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某工业废水集中处理站电气安装工程施工组织设计

我公司经过认真的阅读本工程设计施工图纸、招标文件、答疑会议纪要和实际踏勘现场，经过研究分析，对整个工程的施工进行了策划部署，在综合考虑了各方面因素的基础上，选择优化施工方案，编制了本工程的施工组织设计，以使本工程的施工组织设计具有科学的针对性、实施的指导性和可操作性，以保证按期、优质、高效、安全地完成本工程的建设任务。

2.1工业废水集中处理站安装工程招标文件；

2.2工业废水集中处理站安装工程设计图纸；

2.3工业废水集中处理站安装工程招标答疑；

长沙格力基坑开挖施工方案（2022.4.8下午锚杆灌浆内容有修改，根据基坑支护终版设计图纸作的修改后的方案）.docx2.4国家及行业颁发的施工及验收规范、规程和标准；

2.5国家及地方政府有关部门的法规、法令；

2.7现场条件、施工特点及类似工程的施工经验；

2.8我公司现有资源及其它可利用资源。

该工程有反应沉淀池、综合处理站、污泥浓密池等三个分项工程的机械、电气、仪表、管道等安装工程。其中给排水专业管道有卷焊钢管、焊接钢管、ABS工程塑料管、PE给水塑料管。卷焊钢管、焊接钢管采用焊接连接，DN＜100mm的焊接钢管采用丝扣连接；ABS工程塑料管、PE给水塑料管采用粘接连接；设备安装共计69台，其中主要是综合处理站的设备安装及所有设备的单体试车；电气安装工程主要包括电气传动、照明、防雷接地及电气调试；仪表安装主要包括现场仪表设备安装及调试工作。

2.1机械设备安装：浓缩机(3台)、搅拌机（8台）、板框压滤机（3台）、电液除泥斗（3台）、泵（27台）、储槽（罐）（5台）、起重机（6台）、加药装置（3套）等。

2.2管道安装：卷焊钢管688m，焊接钢管541m，ABS工程塑料管312m，PE给水塑料管32m，阀门184个。

2.3电气安装：变压器：2台，负荷开关：2套，低压柜：25台，电源箱及操作箱：23只，母线：60米，电缆：6300米，控制电缆：14000米，桥架：368米，灯具：120套，钢管：3498米，导线：1920米，型钢：598米等。

2.4仪表安装：浊度仪：3套，变送器：14套，流量计：2套，接地铜板：1块，钢管：334米，电缆：917米，导线：182米等。

3.1施工中安装子项工程较多，各子项工程中，以设备安装工程为主。

3.2由于设备基础较多，基础的预埋螺栓、预留地脚螺栓孔和其它预埋件的平面位置、标高要控制准确，精度要求高的预埋件要严格检查其准确性，采取固定措施，防止砼浇筑时引起位移并及时复查。

3.3土建施工时，根据土建进度配合进行安装的预埋工作。

3.4该工程施工是在生产区域内，根据现场实际情况采取有效的措施，保证生产的正常运行。

1.1质量目标：各分部分项工程一次验收合格率100％，确保工程验收达到合格标准。

1.2工期目标：严格按进度计划施工，确保日历工期26天进行热负荷试车。

1.4文明施工目标：执行现场标准化管理，达到省级文明工地。

管理体制：若我公司有幸中标，决定将该工程列为公司的重点工程，在人、财、物方面公司将做出精心组织和合理安排，采用先进的施工技术和科学的管理手段，以一流的工程质量，一流的施工进度确保工程顺利竣工，让业主放心、满意。公司将与项目部签订内部抵押承包合同，将责、权、利直接与项目经理进行挂钩，用经济和行政手段约束项目部抓好工程质量、安全生产、文明施工和工程进度等。同时公司将派遣一名专职质检工程师长驻施工现场，积极配合业主和监理工程师对项目进行跟踪监督，项目组织机构如下。

2、项目经理部管理职责

2.1.1遵守国家相关法律、法令，执行国家、行业规范规程，按程序办事，向公司负责。

2.1.3对工程的施工管理各方面进行部署、指导及监督落实。

2.1.4协调施工中的人力、物力、资金，确保施工正常进行。

2.1.5决策施工过程中的重大问题，协调各职能部门和外界有关部门的关系，保障施工正常进行。

2.2.1协助项目经理搞好全面协调管理工作，向项目经理负责。

2.2.2抓好现场各种方案的落实。

2.2.3与技术人员一起研究制定各种施工方案，确保工程质量和进度计划的完成。

2.2.4制定各种管理制度和管理人员岗位责任制，加强人员的管理。

2.2.5督促各种材料及时进场，并做好检验、实验和成品保护措施。

2.3.1实施集团公司的质量方针和目标，认真贯彻国家有关的规范规程。

2.3.2组织审查施工图纸和制定各种施工方案，检查项目部的落实情况。

2.3.3检查项目部各项技术交底是否具有可行性、针对性、先进性和可操作性。

2.3.4及时解决施工中出现的技术质量问题。

2.3.5组织实施施工组织设计和施工方案，组织落实施工管理的各项措施。

2.3.6在施工技术、工程质量等方面负主要责任，向项目经理负责。

2.3.7及时和业主、监理、设计保持联系，做好信息反馈工作。

协助经理工作，并在经理外出时负责对工程项目进行全面管理。

2.5.1掌握现场施工质量动态，发现不合格质量问题及时向项目技术负责人汇报。

2.5.2贯彻执行公司制定的各项质量管理制度和规定。

2.5.3按照国家有关质量评定标准和施工验收规范要求，及时对分项工程进行检查和评定，对不合格工序有拒收和停工权。

2.6.1掌握现场施工安全动态，发现不安全问题须及时向项目技术负责人汇报。

2.6.2负责对工程的安全器材进行收集、分发及保管。

2.6.3按照安全评定标准和施工验收规范要求，及时对各分项工程进行检查。

2.6.4根据工程的实际情况编制安全施工方案，并督促、检查安全的实施，对不安全工序享有一票否决权。

2.7现场管理部门职责

工程部：负责施工准备、生产调度、施工现场管理及图纸审核、施工方案编制、技术交底与培训；测量放线；检测检验、计划、统计、施工过程技术指导与监督；工程技术资料管理。

物资部：负责市场调查，材料采购供应，施工机具和设备的租赁等工作，对材料质量负直接责任。

安质部：负责质量检查监督、评定、验收；安全生产监督与文明施工管理。

经营部：负责合同管理、材料计划、进度报表、工程决算、财务管理、成本核算、收支来往结算。

综合部：负责对外关系协调、接待；医疗、保卫、生活设施管理；文件、信函收发。

3.1.1建立健全项目部各项技术管理制度和岗位职责。

3.1.2收到业主方发放的施工图纸后应立即组织人员进行图纸自审和会审，收集各项技术资料；并及时做好与桩基工程的交接工作。

3.1.3工程开工前，编制施工组织设计和项目质量控制计划，并送有关部门审批后，作为施工的指导大纲。

3.1.4制定各单项工程施工技术措施以及作业指导书，组织技术、安全施工交底。

3.2.1物资报审：工程部按图纸编制材料需用计划，并报业主和监理工程师确认。

3.2.2物资采购：物资部按材料需用计划，编制采购计划提前采购、考察供应商，并及时跟进材料到货进度。

3.2.3物资检验：所有材料必须有合格证书、材质证书、材料出厂检验报告；材料进场必须报验和外观检验；特殊材料按设计和规范要求取样检验。

3.2.4物资储备：物资部材料货源充分，完全能满足连续施工，突击施工要求。

根据劳动力需用计划，与各专业施工队签订作业合同，做好劳动力进场的前期工作，组织一批技术素质好、责任心强、能征善战、能打硬仗的施工队伍进场施工。做好劳动力的技术培训考核工作，对所有进场的施工人员进行质量标准、安全意识教育和技能培训；所有特殊工种人员必须持证上岗。

根据现场的条件、施工需要及文明施工要求，合理进行平面布置，搭设好加工、设备及材料存储的临时设施。现场内办公区和工作区严格分开，便于管理。

本工程工期短、任务量大、专业配合复杂等因素，我方将加强施工协调管理，积极配合保证按期、按质完成任务。

4.1与设计单位的协调

4.1.1我方在与设计的沟通上，能透彻、有创意地理解设计方、业主意图及要求，能就此提出符合设计要求的施工实施方案。

4.1.2主持施工图审查，协助业主会同设计方协商提出建议，完善设计内容和设备物资选型。

4.1.3对施工中出现的情况，除按驻场监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计错误，并会同业主、设计方按照施工图纸与整体效果要求，进行分部验收、中途质量验收、竣工验收等。

4.1.4协调在施工中需要与设计方协商解决的问题，协助解决不可预测因素引起的其他变化。

4.2与监理工程师的协调

4.2.1在施工过程中，严格按照经业主及监理工程师批准的《施工方案》进行质量管理。在各专业施工队“自检”和公司专检的基础上，接受监理工程师的验收和检查，对出现的问题，按照监理要求予以整改。

4.2.2严格执行质量控制、检查、管理制度，并据此对各专业施工队予以监控，确保工程质量达到优良。坚决杜绝现场施工不服从监理安排的不正常现象发生，使监理工程师的指令得到全面执行。

4.2.3所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料器具，均主动向监理工程师提交相应资料，对按规定使用前需进行物理化学试验检测的材料，主动递交检测结果报告，确保工程所用材料质量符合要求。

4.2.4施工中，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则，使监理工程师能顺利开展工作。当出现与监理工程师意见不一的情况下，遵循“先执行，后磋商”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理的权威性。

4.3.1安装各专业员和管理人员，应主动与业主代表密切配合，工作中应主动争取和业主的支持和指导。

4.3.2业主供应的材料设备，由业主按施工进度计划及时供货到场，设备到场后应开箱检查，弄清设备状况，以防止因设备原因而延误工期。

4.3.3业主在施工过程中对安装质量进行监督。设备开箱检查，隐蔽验收、试车、试压、试压应邀请业主人员参加并验收。

4.3.4图纸资料及设计变更，由业主按规定数量及时提供；安装单位应积极配合业主办理好与设计单位的技术变更核定手续。

1、设备安装前期准备工作

1.1组织所有参与作业人员学习，审阅设备制造，安装图纸，熟悉设备工艺构造。

1.2施工现场“三通一平”工作，临时用水、用电(含消防设施)审请、搭设工作就绪。

1.3设备已运输至施工现场，一次卸车必须按指定位置有序、整齐摆放，以方便吊装，尽量减少二次倒运。

1.4设备安装所使用吊装机械，作业工具已准备齐全；现场作业人员已组织按需要进场。

2.1设备基础检查、处理、测量

2.1.1在基础检查前，土建施工方应对设备基础进行彻底清理，提交测量成果，并与安装施工方进行中间验收交接。

2.1.2检测建筑物的主轴线、机械设备主要中心线及专用的水准点，再检验设备基础，然后测定供设备安装用的基准线和基准点。

设备基础外形尺寸误差＜±20mm

留洞尺寸误差＜±10mm

基础标高误差不得超过20mm()

螺栓露头长度误差＜±4mm，中心误差≤±10mm

予埋板中心位置误差＜15mm

2.1.4经验收合格的基础，复核后做好标记，设备安装时以此中心和基准点为主参考点。

2.1.5检验合格的基础标高线、基准中心线必须标注在合理的位置，并埋设中心标板，作永久性处理。

2.2.1检查设备技术文件、产品合格证、设备安装使用说明书、设备出厂质量检验记录必须齐全。

2.2.2按设备装箱清单，检查设备、零部件型号、规格必须符合设计要求，清点产品数量与实际必须一致。

2.2.3设备检查必须无变形、损伤和锈蚀；包装应良好；吊装钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。

2.3设备垫铁及安装附件加工制作

2.3.1根据设备安装要求，提出垫铁及附件使用计划，并组织进行加工制作。

2.3.2设备安装每组垫板不超过4块，垫板间接触面应经过配套研磨，光滑平整,垫铁之间接触面必须大于80%。

2.3.3垫板面积按规范规定计算，安全系数取C≥2，按设备文件规定或规范规定布置。每台设备的垫板规格一致，垛放整齐。

2.3.4设备找正后，垫板应被压紧，外露一致。二次灌浆前完成垫板点焊工作。成对斜垫板坡度取1/30。

2.4设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位：

2.4.1设计或设备技术文件指定的部位。

2.4.2设备的主要工作面。

2.4.3部件上加工精度较高的表面。

2.4.4零、部件间的主要结合面。

3、主要设备安装技术要求

3.1.1按照泵类设备安装施工及验收规范中规定的程序进行基础验收、测量放线、设备开箱检查、设备清洗、垫铁安放、灌浆及找平找正。

3.1.2泵体找平后，纵向水平偏差≤0.1/1000，横向水平偏差≤0.2/1000，联轴器的两半，联轴器的径向位移、端面间隙、轴向倾斜均应符合规范。

3.1.3泵初找平找正后，进行一次灌浆，灌浆强度达到75%以上，立即进行精找正找平和垫铁焊接。

3.1.4管道与泵连接时，泵不得承受管道重量，或在管道与泵连接口附近设置支、托架，管道安装后应复查泵的原找正精度，使其保持不变。

3.1.5泵精找平、找正，并反复核对尺寸无误后呈对称紧固地脚螺栓，焊牢垫铁组，做好隐蔽工程记录，再进行二次灌浆和抹面。

3.1.6.1泵在试运转前，应将管道系统试压并冲洗合格。

3.1.6.2试运转前检查：电机转向与泵的转向相符；各固定连接部位无松动现象；各润滑部位按技术文件要求加注润滑剂；轴承冷却水管路应畅通；仪表显示准确；电控装置准确、灵活、可靠；盘车应灵活无阻卡和异常现象等。

3.1.6.3泵的试运转应先人工盘动确认正常后方可正式启动，运行时间2h以上，检查轴承温升正常，流量、扬程符合设备技术文件规定性能，振动符合要求，无异常噪音和阻卡、磨壳现象合格。

3.2电动单梁起重机安装要点

3.2.1起重机安装前必须与相关部门进行安装备案登记。

3.2.2对设备进行验收检查，应符合下列要求：

3.2.2.1设备技术文件应齐全。

3.2.2.2按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。

3.2.2.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象。

3.2.2.4吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。

3.2.3起重机轨道安装

3.2.3.1钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。

3.2.3.2吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。轨道吊装采用16t汽车吊。

3.2.3.3轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差≤10mm。

3.2.3.4轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差≤5mm。

3.2.3.6轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度≤1/1000；每3m测一点，全行程内高低差≤10mm。

3.2.3.7轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±10mm。

3.2.3.8同一截面内两平行轨道的标高相对差≤10mm。

3.2.3.9接头采用鱼尾板连接，轨道接头高低差及侧向错位≤1mm，间隙≤2mm，两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。

3.2.3.10轨道上的车挡宜在吊装起重机前安装好，同一跨端两条轨道上的车挡与起重机缓冲器均应接触。

起重机安装完毕后，按规范要求进行空负荷试运转,合格后请当地技术监督局人员对其进行静、动负荷试验验收。

3.2.5.1试车前的准备工作

(1)电气系统、安全联锁装置、制动器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏、正确、可靠。

(2)钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。

(3)各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。

3.2.5.2空负荷试车

(1)操作机构的操作方向应与葫芦的各机构运转方向相符。

(2)分别开动各机构的电动机，其运转应正常，运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。

(3)当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于2圈(固定圈除外)。

3.2.5.3静负荷试车

(1)葫芦应停在厂房钢柱处。

(2)开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使葫芦在全行程上往返运行，此项空载试动转不应少于3次，且应无异常现象。

(3)将葫芦停在轨道的跨中，逐渐加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使葫芦在轨道全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸荷后轨道应无异常现象。

(4)将葫芦停在行车的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸荷将葫芦开至跨端，检查轨道，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全的损坏或松动等缺陷，这项试验不得超过三次。

3.2.5.4动负荷试车

(1)各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联动试转转要求时，应按设备技术文件中的规定进行。

(2)各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累及起动及运时间不应少于1h。

3.3中心传动式浓缩机

本工程设置3台浓缩装置，浓缩池为钢筋混凝土池体，选用了悬挂式中心传动式浓缩机。悬挂式中心传动式浓缩机由工作桥架、刮泥机构传动装置、传动立轴、立轴提升装置、刮泥装置等组成。

3.3.1因浓缩机机露天布置，采用25t汽车吊安装。安装顺序为：

池体检查→工作桥架→传动立轴→立轴提升装置→刮泥装置→刮泥机构传动装置。

3.3.2池体检查应符合下列要求：

3.3.2.1底锥面轮廓度公差为10mm；

3.3.2.2池壁最大直径与最小直径差不大于20mm；

3.3.2.3池壁铅垂度公差为5mm；

3.3.2.4池体纵、横向中心线极限偏差为±5mm；

3.3.2.5池体标高极限偏差为±10mm；

3.3.2.6溢流堰应在同一水平面内，平面度公差为3mm。

3.3.3桁架的安装应符合下列要求：

3.3.3.1纵、横向中心线对池体中心线极限偏差为±2mm；

3.3.3.2桁架对池体相对标高不大于2mm；

3.3.3.3纵、横向水平公差为1/1000；

3.3.4锅轮减速器的安装应符合下列要求：

3.3.4.1减速器中心应与池体中心相重合，公差为φ4mm；

3.3.4.2锅轮减速器对池体相对标高差不大于2mm；

3.3.4.3纵、横向水平公差为0.30/1000；

3.3.5耙齿与池底的间隙应符合设备技术文件的规定，在圆周各点间隙变化的极限偏差为规定间隙值的20%。

3.3.6试运转应遵守下列规定：

3.3.6.1无负荷试运时间为4小时；

3.3.6.2提升机构往复试验5次；

3.3.6.3负荷试运转时，先带水运转4小时，而后给矿负荷运转20小时；

3.3.6.4负荷试运转时，如临时停车超过10分钟，必须将耙提起；

3.3.6.5在负荷试运转中，应按技术文件的要求，调整过载指示器弹簧。

3.4板框型压滤机的安装

3.4.1加压板框型过滤机结构简单、操作容易、工作稳定、使用寿命长，一般由压紧装置、头板、板框（滤板、滤框）、滤布、横梁、尾板、分板装置、支架组成。

3.4.2设备的开箱检查：设备货到货后，施工单位必须与建设单位、工程监理单位及设备生产厂家人员共同对设备包装进行开箱检查，清点设备零配件、部件数量是否与装箱清单一致；设备外观是否严重撞击、损伤和有明显裂痕现象；检查设备产品合格证书以及出厂质量检查记录是否齐全。

3.4.3设备安装前，凡属转动部份必须解体、清洗、检查、换油。

3.4.4设备基础验收及划线：压虑设备安装前，检查土建基础标高，地脚螺栓间距，外形尺寸是否满足设计图纸要求。合格后用经纬仪测出设备安装中心线，并打上中心线位置标识，并作好记号，还利用原始标高测出基础上某一点标高位置，标上标高数据，并按规范划上醒目标识符号。

3.4.5基础验收合格后，先打毛、凿平基础，再用现场可使用吊具安装支承架，支承块，采用斜垫铁组找平、找正。压滤机部件采用汽车运入其安装位置正下方，利用车间内起重设备进行吊装就位组装，组装时必须注意压滤机的摆放位置和方向；二次灌浆前校核压滤机的安装尺寸、标高、水平度合格后在垫铁之间点焊固定（每组垫铁数量不能超过3块），并开始二次灌浆。

3.4.6机架安装应达到如下要求：

3.4.6.1滑动支座与底座接触良好，滑动面光滑，润滑良好。

3.4.6.2压紧装置、滤板移动装置、振动装置、组装位置正确，定位可靠，螺栓紧固。

3.4.7压滤机允许偏差如下表：

3.5槽、罐类设备安装要点

3.5.1在基础验收合格后,将垫铁位置、预埋地脚螺栓或地脚螺栓预留孔处理符合要求后，即可进行设备安装。

3.5.2需要在现场进行焊接的槽、罐类设备，应根据设备分节重量和安装位置，选择汽车吊的规格，保证其安全吊装就位。组对时要清理干净法组焊位置的油污和杂物，并保证塔体直线度符合设备技术文件和规范要求。

3.5.3设备安装后，用经纬仪或铅垂吊线的方法检查设备的垂直度，同时，在接管法兰端面用水平尺配合进行垂直度检查，垂直度偏差应≤1/1000。槽、罐类设备在调整垂直度的同时，要调整平面位置、标高及方位，使其安装后的中心线位移，标高偏差均≤±5mm，方位偏差<10mm。

3.5.4带搅拌装置的槽类，除保证中心、标高方位满足上条要求，还要用框式水平仪在搅拌轴上进行检测，调整搅拌轴的垂直度≤0.2/1000。

本工程管道有卷焊钢管、焊接钢管、ABS工程塑料管、PE给水塑料管等。

1、卷焊钢管、焊接钢管安装

1.1卷焊钢管材料检查：钢板的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并进行外观检查，不合格品不得使用。

根据图纸,DN≥200mm的钢管均采用钢板卷管,卷管制作要求如下：

1.2.1焊接卷管制作工艺流程：审图→下料→压头→卷制成型→纵缝焊接→筒节组对→筒节间环焊缝焊接。

1.2.2根据管径及壁厚，计算每节卷管的展开尺寸。

1.2.3平直钢板，采用多头切割机或数控机床下料及制备坡口，检查板料的外形尺寸，确保焊缝坡口的加工精度。

1.2.4卷板前必须对板料进行压头处理，压头端部曲率必须达到设计值。

1.2.5卷板时应注意钢板的进给方向，滚圆后立即采用手工焊点固，然后将卷板从辊轴中抽出，吊放到焊接位置，采用CO2气体保护焊施焊纵缝。纵、横焊缝施焊前均须采用碳弧气刨清根，气刨时应保证刨槽匀直，不得夹碳。

1.2.6卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。

1.2.7卷管组对时，两纵缝间距应＞100mm，支管外壁距焊缝不宜＜50mm。

1.2.8卷管的周长偏差及圆度偏差应符合规定：DN＜800的卷管，其周长偏差±5mm，圆度偏差为外径的1%，且≤4mm；等于800≤DN≤1200的卷管，其周长偏差±7mm，圆度偏差≤4mm。

1.2.9卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，≤3mm，平直度偏差≤1/1000。

1.2.10根据运输路况和现场组对方案，确定已焊完纵缝的筒节组对长度。筒节的组对及焊接在专用焊接转台上进行，相邻筒节间的纵缝距离不得少于300mm，可采用CO2气体保护焊或自动埋弧焊施焊横缝。

1.2.11焊接完毕，检查焊缝表面质量，合格后按设计和规范要求，对管道进行压力试验。不合格的必须进行返工。

1.3.焊接钢管的保管和运输

1.3.1管道、管件到场检验无误后堆放于临时仓库内，各种管道、管件分规格、型号、材质分别堆放并挂牌，严禁混放；

1.3.2已防腐管道在运输、堆放过程中要注意对其进行保护，防止人为的损坏。

阀门进场时应按相关标准进行外观检查和资料验收，并按设计要求核对其规格、材质及技术参数。低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同时到货）中抽查10%，进行水压强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。中压阀门均应逐个进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验以公称压力在进口侧进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门须做标志，并挂牌以便于安装。严密性试验不合格的阀门，须解体检查，研磨并重新试验。合金钢阀门应对壳体进行光谱分析，并从每批中取10%且不少于1个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查合格。

1.5焊接钢管的管材、附件检验

1.5.1管材、附件、支、吊架材料等必须具有制造厂的合格证明书。在使用前应按设计要求核对型号、规格、材质，并按规范要求检查管材外表面、钢管外径及壁厚偏差、法兰密封面、螺栓直径及螺纹。

1.5.2材料在进场后应及时报验，由监理方或建设方验收合格后方可使用。

1.6.1制作支架用的材料须已经验收合格。

1.6.2支、吊架形式根据设计蓝图确定，制作高度根据现场复测成果经复核后确定。制作好的支架应按安装位置编号，并且机械除锈至St2级后刷氯磺化聚乙烯涂料二底、二面。

1.6.3支架的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸和国家标准图集的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。

1.6.4在安装完的管道除锈刷漆时，应对支架焊缝及缺漆处补刷氯磺化聚乙烯涂料二底、二面。

1.7.1不大于Ф108的管道采用机械法或氧乙炔焰切割，机械打磨坡口。

1.7.2管子切割表面要修磨平整，管端的粉沫、毛刺等需用锉刀或磨光机清除干净。

1.7.3管道坡口尺寸及要求如下表：

手工焊坡口尺寸（mm）

坡口两端≮10mm范围内油、漆、锈、毛刺等污物须清除干净

1.8.1管道经检查确认无误后用钢丝刷或机械刷等除锈至St2级后按设计要求刷底漆两遍。

1.8.2管道管件经刷底漆、制备坡口后，先在管架旁平地上组对成2～3根为一段，再吊上管架安装。

1.8.3管道管件连接时不得用强力对口或加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等。

1.8.4管道对口时管道同轴平直度须符合以下要求：（见下图）

(1)管径＜100mm，α允许偏差不大于1mm，全长不超过10mm。

(2)管径≥100mm，α允许偏差不大于2mm，全长不超过10mm。

1.8.5组对预制完毕的管段，应将内部清理干净，防止杂物进入，并及时编号。

1.8.6管道组对时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。

1.8.7连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合以下规定：

法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）

1.8.8与机器连接的管道及其支架完毕后，应卸下接管的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

1.8.9法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，不应超过以下规定：

法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度（r/min）

1.8.10设备试车前，应对管道与设备连接法兰进行最终连接检查。

1.9DN＜100mm焊接钢管安装要求

1.9.1焊接钢管DN＜100mm，采用螺纹连接。

1.9.2焊接钢管采用螺纹连接时，机械切割，切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。连接处填料采用四氟乙烯生料带或麻丝，连接后应清除多余填料。

1.9.3外露螺纹部分应做防腐处理。

1.10.1根据管内输送介质和工作压力，管道的焊接采用手工电弧焊接方法。

1.10.2焊接人员要求：焊接操作人员必须持证上岗，应具有相应的合格项目。

1.10.3组装点固焊：作为点焊缝将成为正式焊缝，点固焊时，须认真操作，证焊透和成型良好，其焊接工艺参数与正式焊接应一致，点焊长度一般为10～15mm，点焊高度2～4mm。点固焊点的布置根据管径来确定：当管径Φ≤89mm时，两点对称分布；当管径89＜Φ≤250mm时，四点均匀分布;当Φ＞250mm时，每隔150mm点焊一处。

1.10.4管道、管件焊接区域应不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响，当遇到下雨或低温天气而又赶工程进度时要采用搭雨棚、预热等施工措施来保证焊接质量。

1.10.5管道的对焊焊缝为单面焊接，双面成型，底部焊接采用熄弧焊接，盖面时则采用连续弧。

1.10.6电焊条在使用前按出厂说明书的规定进行烘烤，并存放在保温桶内，烘干后的电焊条使用时间不能超过4小时，超过4小时后应再经烘烤后方能使用，焊条烘烤次数不能超过两次。

1.10.7焊接返工及修补工艺：在工装夹具拆除后的焊痕和咬边，应全部进行补焊后磨平；表面划伤、压痕等开头比较平滑的缺陷，可直接进行补焊，对窄而深的表面缺陷，应用角向磨光机将缺陷消除，并磨成适当的焊接坡口后，再进行补焊；焊缝同一部位返工次数不应超出两次，如超出两次，在返工前应经（单位）技术总工批准，并制定可靠的返工措施和焊接方案后，方可进行返工。

1.11.1管道吊装：管架上的管道,可先在管架旁将2～3根管子、管件组对焊好后，再用汽车吊吊上管架，在管架上再组对滚动焊接，以减少固定焊口，保证焊接质量。

1.11.2根据设计要求，管道应保证一定坡度，以便于水的排放。管道在管架上的安装坡度，采用带坡度的托架或在托架下加垫铁板的方法来调整。

1.11.3配管作业技术注意事项：

（1）管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。

（2）管道的敷设、管件的安装位置，应便于装拆，检修、开启等。

1.11.4敷管顺序：先敷设大管，再敷设小管。在吊装不方便的位置，先敷设离吊装点远的管道，再敷设离吊装点近的管道。

1.11.5管道安装应横平、竖直，平直度为1/1000，且全长≯20mm，立管垂直度为2/1000，且全长≯15mm。坐标及标高偏差≯15mm。法兰连接时，法兰面要保持平行，其偏差≯法兰外径的1.5/1000，不允许用强紧螺栓的方法消除歪斜。

1.11.6系统内所有仪表及小口径管道连接孔，都须采用机械加工。

1.12.1阀门安装前应按阀门检验中所述做强度和密封性试验，合格后挂牌安装。电动阀在安装前还须通电检查阀门开关是否灵活。安装时需核对其型号、规格、介质流向。阀门法兰必须找平，不准强力紧固，安装位置按施工图。

1.12.2阀门采用法兰盘或丝扣连接时，应在阀门关闭状态下安装；对焊连接时，应在阀门开启状态下安装。

管道安装完毕并固定好后，方能进行强度和严密性试验，试验使用电动泵加压，试验介质为不低于5℃的洁净水。加压时升压要缓慢，使用的压力表需校验，精度不低于1.5级，表盘满刻度为试验压力的1.5～2倍。试压中如遇泄漏，不得带压修理，修理后要重新试压。试验完毕后应及时放尽管内余水，并封闭管路。

1.14.1管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用，并有制造厂的质量证明书。

1.14.2管道防锈应在试压合格后进行。

1.13.3涂层应完整、均匀、漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等，厚度达到设计要求。

1.14.4明装管道刷氯磺化聚乙烯防大气腐蚀涂料二底、二面；埋地钢管刷氯磺化聚乙烯厚浆管道防腐涂料两底、两布、三面。

2、ABS工程塑料管、PE给水塑料管安装

本工程的ABS工程塑料管、PE给水塑料管，采用粘接连接。主要施工方法及技术要求如下：

2.1ABS工程塑料管、PE给水塑料管的运输储存要求

2.1.1.搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触和抛、滚、拖。

2.1.2管材和管件应存放在通风良好的库房和简易棚内，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于1m。

2.1.3管材应水平堆放在平整的地上，应避免管材受弯曲，堆置高度不得超过1.5m，管件码堆不宜过高。

2.2ABS工程塑料管、PE给水塑料管安装技术要求：

2.2.1管材与管件采用粘接连接方式，不允许在管材管件上直接套丝。且连接端面必须清洁、干燥、无油。

2.2.2水表、水龙头等用水器连接，必须使用带金属嵌件的管件，且管卡应设置在金属管配件一端。

2.2.3切断管材应保持切口平直、光滑，粘接部分必须保持清洁无污。

2.2.4管材管件粘接前必须进行试组装。清洗擦净插入管端外表和承接口的内壁，然后均匀地涂上一层粘合剂，不得漏涂。把管材插入管件的承接口，再用木槌敲击，使管材全部插入承接口。约2分钟后不能再拆开或转换方向。

2.2.5在工作台上预先组装好完整的管道部件，则可以节省时间。

2.2.6PE管尽可能采用直埋暗敷布管方式。因PE管的线胀系数较大，但其热胀应力较小，当管道直埋时填充物对管道的磨擦力大于热胀应力就约束了管道的变形。直埋敷设一般适用≤Φ32mm口径的支管。管道直埋时墙槽的深度为De＋20mm，宽度为De＋40～60mm（De：管道公称外径）。

2.2.7在明敷及非直埋暗敷管路中，宜采用自由臂补偿方法解决管道的热胀变形，即给管道自由伸缩的空间和余地。一般采用管道L形布置并配套适当的固定及活动支架来实现补偿。

2.2.8管道安装完毕后必须进行水压试验，在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

2.2.9PE给水塑料管在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

本电气工程的施工，从工艺方法及分项内容主要可分为：电气预埋管预埋；接地装置的安装；变压器的安装；盘、箱、柜类电气设备的安装；硬母线安装；明配电缆管及穿线管的安装；桥架安装；电缆敷设；电缆头的制作安装；电气接线；照明器具的安装；电气调试等。

整体施工程序：接地装置安装、管线预埋→变电所电气室内电气设备装置安装→电气管线、桥架安装→现场电气设备、装置安装→电缆敷设、接线→电气调试→配合竣工试车；照明系统根据场所要求，穿插进行。施工重点以变配电所电气、室内电气设备装置及电气调试为主。

3、电气安装主要施工方法

本工程中的接地装置可分为防雷接地、电力系统接地、计算机及电子系统接地，防雷接地其接地电阻要求小于4Ω，计算机及电子系统接地接地电阻要求小于1Ω。当设计无明确要求时，防雷接地与电力系统接地可共用综合接地装置，计算机及电子系统的接地不得采用综合接地装置，必须单独敷设。

测量放线→挖沟(洞)→接地体、接地线的埋设安装→隐蔽工程检查→土方回填→接地电阻测试。

3.1.2在土建施工过程中，按设计规定测出并标记接地网的路线，此路线距建筑物边缘的距离一般应大于等于3m。依照施工图搞好防雷接地引下线焊接工作，并报监理、甲方验收。

3.1.3接地体、接地线的埋设安装：接地沟经验收合格后，为防止不必要的土方回填或塌方，应立即进行接地网的埋设安装。

3.1.3.1垂直接地体的埋设、安装：接地体选用热镀锌制品，并根据土质的坚硬情况，将接地体入地端加工成尖形；在锤击端焊接锤击加强角钢或钢板；垂直接地极埋深不小于2.5m。

3.1.3.2水平接地体、接地线的埋设安装：水平接地体及接地线一般应选用热镀锌扁钢或圆钢，规格应符合设计。采用搭接焊将接地网各组件焊连成一整体。焊缝应饱满，焊长符合：

扁钢之间为其宽度的2倍且至少3个棱边焊接。

圆钢之间或圆钢与扁钢之间，为圆钢直径的6倍。

圆钢(扁钢)与钢管(角钢)垂直接地体之间，钢带应弯成弧形(或直角形)与钢管(角钢)至少两侧焊接。

3.1.4全面检查接地装置安装质量及完成情况，重点注意各焊接部位的焊接质量；各接地引出线的位置，数量是否符合设计等，经自检合格后报验并作好相关记录。接地装置必须经检验合格后才可回填隐蔽。

3.1.5回填土经自然密实后，可用接地电阻测试仪对接电装置进行测量，测得的电阻数值应符合设计要求。如不能满足要求，则需要土建基础回填前，增设人工接地极，以满足设计电阻值要求。

3.2电力变压器的安装

DB36／T 535.3-2020 绿色公路建设指南-高速公路 第3册 绿色公路评价标准工艺流程：变压器室工序交接→设备开箱检查验收→二次搬运→吊装、就位→附件安装→吊芯检查。安装关键及难点在于变压器的吊装就位。

3.2.1变压器室工序交接：土建移交给安装的变压器室，影响变压器安装的各工序应施工完毕，其施工质量应符合设计及相应验收规范要求，预埋件埋设应牢固，位置正确，吊芯用的吊环的吊重试验应满足变压器的要求，预留孔洞尺寸、位置正确，门、窗完好。

3.2.2设备开箱检查验收：变压器到货或运到工地后，应组织有业主和总承包方、监理单位人员参加的设备开箱检查。设备随机资料应完整，且必须有合格证、出厂试验报告，附件齐全，外观检查应符合规范相应要求，并作好设备开箱记录。

3.2.3二次搬运，由起重工作业，电工配合。按变压器的重量分别选用相应吨位的汽车，汽车吊来运输及吊装。吊装机具，索具在使用前经检查确认合格。起吊时，索具必须挂在油箱的四个吊钩上，严禁使用上盘的吊环(吊芯、吊盖用)起吊整台变压器。

3.2.4就位：就位前，在室外沿引入方向(靠门)用道木，δ≥10mm钢板搭设好接引平台，平台面应平整，面高与变压器基础面平齐。就位时，利用汽车吊先将变压器吊放于接引平台上，下面沿就位方向垫以滚筒或型钢导轨，然后利用水平牵引葫芦或撬棍，水平缓慢移动至安装位置就位。就位位置误差应≤25mm。对油浸式变压器，顶盖沿气体继电器气流方向设有1～1.5％的升高坡度。安装完的变压器外壳及二次侧中性点(中性点接地系统)必须可靠接地。

3.2.5变压器本体安装就位后的常规检查及附件安装，按产品技术文件等规范要求安装好即可。

3.2.6油浸式变压器是否需要吊芯检查，以产品技术文件要求及检查，试验结果结合规范判定要求。如需吊芯检查SL 585-2012 水利水电工程三相交流系统短路电流计算导则.pdf，将另外编制相应作业指导书。

3.3盘、箱、柜电气设备的安装：

盘、箱、柜电气设备的安装不论是落地式、挂式或其它方式，其安装方法基本一致，现以落地式成套柜的安装为代表。