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ELCOLID泵站排水管道制作安装

编制单位：WATTLEFORCONSTRUCTIONCO.,LTD

日期：2011年4月15日

1.2主要技术要求 2

DLT1146-2009 DLT860实施技术规范二、 施工工艺程序 4

2.1制作工艺过程： 4

2.1.1施工准备 5

2.1.6安全措施 16

2.3.1地上管道防腐 17

2.3.2、埋管管道防腐 17

2.5管道安装： 20

2.5收尾（防腐完善等）： 21

三、 加工区域规划 21

四、 人力资源配置 23

五、 主要工机具配置： 25

六、工程质量及安全文明保证措施 26

6.2工程进度保证措施 28

6.3安全生产保证措施 30

6.4文明施工及环境保护措施 35

排水管道制作安装施工方案

本工程主要技术要求如下：

采用保护金属弧焊（手工电弧焊），埋弧焊（锯）焊接工艺进行；（熔化极气体保护焊（GMAW焊接），防风能力差，一般不适应；气体钨极氩弧焊（氩弧焊）适应薄板，故在本项目也不适用）

注解：[1]每位焊工生产工作的最少10%（根据BS2633标准）

[2]最少50%是指每种类型和尺寸的2个焊接中有一个是完工的。

无损测试操作员根据EN473标准应是合格的。

所有完成的焊接应接受100%的目测，并在开始其它的无损测试之前，应已目测通过。

接收标准应符合BS2633的说明。

应保持焊接和检查记录，所有的焊缝应使用一个独特的标识码标志。每个焊缝都应在焊缝日志里标识焊工、焊接程序、热处理程序和无损测验报告。

表面应喷砂处理按图纸要求需达到Sa2.5或Sa3标准，喷砂清理的研磨料应只包含淬火角钢或钢砂和铜渣.淬火钢或钢砂应具有60–80Rc的硬度；

（1）表面涂层:(i)包含环氧涂层、粘结层和聚乙烯层在内的三层涂层(ii) 无溶剂聚氨酯

内衬: 无溶剂（100%固体）的液体环氧树脂.内衬需具有高柔性和耐冲击性的地方，承包商可以向工程师提出获准使用无溶剂（100%固体）聚氨酯。

根据以上技术要求，整个工程的工艺程序主要分为如下五个过程：

制作→喷砂除锈→内外防腐→安装→调试→收尾（防腐完善等）

材料验收及标记→放样下料→开坡口→卷制→组对→焊接（外口焊接→内口清根打磨→内口焊接）→内外表面清瘤打磨→无损探伤（50%超声波探伤或100%着色、渗透探伤）→吊出制作场地。

组织施工人员认真阅读图纸及制作安装说明书和有关技术资料.

准备制作用的各种工机具，清理制作场地

熟悉所用工机具的性能和安全操作规程

全体作业人员上岗前的安全教育、质量意识教育及操作技能培训

认真做好材料出库与验收

放样采用电子计算器或电脑计算放样，特殊形状采用划线放样，确保放样数据准确无误。

几种常用构作和放样计算方法.见图

各部几何尺寸误差控制在±1.5mm以内

直径不变的虾米弯的计算（如果图纸没有要求，一般按如下过程计算）：

由多个部分组成的虾米弯用几何方法进行计算，该肘节由由2个大小相同的尾部和中间部分组成，所有中间部分尺寸相同，是尾部的两倍。

如果每个中间部分的中心角为β，那么尾部的中心角为β/2。

公式：h/2=Rtg（β/2）

h=2Rtg（β/2）

当90°＜αｎ≤180°，r=1/2＊ｄ＊ｔｇ（β／２）

ｙｎ＝１／２＊ｄ＊ｔｇ（β／２）ｃｏｓαｎ

普通去顶锥型管的计算：

以下示意图是用厚钢板制成的普通去顶锥型管示意图，当它成型时，钢板要进行处理：

尺寸是ｄ、Ｄ、Ｈ,t.

公式：tｇβ＝２Ｈ／（Ｄ－ｄ）

ｄ１＝ｄ－tｓｉｎβ　　　　（ｄ１──小口直径）

　Ｄ１＝Ｄ－tｓｉｎβ　　　　（Ｄ１──大口直径）

ｒ＝ｄ１／（２ｃｏｓβ）

　　　　　　Ｒ＝Ｄ１／（２ｃｏｓβ）

　　　　　　α＝１８０°＊ｄ１／ｒ

　　　　　　Ｌ＝２Ｒｓｉｎ（ａ／２）

　　　　　　ｈ＝Ｒ－ｒｃｏｓ（ａ／２）

ｈ＝Ｒ＋ｒｓｉｎ［（α－１８０°）／２］

公式符号含义参照上面的示意图：

放样和样板（样杆）的允许偏差

注：放样应充分考虑焊接切割、坡口、切头的收缩量

切割分不同厚度，材质和几何形状分别采用不同的切割方法：

初拟切割采用等离子切割器切割、自动切割机切割及门剪板机剪切；

特殊接头及零星短线切割采用手工乙炔氧气切割。

气割前后对钢材、零件进行清理，以保证切割顺利进行，切割后零件应平整、清洁。

气割的允许偏差以零件尺寸来检查测量数据，其允许偏差应符合标准的要求

气割的允许偏差（mm）

0.05t且不大于2.0

2.1.3.1成型所选用的机械设备

2.1.3.1.1筒节弯在三辊卷板机上进行；

2.1.3.1.2锥形构件也采用三辊卷板卷；

2.1.3.1.3圆方过渡接头D≤1000mm的圆弧形面在三辊卷板机上进行弯卷，辅助压力机压制.D＞1000mm在压力机上进行压制；

2.1.3.1.4型钢弯曲采用型钢弯曲机弯曲。

2.1.3.2成型一般工艺

(1)提材料计划时要充分考虑板长、板宽及卷扳机的加工能力.

板长=n(Πd+200mm);200mm为卷制时为了保证卷管的圆度,消除桃形口在板两头所预留的部分(每边100mm),管卷制成型后,在对接前割除;

板宽根据卷扳机辊子宽度来要求;

加工能力指最大板宽情况下卷扳机所能卷制的最大板厚;

(2)材料画线后,要认真检查复核,尤其是板边直线度和对角线要确保在±1mm以内.切割时必须用半自动切割机专人操作切割,割口氧化铁清理干净;

(3)卷制前为保证管子圆度,对两个头应该用大吨位压力机进行预压弧(如1去头情况下也应该进行预压弧),确保管子成型;

(4)卷制时要用预先作好的弧板随时检查管子弧度,确保弧度基本在范围内,不压过头或弧度不够.对于用留预留头的办法卷制的管子,其中有100mm重合部分,在管子卷制合拢后(由于此时弧度已经基本到位),就可以将每边的100mm预留量割掉,开好坡口,打磨光滑后继续压制卷拢,复核直径基本无误后就可以焊接;

(5)焊接一般将焊口放在上面,采用平焊位焊接,外面焊完后将管子卷180°使内部焊口处于平焊位,清根打磨后亦采用平焊法焊接,确保焊接成型和质量;

(6)卷好的短管根据预先排好的计划进行每层立柱的组对,要注意相邻两根短管纵向焊缝要错开90°以上,接口处开V形外坡口,坡口角度根据图纸要求确定,图纸没有规定的,一般按单边20~25°为宜(坡口应该在下料时就预先开好);

(7)组对应该用500~600宽H钢做专用组对滑道,滑道直线度要确保,反复检查,一般应在调好后固定不动,加工完一批立柱后在下一批开始时要重新复核滑道直线度;

(8)组对好的管道焊接前时要考虑施焊顺序及工艺,有条件的话应该在专用滚台上进行,确保管子不因为焊接收缩而弯曲,使直线度超标;

(9)焊接应该优先使用自动焊机焊接,条件不具备时也可采用手工焊接,但要注意焊层间要打磨干净,露出金属光泽,盖面时要采用平焊位焊接,确保焊口外观质量;

(10)焊好的管道必要时应定时转动或用夹具固定,待焊口温度降至常温后松开绷线检查立柱直线度,超标时采取相应措施矫正,或用时效法处理;

根据拼装作业面积的大小，作好场地安装和规划，使用权拼装件堆放位置和方向做致电有条不紊，尽量减少拼装过程中构件方向的调动.

拼装吊装机械：拟采用5t电动葫芦2台以作水平移动和上下垂直吊装或用汽车起重机

常用磨具：手提式电动砂轮机，角型磨光机等

拼装定位一般采用：画线定位、挡铁定位、样板定位和销轴定位。

在构件拼装工作尽管拼装种类和方法不一，但在拼诸中都有要达到拼装质量（焊接质量和几何尺寸）的要求，拼装前作好以下工作。

拼装前，对所有拼装构件，进行数量清点.发现缺少，及时按材质等到要求补制。

对所有的拼装构件进行质量检查，发现不合格的构件，必须经矫正等加工修理达到合格后方可拼装。

对拼装构件的表面及焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等到清除干净。

拼装中，严格控制焊接收缩量和焊接变形，焊缝的间隙、坡口、角度执行设计要求，图纸无要求时，δ≤8mm钢板采用单面焊接，δ〉8mm钢板时，采用双面焊接，以确保焊接质量，焊接拼装的允许偏差不超过规定。特殊工程板材结构及不锈钢材料拼装时，焊工禁止在焊缝区以外的母材上打火引弧。

拼装定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的相同，点焊的高度，不宜超过设计焊缝高度的2/3。

钢板的拼接形式以设计施工图纸规定为标准进行.一般“+”字缝拼接.采用钢板错缝拼接，也叫“┰字缝拼接，通常容器结构焊缝之间错开距离为500mm以上。

为减少焊后应力变形，焊接顺序应先焊收缩量大的短缝，后焊长缝。

不同厚度的板材的对缝间隙按设计确定，如无规定时，可参考下图：

两节以上成型筒体的组合拼装,一般根据筒径大小,分别采用立装或卧装两种方法进行,每节筒体无论立装或卧装事先必须用样板进行检验找好圆度,对其环缝内外错口需用卡具压平,对缝间隙要求均匀.两节以上筒体拼装前后,分段处(接口处)外圆周长允差参照下表：

筒体分体贴处外圆周长允许偏差(mm)：

立装、直径较大和长度较短的筒体，为防止筒体自重压力产生椭圆变形，采用立装，若不是成型筒体拼装，用分块弧板组合的筒体放底样，应以设计直径尺寸，再预放约1.0/1000—1.5/1000的焊接收缩量。

卧装，筒体卧装就是横向拼装，直径较小长度较长的筒体，采用卧装，方法是用转动胎具拼装，型钢面（槽钢倾放）拼装或以胎型拼装.拼装时为防止筒体自重下垂产生椭圆变形，要在内径用支顶工具或临时支撑。

2.1.5.1全部焊接操作工作必须持有焊工操作技术合格证。焊接主要采用以下方法：

2.1.5.2焊接材料：

按施工图纸要求选择焊接材料；

普通钢板采用结422焊条；

2.1.5.3焊后检查

根据设计要求，对焊缝分别采用如下方法进行检查：

1）一般部件只进行焊缝的外观检查，主要检查焊缝的成形情况，如表面成形否有宽窄不齐，咬边，表面气孔、局部塌陷等缺陷及焊接后的变形情况，若超过设计要求需进行修复处理。

2）大部份按设计标准采用超声波检查其质量标准。

2.1.5.4三种焊接方法

1）三种焊接方法的优缺点

1)焊接灵活性好，可进行全位置焊接；

2)焊接设备相对简单；

3)与CO2气体保护焊相比，抗风能力强。

1)熔敷速度低；熔敷效率低；

3)焊缝外观与内部的质量与焊工技术水平关系密切。

生产效率高、节省材料和电能

焊接过程质量稳定，成型美观，保护效果好，无弧光辐射，劳动强度低、劳动条件好。

不宜焊接短缝，小直径环缝、处于狭窄位置焊缝、薄板。

1)焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高(是焊条电弧焊的3倍左右)；

2)抗锈能力强，焊缝中不易产生气孔，抗裂性能好；

4)操作性能好，可进行全位置焊接；

5)如用药芯焊丝，其工艺性能较好，用焊缝质量优良，但焊丝价格高。

1)用实芯焊丝时，抗风力较差，一般当风速≥2～3米/秒时，即需采取防风措施；

2)用实芯焊丝时，焊接飞溅大，工艺性能较差；

3)与焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵活，操作地点与焊接设备的距离只能在数米之内。

4）大构件工艺要求高，焊接坡口T型焊缝时由于位置关系操作不灵活，不宜盲目采用。

根据本工程的特点，选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度(即焊接速度)。通过以上对比，优先采用埋弧自动焊接，手动电弧焊，其次选用气体保护焊作为本工程的主要焊接方法。根据焊条电弧焊操作灵活，抗风能力强的特点，将其作为辅助焊接方法。

1.所有施工人员必须经过有关安全操作规程的教育，方可进入岗位，需持证上岗的岗位，必须持有操作合格证。

3.定期对所用的机械设备、工具进行检查和维护，发现问题停止使用。

4.认真搞好作业场地的文明生产，材料、工具码放整齐，每天清扫场地，做到工完场清。

喷砂材料晾晒→喷砂设备调试→管道吊运至喷砂车间摆放到位→管道内壁喷砂→管道外壁喷砂→吊运出喷砂车间；

按照设计图纸要求，喷砂至少达到Sa2.5的标准，要非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。

管道吊运至防腐施工场地摆放到位→管道清洗（去除喷砂残留物及表面灰尘等）→管道内、外壁刷底漆→内、外壁涂刷聚氨酯等防腐材料→露天晾晒；

2.3.1地上管道防腐

2.3.2、埋管管道防腐

2.3.1埋管管道外部三层保护涂层由三层系统组成，符合DIN30670标准，包括如下：

熔结环氧涂层（FBE）底漆

外部反光油漆涂料啊虽然有、2吗卡号才·不lo9kv7b89；

2.3.2.施工一般要求

按照图纸要求，涂层应再应用白色紫外线保护层。在钢管涂层后，熔结环氧涂层和粘结层应减掉50mm，聚乙烯层减掉150mm做为焊接准备区。该区域应涂临时底漆进行保护。

熔结环氧涂层应为热固性环氧粉末,适用于作为三层聚乙烯涂层的底漆，厚度为60到80微米。

粘结层应为聚乙烯共聚物，提供熔结环氧涂层和聚乙烯面漆所需的粘合力。粘结力应完全兼容三层系统，还须适合使用方法.其厚度应为制造商建议的140到200微米，充分满足DIN30670指定的测试要求。

聚乙烯共聚物应是高等级的。根据制造商的建议，为了抗紫外线，在聚乙烯中加入灯黑(2%到3%)，灯黑的颗粒小于25微米。颜料的加入不得影响聚乙烯的性质，并且需得到制造商的认可。颜料和添加剂的分散度应根据ISO/CD11420标准来确定.涂层的最小厚度应在2.5mm到3.7mm之间，并满足DIN30670正常类型（n）涂层的要求

2.3.3涂漆注意事项：

涂漆材料按设计要求选择.无设计要求的按图选用；

涂刷表面的漆膜应均匀，不应有气泡，色裂和剥落等缺陷

无溶剂聚氨酯内衬应为100%固体无毒刚性聚氨酯.该材料应具有良好的附着力(依据ASTMD4541),耐冲击性(依据ASTMD2794)和弹性(依据ASTMD522),且当按ASTMG95测试时应通过阴极电离测试.

材料应符合以下表格内的要求：

(CS17车轮,1kg重量,1000周转)

污水处理28天,20毫升)

内衬应普遍应用与制造商建议一致的使用1:1混合比进行无气加热喷涂。如果第二层也要涂，应在制造商指定的时间窗口内应用，否则表面就需在制造商的建议下进行粗化和处理.

无溶剂环氧树脂内衬应100%为固体。该材料应具有良好的粘附力（根据ASTM4511），耐冲击性（根据ASTM2794）和弹性（根据ASTMD522），根据ASTMG95标准进行测试，须通过阴极电离试验。

管道倒运至安装场地→管道支架安装→吊装场地回垫及平整→管道吊装对口→管道焊接（外口焊接→内口清根打磨→内口焊接）→内部临时支撑割除→内外表面清瘤打磨→无损探伤（50%超声波探伤或100%着色、渗透探伤）→接口焊缝区内外壁喷砂除锈→焊口区内外表面刷底漆；

1）技术人员、施工人员要熟悉图纸，由于管道比较密集，需制定科学的施工顺序，一般需遵循从里到外，从下到上，从大到小的基本原则。

2）准确测量标高、长度、直线度，不要损坏已制作好的管道，尤其要注意对涂层的保护。对于需要垫层的安装管道，只有在垫层符合设计要求后，方可放管

3）对管道的安装，要及时检查，验收，并做好永久标记。

2.5收尾（防腐完善等）：

加工区域大体由以下几部分组成：

DB12／T 888.8-2019标准下载A.材料堆放区；B.制作加工区；C.喷砂除锈区；D.防腐施工及成品堆放区；E.生活及办公区域。

材料管理是整个工程成本控制的核心，收放有序、记录清晰、安全稳妥、杜绝浪费、丢失等是材料管理的基本要求，根据我在苏丹几年的施工经验，一般公司对这一块不愿增加人手及相应设施，管理粗放，收放混乱，造成的损失极大。所以建议材料必须设置专门的封闭区域，相应收发等管理人员配备到位，相应的管理设施到位，责任明确，记录清洗可溯。

本区域是整个工程的核心区域，承担着全部管道的制作任务，加工工序多、施工人员多、加工机具多，材料及半成品堆放量大，废材多。根据加工量，至少应该需要60m×200m=12000㎡的一块平整场地。

本区域内除了2台5t×12m×9m的行车外，平常吊车及平板车还要进出，还有大量焊机、材料、半成品及成品等。

D.防腐施工及成品堆放区：

本区域只需一块露天平整场地即可，亦可在路边或偏僻不用的空地，只要不影响车辆来回通行或施工、装卸方便即可。

本项目人力资源配置如下表：

GBT 14090-2020 海上油气开发工程术语.pdf本项目主要工机具配置如下表：

5t×12m×9m行车