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后张箱梁施工工艺指导书

(1)中国国家和行业现行设计及施工规范及有关法规。

铁建设[2004]157号京沪高速铁路设计暂行规定

JC／T 2436-2018标准下载时速350公里铁路高性能混凝土技术条件

时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件

时速350公里铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件

时速350公里铁路桥梁伸缩缝装置技术条件

铁建设[2004]120号350公里/小时客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术件

铁建设[2003]439号新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定

北京绿润施工组织设计铁建设[2004]08号新建客货共线铁路工程施工补充规定

铁建设[2004]08号新建时速200km客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准

(2)本单位拥有的科技成果、机械设备，施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。

一、箱梁施工任务及工期我标段共计有后张法预制箱梁394片。其具体布置情况为：35m后张箱梁50片,架设地段分别是主线右幅26～32#；主线左幅26～30#；30m后张箱梁171片,架设地段分别是：主线右幅:4～9#、11～13#、15～17#、18～23#、56～64#；主线左幅16～20#、23～26#、34～40#、54～62#；27m后张箱梁28片,架设地段分别是:主线右幅3～4#、6～7#、9～10#、10～11#、13～15#、17～18#；23m后张箱梁8片,架设地段分别是：主线左幅33～34#、40～41#；22m后张箱梁12片,架设地段分别是:主线右幅35～38#。根据目前工地的实际情况，经过调整后的梁板预制计划为：在2004年11月30日前，完成所有箱梁的预制任务。总体安排：本标段工程的总体施工顺序安排为，以预制箱梁的生产和架设为中心，所有桥梁的基础、下部结构、上部支架现浇箱梁的施工都围绕确保箱梁的正常架设而展开后张。所以，预制箱梁的生产必需严格按照项目部的施工计划执行。二、施工工艺（一）、制梁台座与底模首先对预制厂地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌合均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C25素砼垫层。在设置台座地方，按照台座的受力要求，在素砼垫层上浇筑20～40cm厚底座砼，在砼表面再设置水磨石的表面作为箱梁的底模。在台座的侧边角处反向预埋5#槽钢，开口朝外，开口内填充橡胶条，以防止侧模与底模的拼接处漏浆。由于箱梁在施加预应力过程中会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁。因此在台座两端各2.0m范围内进行加厚20cm处理，并增设两层Φ10的10cm×10cm钢筋网片。浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。箱梁设置跨中向下1.7cm的预制反拱。本标段共计有：35m、30m、27m、25m、23m、22m、6种梁长，但底宽均为99cm，故在设置台座时需考虑其通用性，但因箱梁设计原因，必需考虑张拉千斤顶的安放位置。因此，在设置通用台座的时候，需在中间设置两道宽约70cm的活动段，以作为安置千斤顶用。

（二）、模板设计与加工模板设计时要考虑预应力张拉后的梁体压缩量,要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板均为

厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制抽拉式钢模。为便于脱模，侧模底角安装螺旋千斤顶。（三）、钢筋加工与绑扎

DB44／T 2267-2021标准下载钢筋进场检验钢筋加工绑扎底腹板和顶板钢筋骨架安装预应力管道吊装底腹板钢筋吊装内模吊装顶板钢筋骨架

钢筋在加工场集中加工，在台座上绑扎成型。梁体钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，安装内模后，再绑扎顶板和翼缘板钢筋。所用钢筋必须是具有合格证书和出厂检验报告单,按规定要求抽检,满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋构造图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作。（四）、模板安装与拆除１、模板的检查与验收(成品模板)模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。２、模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位7mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油。等钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。侧模用螺栓连接，加固采用钢管加固。按底板、顶板、腹板厚度为长度加工架立钢筋，与底板、腹板钢筋骨架进行焊接，4根/m2布置，钢筋两端支撑内模与外模，或采用与设计图纸钢筋保护层同厚度的塑料保护块，以保证侧、顶、底板厚度。在箱梁顶设置水平工字钢，工字钢下端支撑在顶板架立钢筋上，每2m一道，上端用钢管固定，并采用风缆进行加固，以保证浇筑砼时内模不上浮。在模板安装时注，意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。３、模板拆除

在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板，侧模拆除时先旋松底部千斤顶，把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出；内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，及时做到缺损补齐，变形校正，以备再用。（五）、砼的浇筑与养护1、浇注顺序浇注砼用5T龙门吊在两端起吊料斗至工作面布料。先浇筑5～6m底板砼，然后从端头对称浇筑腹板及顶板砼，到离底板砼端部有2～3m时，再向前浇注底板砼2～3m，然后接着浇腹板及顶板砼，这样以斜坡状循序渐进。在离端头3～4m处，为保证端头砼密实，从端头向中间方向浇筑，并在3～4m处合拢。2、浇注主要步骤（1）、浇底板砼时在内模顶部每隔2.0～2.5m开1个天窗，其中只有三个为拆模板用，其余只用于下料，在浇筑顶板砼前将下料天窗封死，同时注意铺好油毛毡，用钉子钉住防止漏浆及油毛毡边夹入砼中。1人在内模内布料，1人用φ50振捣棒振捣密实，插入间距为20～30cm，振捣时间为20s左右，1人负责收面、将底板砼封死，防止在浇腹板砼时上涌。（2）、在底板砼浇筑到5～6m时，吊车起吊漏斗从端头开始浇筑腹板及顶板砼，要求腹板对称下料，对于腹板砼，在腹板下部波纹管比较密集部位，用φ30振捣棒振捣密实，振捣时φ30振捣棒振捣方向同布料方向相反，同时用人工捣固铲配合下料，尤其是波纹管部位必须用捣固铲配合，而φ50振捣棒和φ30振捣棒以相对方向振捣腹板上部及顶板砼。对于端头砼，钢筋间距为10cm，用φ50振捣棒振捣，在端头处波纹管部分砼采用人工捣固铲配合振捣。在腹板40cm以上用φ50振捣棒振捣密实，浇注砼时采取台阶式前进的方式，每层下料厚度控制在30～40cm。在离端头3～4m时，从端头开始向中间方向浇筑砼，并在3～4m处合扰。（3）、在顶板砼浇筑完毕后，振捣密实，人工用木抹收面2次，防止出现收缩裂缝，再用扫把拉毛。（4）、浇筑完砼后，洒水养生，用土工布覆盖。洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，腹板部位要求用喷雾器喷洒，同时将箱梁的两头用砖砌堵墙，在梁体内灌水，厚度为不低于1/2内模高度，以保证箱梁的拆模后养生。（5）、浇筑砼后24小时内拆除内模，内模拆除主要从天窗小块递出，再根据编号拼装。3、注意事项(1)、在穿硬塑料管不要刺破波纹管，穿好后逐根逐段检查，必要时用手摸，如有利口即有穿孔现象，立即用胶带裹紧密封。(2)、在捣固腹板砼时，先让捣固工看一看波纹管的位置，做到心里有数，在捣固时能够注意不要捣漏波纹管。(3)、在浇筑砼过程中，派专人不断抽拉硬塑料管，防止漏浆后不能抽动。(4)、浇筑砼过程中，由专人随时注意模板，如有跑模现象立即加固，在浇顶板砼前将所有顶板钢筋调整后方可浇注砼。