。

浇注铰缝砼、安装泄水管、铺8cm厚铺装层。浇筑铰缝砼时首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，铰缝内砼必须振捣密实。

8cm厚铺装层施工：为使铺装层与梁体结合好，梁顶已在预制时拉毛，浇注铰缝砼后再将桥面冲洗干挣，绑扎钢筋同砼垫块把桥面钢筋垫起，安装泄水管，然后全桥面浇筑8cm厚砼铺装层，伸缩缝处按设计尺寸预留，要求用平板振动器振捣密实，表面拉毛，以利与面层结合良好。

护栏施工：在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外轮廓线，全桥平顺，保证桥面宽度。钢筋的绑扎焊接分段进行。拉线控制，模板采用滑移钢模，通过桥面进行加固，在浇筑砼前预埋好护栏支架预埋件，并注意调平定位板。护栏座在伸缩缝处断开，另外按要求设置一道温度伸缩缝。

护栏安装；栏杆支架及栏杆要安装顺直，支架栏杆焊接牢固。

伸缩缝安装：伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及《技术规范》施工，并注意浇筑铺装层砼时留出伸缩缝安装槽口。

水泥稳定砂砾基层的施工顺序如下：

向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意在水泥稳定砂砾基层施工前，做好各种试验、颗粒分析，液塑性指数、相对密度重型击实试验。将试验结果报监理工程师批准，经同意后方可进行基层施工。

土基、底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻地监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其进行抽样检查，结果报驻地监理单位。

恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，以使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

为保证水泥稳定砂砾基层的质量，保证混合料的均匀度，采用厂拌法集中拌和、摊铺机摊铺。集中拌合时必须掌握下列要点：

粒料的最大尺寸应符合规定。

混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

采用摊铺机来摊铺混合料，局部难以利用摊铺机的，用自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。

根据松铺系数（1.30~1.35）严格控制卸料距离。应由专人指挥卸料，避免局部料多或不够。

整平时设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，及时消除粗、细集料离析现象。

在整型过程中，严禁任何车辆通行。

整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由边向中、由低向高碾压，直至达到所需的压实度。

在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。

用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木另一侧用碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

第二天重新摊铺混合料之前，将碎石和方木除去并将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

在不能避免纵向接缝的情况下GB50469-2016 橡胶工厂环境保护设计规范，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，其高度应与混合料压实厚度相同。

在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。

养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。

养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期曝晒而使基层开裂。

材料堆放场地一定要按照要求进行硬化，其中表面层石料的堆放场地应用水泥砼硬化2020年版全国一级建造师执业资格额考试辅导--机电工程管理与实务复习题集.pdf，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。