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新疆美克双甲装置设备施工方案

中国化学工程第十四建设有限公司

2.1单台静止设备安装步骤： 5

2019二建《水利水电工程管理与实务》精讲讲义（2F311011-2F313064）2.2单台传动设备安装步骤： 6

2.3压缩机安装步骤： 6

第三章通用施工工序的技术要点 7

3.2设备开箱验收 7

3.3基础验收及处理 7

3.5设备气密性保证 8

4.1泵类设备的就位 9

4.4以泵安装图为例说明泵类设备安装的具体程序： 10

4.6联轴节对中找正 11

第五章压缩机的安装 12

5.1安装前准备 12

5.4曲轴、连杆、十字头安装 14

5.5填料、接筒、气缸的安装 15

5.7刮油器及气阀的安装 18

5.8其他零件的安装 18

5.9测量控制仪表的安装 19

5.10辅助机的安装 19

5.11管路系统的安装 19

5.12电动机的安装 20

5.13压缩机的试运转 20

第六章机具设备、人员配置 26

6.1本工程主要安装机具设备 26

6.2本工程主要安装人员配置 26

第七章质量保证措施 26

7.2质量控制依据 27

7.3质保体系的运行 27

7.4建立项目质保机构 27

7.6强化质量管理基础工作 28

7.7质量保证的具体措施 28

7.8工程质量控制点设置情况 30

第八章安全保证措施、文明施工及环境保护措施 35

8.4施工安全管理制度 36

8.5安全施工定期检查 37

8.6现场文明施工 37

8.7环境保护措施 38

业主：新疆美克化工有限责任公司

施工地点：新疆库尔勒市经济技术开发区南环路侧美克化工园

本工程设备安装工作量主要包括：

原料气预处理设备安装；

甲醇装置及精馏工序设备安装

1.3.9 ISO9001国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

2.1单台静止设备安装步骤：

设备吊装前的处理(如加固、试压等)

换热器抽芯试压,塔器内件安装

2.2单台传动设备安装步骤：

试车前的检查(润滑系统拆检清理、机器解体清洗等)

2.3压缩机安装步骤：

安装前的准备基础验收设备开箱设备倒运机身安装曲轴、连杆、十字头安装填料接筒气缸安装活塞安装刮油器及气阀安装其他零件安装仪表安装辅机安装管路安装电动机安装压缩机运转试验验收交工

注：安装前应同时参照厂家说明书进行。

第三章通用施工工序的技术要点

为了使后面的叙述变得简明，将设备开箱验收、基础验收及处理灌浆、设备严密性保证、交工资料等通用工序放在本章中介绍。

3.2.1设备开箱验收前，应完成以下工作。

3.2.1.1确定参加验收的人员，验收方式；

3.2.1.2准备并下列技术文件：设备图、施工图、装箱清单、验收技术标准。

3.2.1.3设备开箱机具、检测工具以及足够的存放备件的库房。

3.2.2设备开箱验收时，应完成以下工作：

3.2.2.1清点随机文件：出厂合格证、质量证明书、安装使用、维修说明书、备件清单；

3.2.2.2清点随机物品数量；

3.2.2.3对设备进行外观质量检查：损坏状态、腐蚀状态、焊缝外观质量等；

3.2.2.4对设备相关尺寸进行校验；

3.2.2.5按甲、乙双方制订的验收程序的其它内容进行验收；

3.2.2.6对不安装的部位、备件应及时送至仓库，并进行适当标记和防护工作。

3.2.3.1必须在正式安装前完整地进行验收工作；

3.2.3.2必须有清楚的验收记录。

3.3.1在正式验收前应进行的预备工作：

3.3.1.1确定参加验收的人员、验收程序；

3.3.1.2准备并熟悉下列技术文件：设备图、基础图、验收技术标准；

3.3.1.3准备验收的测量、检测仪器、记录纸。

3.3.2基础验收时应完成的工作

3.3.2.1文件资料审查：审查土建施工者的交工资料，特别注意其砼试验报告、材质证明书等；

3.3.2.2现场实物品质检查：检查基础的外观质量，测量其尺寸误差；

3.3.2.3签发交接证书：在对基础质量认同或认为其缺陷可让步接受的前提下，双方签字，完成基础交接验收工作，如果基础存在严重缺陷，则应坚持基础的施工者返工处理合格后，重新办理验收手续。

在设备找正之后，分2次对设备进行灌浆。第1次：地脚螺栓灌浆；第2次：设备底板与基础间灌浆。这样才能保证设备的最终固定，在操作时应注意：

在灌浆之前，对设备和基础进行的检查与处理：

3.4.1.1确认设备找正工作已经全部完成；

3.4.1.2确认调节的垫铁数量、规格、布置符合要求；

3.4.1.3垫铁之间用电焊点焊牢固，基础表面已凿毛，清理干净（无油污、杂物）；

3.4.1.4为防止灌浆过程中可能对设备造成损坏，对设备采取的防护工作已实施（如包扎螺丝表面、覆盖机器机身等）。

本装置物料多为有毒和易燃的介质，应采取以下措施确保在试车和生产期间不发生泄漏：仔细检查设备的所有可能泄漏点（分段联接处、人孔处、接管法兰处等），发现泄漏则采用更换垫片或重新紧固螺栓的方式消除。

3.6.1交工资料的内容：应包括竣工图、设计变更、工程备记录、施工方案、安装找正记录、试压记录、隐蔽工程记录、内件安装与装填记录、单机试车记录、人孔封闭记录、系统气密记录、缺陷修复记录以及材质合格证、试验合格证、开箱验收记录等。

3.6.2交工资料的内容、表格、装订组卷方式与总承包充分商定并文件化；

3.6.3交工资料应与施工同步，数据真实，签字手续齐全。

机、泵类设备，采用3t叉车和16t吊车配合运输、吊装就位。

机器在就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，达到规范要求后，再进行地脚螺栓的一次灌浆固定。找正的允差为：

4.2.1中心线：±3mm

4.2.2标高:±3mm

4.2.3水平度:±0.1mm/m

最终灌浆前，必须将机器完全找正好，找正的允差为：

4.3.2联轴节同心度

4.4以泵安装图为例说明泵类设备安装的具体程序：

第二步：用铁水平仪初找正

第四步：用框式水平仪精找平进行

基础与设备底座间的灌浆

第五步：联轴节的找正（配管及解体检查以后、试车之前进行）

对于国产的泵、风机，在试车前，应进行检查；

采用双表法（参见4.4中之图）找正联轴节对中在：轴向偏差0.1mm内；径向偏差0.05mm内；间隙在0.2—0.3mm之间（或设计值的±0.1mm内）。

4.7.1试车前确认：试车介质的进入泵体和泵出口之后的管道，完善通畅并已加过滤器；泵内气腔已排尽，进口阀门已打开而出口阀处于关闭状态；润滑点已充分润滑，冷却系统工作正常。

4.7.2电机点动，辩认方向并使旋转方向按泵壳标记所示。

电机单试2小时，记录电流、电压情况，如无异常进行下一步。

4.7.3泵单试4—8小时，以无异常振动、轴承温升正常及电流电压稳定。润滑油及泵体不泄漏为合格。

4.7.4填写试车记录。

安装前应具备下列技术资料

①产品出厂合格证②产品总图、主要部件图、产品使用说明书等

①根据制造厂提供的设备清单进行，开箱时应有制造厂、业主、监理公司和安装单位四方代表参加。对设备的规格、数量和外表的情况进行检查。对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。

②设备开箱检查后，恢复包装箱对设备进行保护，备件由建设方接收保管，专用工具由安装单位接收保管。

安装前应对分箱包装的各零部件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂以适量的润滑油以防止安装间隔期内发生锈蚀。

安装前组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握压缩机的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。

安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥并在压缩机厂房布置工具房及零部件放置架。

压缩机厂房内行车已安装完毕并试验合格，具备使用条件。

按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺栓（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。

基础坐标位置（纵．横轴线）

中心距（在根部和顶部测量）

预埋活动地脚螺栓锚板：标高

水平度（带槽的锚板）每米

水平度（带螺纹孔的锚板）每米

3）检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。

1）基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行△标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。

2）机身安装采用垫铁安装，垫铁位置用凿子铲平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。

3）平垫铁和斜垫铁的规格：平垫铁采用280×120mm，斜垫铁采用280×120×18×10mm，每组垫铁数不宜超过三块，其中仅允许有一对斜垫铁，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许有局部间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。

压缩机机身垫铁安装位置：每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近，基础平面及地脚螺栓孔应清理干净后在将机身地脚螺栓孔中的隔离套管内并与锚板正确连接。

4）机身找正、找平。机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。

曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。

机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手。

机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。

二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。

5.4曲轴、连杆、十字头安装

1）曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。

2）主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合：主轴承径向间隙：0.21~0.32mm，连杆大头瓦径向间隙：0.21~0.32mm。

3）轴承合金层表面一般情况下不应刮研。如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。

4）主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证，伸长量及拧紧力矩应符合如下条件：主轴承盖螺栓

0.32~0.38mm（拧紧力矩为2600~3100NM），连杆螺栓0.96±0.05mm，伸长量可用千分表测量。

5）曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值≤0.04mm（未连电机），连电机后≤0.133mm。

6）机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。

7）机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意其对应关系，不得装错。

8）十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，其值为0.44～0.56mm。

9）安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。

5.5填料、接筒、气缸的安装

1）组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序

（气缸端）①节流环②径向环③径向环④径向环⑤径向环⑥径向环⑦径向环⑧切向环。填料密封元件按顺序不得装反。

2）每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，分别为：①节流环：0.21～0.37mm。

②～⑦径向环：0.22～0.37mm。⑧切向环：0.26～0.35mm。

3）填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。

4）填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。

5）将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。

6）安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。

7）气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表：

倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力的方法进行调整。

8）当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于平均间隙值的1/8~1/6。

9）两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。径向水平和垂直跳动值为：水平0.064mm，垂直0.12mm。

1）制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。

2）如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：

①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。

③停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。

3）安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙应符合下列规定值：一级：0.24～0.373mm，二级：0.24～0.367mm，三级：0.22～0.347mm，四级：0.22～0.347mm，五级：0.22～0.347mm。活塞环开口间隙：一级38±0.38，二级23±0.38，三级0.22～0.347，四级0.22～0.347，五级0.22～0.347。

4）安装120°片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。

5）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以免安装时刮伤填料密封环。

6）检查活塞体与气缸镜面径向间隙：一级10～10.975，二级8～8.7，三级5.5～5.75，四级5.5～5.66，五级4.5～4.646。

7）活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下：

①将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。

②将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧

入螺钉装于活塞杆尾部。

③将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。

④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。

⑤盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合：

轴侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级～五级5±0.5mm。

盖侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级～五级5±0.5mm。

⑥当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

⑦活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。

①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。

②掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

③第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。

④第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。

⑤液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。

5.7刮油器及气阀的安装

1）刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。

2）刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为：0.05～0.1mm。

3）安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。

4）带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。

5）同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。

6）气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。

7）组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：

其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。

5.9测量控制仪表的安装

1）测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。

2）安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。

3）对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。

1）压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。

2）辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。

3）根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。

5.11管路系统的安装

1）气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。

2）机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。

3）安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。

4）进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定完成后，予以铅封。

5）管路安装的有关技术要求，遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”中的规定。

6）机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。

7）油系统配管为碳钢时，应用氩弧焊焊接，管道内充氩保护。另外需进行酸洗，以清除管内铁锈。

8）系统配管安装完成后，应进行密封性试验，未发现渗漏即为合格。

9）注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。

10）安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路应清洗干净，并用压缩空气吹净。

11）油管不允许有急弯、折扭和压偏现象，油管连接后应在机体适当位置加以固定。

1）将电机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在电机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。

2）电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。

3）电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。

4）压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.77±0.05mm。

5）电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中有关规定执行。

5.13压缩机的试运转

①压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。

②全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。

③按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。

④压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、的审查批准。

2）循环油系统的试运行

①经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。

③当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27℃～35℃。

④启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。

⑤油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值：0.25～0.35Mpa。

⑥当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性．油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。

DBJ51 5059-2015标准下载⑦油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。

⑧油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。

3）气缸填料注油系统的试运行

②将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。

③启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。

④从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。

⑤注油系统试运行时间应不少于8小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。

GBT 8478-2020 铝合金门窗⑥注油系统油冲洗方法、、部位参照循环油系统。