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第一篇道路工程施工工艺标准

本标准适用于各级市政道路工程新建和改建的施工，其他道路工程可参照执行。

编制参考标准、规范及文献

其他相关规范、规程及规定

GB∕T 31024.1-2014 合作式智能运输系统 专用短程通信 第1部分：总体技术要求（无水印版）为建立测量控制网而进行的测量工作。包括平面控制测量、高程控制测量和三维控制测量。

利用全球定位系统（GPS）测量公路各控制点坐标的测量。

工程开工前及施工中，根据设计图纸在现场恢复道路中线、定出构造物位置等测量工作。

直接承受构造物荷载影响的地层。

用换土、夯实、有机或无机结合料等方法加固处理的地基。

未经加固处理或扰动的地基。

符合工程要求的岩石，经过开采选择所得的形状不规则的、边长一般不小于15cm的石块。

路面的基础，承受由路面传来的荷载。具体指的是路面结构层底面以下80cm范围内的路基部分。路床在结构上分为上路床0~30cm和下路床30cm~80cm。

用来衡量路基填土压实程度的指标。

大部分带有地区特点，它包括软土、湿陷性黄土、膨胀土、红粘土和冻土等。

利用水泥作为固化剂，通过搅拌机械将其与地基土强制搅拌，硬化后构成地基。

在建筑物建造之前进行加载预压，使地基的固结沉降基本完成并提高地基土强度的方法。堆载预压根据土质情况分为单级加荷、多级加荷和超载预压。

(1)、路基是道路工程的重要组成部分，应具有足够的稳定性和耐久性，应能承受行车的反复荷载和抗御各种自然因素的影响，路基工程必须精心施工，确保施工质量。

(2)、路基施工应推行机械化施工，在条件极其困难的的三四级公路，方可采用人工施工，但路基压实，必须采用碾压机械。

(3)、道路施工应按照设计要求施工，同时在符合工艺要求和质量标准的条件下积极采用经过鉴定的新材料、新技术、新机械和新的检验方法。

(4)、道路施工必须贯彻安全生产的方针，制定技术安全措施，加强安全教育，严格执行安全操作规程，确保安全生产。

(5)、路基施工必须按批准的设计文件进行，如需要变更设计或改变原定施工方案，或采取特殊施工方法时，应按施工管理程序，报请业主或监理工程师审批。

(1)、以施工组织设计为指导，组织各施工班组按质按量完成施工任务。

(2)、根据工程项目特点，对各施工班组进行详细的质量技术交底，并制定相应的质量管理措施及各专业质量技术措施。

(3)、按制度进行月、季度质量施工检查，并进行评定。对出现的质量事故或隐患及时处理、分析并向上级报告。

(4)、监督施工班组在施工过程中严格按图纸、技术规范和操作规程要求进行施工，严把质量关卡。

(5)、检查、复核测量基线、基点及水准点，确保施工点准确无误。

(1)、根据施工计划要求，配备好各种类型的机械设备，及时调度组织施工所需的机械设备进场

(2)、定期进行机械设备的检查工作，督促维修人员及时进行机械设备的维修保养工作，确保施工机械的正常运转。

(3)、根据施工计划要求，编制物资供应计划，分阶段及时组织材料进场。

(4)、执行进货验收制度，按规定对材料进行检验和试验，提供合格的材料。

(5)、对所有已进场的材料做好各类标识和可追朔性控制。

(1)、项目工程质量监检部门负责选定工程质量记录表格和工程“质量控制一览表”，经业主或监理方可后下发至各分项施工分队或班组。

(2)、班组或施工人员在施工技术人员的指导下进行自检和互检，按质量要求和有关规程、规范进行检验、标识和记录。

(3)、对各分部、分项工程的质量要足够重视，特别是隐蔽验收，先是各班组进行自检，然后是项目经理部组织人员进行验收，经自检合格后，才可通知监理公司的有关人员进行验收。未进行隐蔽验收的，不得进行下一道工序的施工。

(4)、加强技术管理，认真惯切各项技术管理制度，落实各项人员岗位责任制。工地项目管理人员、技术人员、施工人员必须熟悉施工图纸，开工前要作好各项各工种、班组的质量技术交底工作。

(5)、施工过程中认真进行质量检查和评定，作好各种交工资料的挡案管理工作。对原材料严格进行检查，电焊条、钢材、水泥等必须要有质量证明书，并按规定进行检查，只有检验合格的产品才可使用。

导线点和路线控制点的复测

导线点的复测主要是检查其坐标和高程是否正确。检测的方法为：

第一步：根据已知导线点的坐标反算转角（左角）和导线边长；

第二步：实地观测各转角及导线边长。角度观测可按一个测回平均值，边长测量可按连续观测3~4次的平均值；

第三步：水准点高程的检测。按水准测量的方法进行检测，高速公路和一级公路的水准点闭合差按四等水准控制，二级以下公路水准点闭合差按五等水准控制。

路线控制桩的复测主要是检查路线平面位置是否正确。检测的方法可根据放样原始资料进行，满足精度要求，则认为该控制桩位置是准确的。

路基施工测量包括中线测量、高程测量和横断面测量。随着路基的开挖与填筑，施工测量要反复进行。一般情况下，每挖填1米左右，便要重新进行路基施工放样。

中线测量就是根据路线控制桩或在公路两旁布设的导线控制点将公路中线恢复过来。

中线放样最重要的一步工作是放样计算。这步工作可以用具有编程功能的计算器先编制计算程序，到现场计算放样数据，又可以利用计算机的EXCEL进行编制计算，并输出计算结果用于现场放样。

(1)、极坐标法利用中线点与导线点之间的极坐标关系放样中线点，如P点为道路中线点，坐标为（XP，YP），A、B为导线点，坐标分别为（XA，YA）、（XB，YB），P点与A点的极坐标关系用A点到P点的距离SAP、坐标方位aAP表示，则：

第一：在A点设站，仪器整平对中；

第二：照准B点，配置水平角到aAB；；

第三：旋转仪器到aAP，测距SAP得P点。

此方法适用于用经纬仪带测距仪施测。

(2)、直角坐标法利用中线点与导线点之间的直角坐标关系放样中线点。

第一：在A点设站，仪器整平对中，输入A点坐标；

第二：照准B点，输入B点坐标，并确认完成设站；

第三：在放样界面上输入待放点的点号和直角坐标；

第四：将仪器旋转到水平角为0的方向，指挥棱镜手移动棱镜，对准后测量距离，再指挥棱镜手移动棱镜到准确的位置，可能要反复移动棱镜才能放准一个点。

此方法适用于用全站仪施测。

为提高放样精度，避免发生错误，在操作中应注意以下事项：

a、放样前应对导线点进行检查，一方面检查导线点的位置是否正确，另一方面检查导线点坐标资料是否正确。将实测的导线点间距离和角度与计算值比较；

b、仪器对中整平要细致、认真，整平误差以长水准管水泡偏离不超过1格为限差；

c、后视点和放样点立棱镜要平、稳、正，尽量使用三角架立棱镜；

d、距离测量应加气象等改正，计算值应加高斯投影改正，要保证实测值与计算值之差在正负5毫米以内；

e、每一测站结束时，应检查后视方向归零差，归零差不得超过正负12秒；

f、每一测站开始，应对上一测站所放的点进行检查，误差应满足横向偏差不大于正负3厘米的要求。

高程测量和放样是设计标高控制相辅相成的两个方面。通过高程测量，我们可以知道当前施工点的标高，与设计标高还相差多少；通过高程放样，则严密控制了施工点的施工标高。在路基施工过程中，测量和放样交替使用。也就是说，高程测量指导施工过程，高程放样控制施工目标。

高程测量放样的依据就是沿线布设的水准点，这些水准点在使用前要复核。为便于施工和控制精度，往往需要增加一些水准点，比如在人工结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段；随着路基的不断填筑与开挖，还需要调整水准点的位置，比如当路基接近或达到设计高度，桥涵构筑物的墩台基本落成时，可在这些桥涵构筑物的墩台上设立水准点，更有利于路基（其是路面和构筑物）的施工放样。这些增设的水准点必须采用附合或闭合水准（或三角高程）路测量，精度要符合要求。

由于水准测量是从一个水准点测至另一个水准点进行附（闭）合，故只做单程观测即可。在观测转点时，按基平测量的要求，读数应读至mm；观测某一点高程时，精度要求可低一些，读数可读至cm。

测点（中平）高程测量计算格式

测点高程测量的程序，是由一个水准点开始，测至下一个水准点的单程水准测量。因此，对于转点来说，水准点间测量附（付）合差不得大于±40L0.5（L为附（闭）合水准路线长度），满足要求后，可不做误差调整，继续往前测量；对测点高程，在检查成果和施工复测时，容许误差一般不要超过±5cm。

fh容＝±40*1.240.5＝±45mm

测点高程测量的注意事项:

b、在读取水准尺读数时，要切记使仪器的水准气泡居中；不要将十字丝的上、下丝误看为中丝。记录要清晰，切勿将前、中、后视的读数填颠倒；计算高差和高程时，要弄清楚高程的传递关系。

c、选择有利观测时间（一般认为日出后工或日落前两小时为最好的观测时间），另外视线距地面高度应尽量大于±0.3m，以减少折光影响。

(2)、放样已知点高程

所谓放样已知点的高程，就是在地面上钉出的桩具有已知的高程。其放样方法是根据视线高和要放点的高程推算出理论读数进行放样。

竖曲线起、终点的测设方法与圆曲线相同，而竖曲线上辅点的测设，实质上是曲线范围内的里程桩上测出竖曲线的高程。因此实际施工中，测设竖曲线多与测设路面高程一起进行，测设时只需把已算出的各点坡道高程再加上（凹形竖曲线）或减去（凸形竖曲线）相应点上的标高改正值即可。

横断面放样测量包括左边桩放样和右边坡放样。

路基施工之前，在地面上把路基轮廓表示出来，也就是把路基两旁的边坡与原地面相交的坡脚点（或坡顶点）找出来，钉上边桩，确定路基施工范围，以便正确施工。边桩的位置与路基的填挖高度、边坡率和地形有关，常用的路基边桩放样方法有：

(1)、利用路基横断面图放样边桩（图解法）

根据已带好的帽子的横断面设计图（一般横断面比例尺为1：200）或路基设计表，从图上量出（或从表中查取）坡脚点（或坡顶点）离中桩的距离，然后用钢尺或尺沿横断面方向实地丈量以确定边桩的位置。丈量时尺子要拉平，如横坡较大时，需分段丈量，在量得的点上钉上坡脚桩（或坡顶桩），再用石灰标出坡脚（或坡顶）的界限。施工过程中如有破坏，应及时补上，以满足施工的要求。

(2)、根据路基中心真挖高度放样边桩（解析法）

当横断面设计图或路基设计表与实地有所出入，或沿线地形发生了变化，可根据实际的路基中心填挖高度放样边桩。

(1)、在计算测设边桩距离时，要注意路基设计的尺寸和要求。如路基是否有加宽；对挖方地段，要注意边沟的设计尺寸及是否有护坡平台，以便边桩放样时加以考虑。

(2)、在地形复杂路段，最好用仪器进行边桩放样；在曲线段，更应注意使横断面方向与路中线的切线方向垂直。

(3)、放完一段边桩后，要进行复核。地面平坦或地面横坡一致时，边桩连线（石灰线）应为一直线或圆缓的曲线，如有个别边桩凸出来或凹进去，就是说明有问题。

(4)、在施工中，应注意保护边桩。一般都在边桩位置插上一根高杆或小旗，并在杆上标记填高位置。在杆外侧一定距离处（一般1－2m）再钉一保护桩，在保护桩上注明里程桩号和填挖高度。有了这保护桩，可随时恢复丢失的边桩，以利机械化施工。

机械化施工路基横断面的掌握

(1)、路堤边坡与填高的掌握方法

a、机械填土时，应按铺土厚度及边坡坡度保持每层间正确的向内收缩一的距离，且不可按自然的堆坡度往上填土，这样会造成填而浪费土方。

b、每填高1m左右或填至距路肩1m时，要重新恢复中线、测高程、放铺筑面边桩，用石灰显示铺筑面边线位置，并将标杆移至铺筑面边上。

c、距路肩1m以下的边坡，常按设计宽度每侧多填0.25m掌握；距路肩1m以内的边坡，则按稍陡于设计坡度掌握，使路基面有足够的宽度，以便整修边坡时铲除超宽的松土层后，能保证路肩部分的压实度。

d、填至路肩标高时，应将大部分地段（填高4m以下的路堤）设计标高进行实地检测；填高大于4m地段，就按土质和填高不同考虑预留沉落量，使粗平后的路基面无缺土现象。最后测设中线桩及路肩桩，抄平后计算整修工作量。

(2)、路堑边坡及挖深的掌握方法

路堑机械开挖过程中，一般都需人工配合同时进行整修边坡工作。

a、机械挖土时，应按每层挖土厚度及边坡坡度保持层与层之间的向内回收的宽度，防止挖伤边坡或留土过多。

b、每挖深1m左右，应测设边坡、复核路基宽度，并将标杆下移至挖掘面的正确边线上。每挖3－4m或距路基面20－30cm时，应复测中线、高程、放样路基面宽度。

为了保证精度、便于测量，通常在路面施工之前，将线路两侧的导线点和水准点引到路基上，一般设置在桥梁、通道的桥台上或涵洞的压顶石上，不易被破坏。引测的导线点水准点，要进行附合或闭合，精度度应满足一、二级导线和五等水准的要求。

在粗平的路基顶面上恢复中线、每隔10m加密中桩，再沿各中桩的横断面方向两侧量出路槽宽度的一半C/2得到路槽边桩、量出B/2得路肩边桩（注意：曲线路段设置加宽时，要在加宽的一侧增加加宽值W），然后用放样已知点高程的方法使中桩、路槽边桩、路肩边桩的桩顶高程等于将来要铺筑的路面标高（要考虑路面和路肩横坡以及超高）。

路面各结构层的放样方法仍然是先恢复中线，由中线控制边线，再放样高程控制各结构层的标高。除面层外，各结构层横坡按直线形式放样。要注意的是路面的加宽与超高。

路面边桩放样可以先放出中线，再根据中线的位置和横断面用钢尺（或皮尺）丈量来放出边桩。

对水泥路面或中间有分隔带的沥青路面，其路拱（面层顶面横坡）按直线形式放样；对中间没有分隔带的沥清路面，其路拱（面层顶面横坡）一般按设计图给出的参数或计算公式进行计算放样。

软基处理的目的是解决路堤的强度、稳定以及控制沉降问题。为提高软弱地基的承载能力，需采取一定的人工措施来改善地基的变形性质或渗透性质。目前比较成熟的方法有清淤换填法、堆载预压法、搅拌桩和碎石桩等方法。

清淤换填法是指挖去地表浅层软弱土层或不均匀土层，回填坚硬、较粗粒径的材料，并夯压密实，形成垫层的地基处理方法，该法适应于浅层软弱地基及不均匀地基的处理。

换填材料可采用中砂、粗砂、砾砂、圆砾、角砾、石屑、卵石、碎石、矿渣、粉质粘土、粉煤灰和灰土等，换填材料的粒径、级配等参数需满足设计或相关规范要求。一般情况下，换填垫层的厚度不宜小于0.5m，也不宜大于3m。垫层顶面宽度可从垫层底面两侧向上，按基坑开挖期间保持边坡稳定的当地经验放坡或设计要求确定，垫层顶面每边超出基础底边不宜小于300mm。

清淤换填法施工工艺流程见下图所示：

在清淤的过程中，如施工区段处于常年地表积水或池塘地段，应考虑先修筑砂包围堰，抽水，然后再挖除地面淤泥，砂包围堰按1：1放坡堆砌，中间用优质粘土回填，并至少高出最高水位30cm，不得有渗漏水现象，同时要保证它在整个施工期间始终处于完好状态。

需根据设计图纸，在沿线软基路段淤泥清除完毕后，进行垫层的施工。垫层应根据不同的换填材料选择施工机械。粉质粘土、灰土宜采用平碾、振动碾或羊足碾，砂石等宜采用振动碾。粉煤灰宜采用平碾、振动碾、平板振动器、蛙式夯。

根据垫层材料的不同和设计图纸的要求选用合适的碾压方法后，将符合要求的垫层材料经拌和均匀后摊铺在清理好的基底上。垫层材料应分层摊铺，逐层压实，分层铺填厚度、每层压实遍数等宜通过试验确定，一般情况下，垫层的分层铺填厚度可取200～300mm。

碾压法施工时，根据压实机械的压实能量控制碾压土的最佳含水量，选择适当的碾压分层厚度和碾压的遍数。粉质粘土和灰土垫层土料的施工含水量宜控制在最优含水量ωop±2%的范围内，粉煤灰垫层的施工含水量宜控制在ωop±4%的范围内，最优含水量可通过击实试验确定，也可通过当地经验取用。如填料含水量范围偏低，则可预先洒水润湿并待渗透均匀后回填；如含水量偏高，则可采用翻松、晾晒等措施，待含水量合格后回填碾压。

当垫层底部存在古井、古墓、洞穴、旧基础、暗塘等软硬不均的部位时，应根据路基对不均匀沉降的要求予以处理，经检验合格后方可铺填垫层。碾压后的垫层压实度应根据实验测定，一般取决于土的性质、施工机械和施工质量。在一般情况下可根据下表选用：

砂夹石（其中碎石、卵石占全重的30%~50%）

土夹石（其中碎石、卵石占全重的30%~50%）

中砂、粗砂、砾砂、角砾、圆砾、石屑

为保证分层压实质量及有效压实深度，控制机械碾压速度，不同碾压机械速度控制在下述范围内：平碾为12Km/h；振动碾为2Km/h；振动压实机为0.5Km/h。

路槽开挖时应避免坑底土层受到扰动，可保留200mm左右厚的土层暂不挖除，待铺填垫层前再挖至设计标高。严禁扰动垫层下的软弱土层，防止其被践踏或受水浸泡。在碎石或卵石垫层底部宜设置一定厚度的砂垫层或铺一层土工织物，以防止软弱土层表面的局部破坏，同时必须防止基坑边坡塌土混入垫层。

换填垫层施工时要注意基槽排水，除采用水撼法施工砂垫层外，不得在浸水条件下施工，必要时应采用降低地下水位的措施。

垫层底面宜设置在同一标高上，如深度不同，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。铺设土工合成材料时，下铺地基土层顶面应平整，防止土工合成材料被穿刺、顶破。铺设时应把土工合成材料张拉平直、绷紧，严禁有折皱；端头应固定或回折锚固，严禁暴晒或裸露，连接应用搭接法、缝接法和胶接法，并均应保证主要受力方向的连接强度不低于所采用材料的抗拉强度。换填法施工见下图所示：

排水板、堆载预压施工工艺

堆载预压法是对地基表面进行堆载，使地基土固结的地基处理方法。该方法适用于处理淤泥、淤泥质土和冲填土等饱和粘性土地基。该方法先在地基上铺设砂垫层作为水平排水体，然后在软土层内设置竖向排水体（塑料排水板）。然后在场地表面堆填一定厚度的土层，以此作为荷载进行加载预压。填土采用分层、分级方式进行，分级加载，使土体中的孔隙水排出，土体强度从而得到逐步提高。

1.2.1总体工艺流程

堆载预压总体工艺流程见下图所示：

(1)、对于大面积施工，应按一定范围进行分区，然后用全站仪测施砂垫层各区控制点，在控制点打下木桩作为标志，在各区按1个/400m2的密度插上小竹竿，使用水准仪测量并用红漆在木桩和小竹竿上标出砂垫层的标高。

(2)、水平排水砂垫层采用中粗砂，粘粒含量应控制在3%以内，砂料进入施工现场时，应避免成堆堆放，落地后即按顶标高整平。

排水盲沟、涵管及集水井施工

(1)、根据设计图纸在水平排水砂垫层面上施工放出盲沟的位置。

(2)、钩机开挖盲沟基础至设计底标高后，即摊铺底层土工布，并按设计图纸预留足够包住盲沟上半部的长度。

(3)、碎石按设计断面尺寸人工铺砌盲沟至设计标高后，用预留出来的土工布将碎石盲沟包紧包严。

(4)、用人工从沟边铲砂回填盲沟。

(5)、排水涵管统一外购，运输至施工现场经检验后安装就位。

(6)、按设计要求在纵向盲沟每隔一定距离设置集水井，用潜水泵抽排水。

塑料排水板施工工艺流程

a、使用履带插板机进行施工时，插板桩机上配置圆形钢套管，套管前端设置活瓣桩尖。打入时，活瓣桩尖夹住塑料排水板，并把套管前端关闭。套管上拔时，前端打开并把塑料排水板留在所定标高。

b、根据布设的测量基点，用经纬仪和钢尺按设计间距测放出塑料排水板打设板位（误差控制在+50mm），插板插穿所要处理的软土层并进入砂层或粘土层至少500mm以上，上端高出排水砂垫层20cm。边角处排水板可根据实际情况报监理作适当调整，并用竹签插入砂垫层标记，根据板位标记进行插板机定位。

c、将塑料带从套管上端入口处穿入套管至桩头，并与管靴连接好，与管套扣紧，防止套管进泥。对准板位，开机将套管沉至设计深度，上拔套管至地面，剪断板带，即完成一根塑料排水板的施工工作。

d、在塑料排水板进场前需检查其厂家产品合格证和质量检测报告，并按同批次产品每20万米见证抽样一组送质检单位进行质量检验，待检验合格并报监理工程师审批同意后，方可使用。

e、施工塑料排水板过程中，打设机定位时，管靴与板位标记的偏差需控制在+50mm范围内。

f、打设过程中应随时注意控制套管垂直度，其偏差应不大于+1.5%。

g、要求严格控制塑料排水板的打设标高，不得出现线向偏差；当发现地质情况变化，无法按设计要求打设时，应与现场监理工程师联系，征得同意后方可变更打设标高。

h、打设塑料排水板时，严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象。打设时回带长度不得超过500mm，且回带的根数不超过打设根数的5%。

i、应检查每根板的施工情况，当符合验收标准时方可移机打设下一条，否则在邻近板住处补打。

j、打设过程中，应逐板进行自检，并要作好施工记录。

k、打入地基的塑料排水板宜为整板，长度不足需按长时采用滤水膜内平搭接法，搭接长度不小于20cm。

l、一个区段塑料排水板验收合格后，应及时用砂垫层仔细填满打设板周围形成的孔洞，并将塑料排水板埋置于垫层内。

a、填筑前检查填土的质量，填土尽量选用透水性较好的土，以保证堆土的稳定性。

b、填筑时采用水平分级分层卸料、摊铺，分层厚度根据设计要求进行。并按照分区全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

根据设计要求的分层厚度进行碾压，密实度达到设计要求。

施工时通过对监测点进行水平位移和垂直位移监测，控制加载速率，控制标准为：边桩水平位移每昼夜少于5mm。

软土与水泥采用机械搅拌加固的基本原理是基于水泥加固土的物理化学反应过程。深层搅拌法利用水泥作为固化剂，通过特殊的深层搅拌机在地基深处就地将软土与水泥浆强制拌和后，首先发生水泥分解，水化反应生成水化物，然后水化物胶结与颗粒离子交换，团粒化作用，以及硬凝反应，形成具有一定强度和稳定性的水泥加固土，从而提高地基承载力及改变地基土物理力学性能，达到加固软土地基效果。

搅拌桩施工视设计要求可采用不同的搅拌遍数，采用“四喷四搅”方法时，其施工工艺流程见下图所示：

(1)、清理场地、回填

施工前，按照技术规范的要求进行场地清理。清理后的场地应整平，填写报验单，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序的施工。如果由于施工现场土质差，则可回填土方或砂石，以满足搅拌桩机施工要求，回填采用挖掘机和推土机相结合的施工方法，分层回填，分层平整压实，确保密实度。

以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周；根据施工控制网，按照设计图纸测设桩位。

b、开工前测量准备工作

包括检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、施工放样。测量放线定出搅拌桩桩位，插上标签，经复核无误后方可施工。

(3)、搅拌桩施工方法

测放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，然后对中。

采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.0%。

深层搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，选用水泥标号32.R普通硅酸水泥拌制浆液，在压浆前将浆液放入集料斗中。水灰比和每米水泥用量根据设计要求确定。

启动搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，以满足施工规范要求，工作电流不应大于额定值。

下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范确定的提升速度提升，边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm。

搅拌钻头提升至桩顶以上500mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计及规范要求进行。

下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。

(4)、深层搅拌桩施工要点

a、为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固效果，必须严格根据现场情况控制水灰比。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

b、送浆压力：针对不同软基处理区域特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。

c、严格按照设计要求下料，确保搅拌桩每米水泥用量不小于设计值。

d、搅拌提升和下沉速度：根据规范要求，提升速度为0.6～1.0m/min；下沉速度控制在1.0～1.3m/min之间。

e、复搅次数：2次。采用“四喷四搅”工艺，上、下各喷浆搅拌两次，以保证水泥与土充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

f、施工过程中经常检查搅拌头直径，保证直径≥500mm，保证成桩直径不小于500mm。

g、严格控制搅拌桩垂直度，根据设计要求，垂直度偏差不大于1.0%桩长。

(5)、施工主要技术措施

a、搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。

b、在施工前标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷口的时间和钻杆提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。

c、在施工过程中要注意调整桩架底盘的平整度和导向架的垂直度，保证搅拌桩的垂直度偏差不超过1.0%，桩位偏差不得大于50mm。

d、水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥浆要过筛。为防止水泥离析，可在灰浆机内不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。

e、深层搅拌施工过程中，输浆应保持连续，同时控制好重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。

f、施工过程要经常检查搅拌头拌叶直径，搅拌头直径应≥500mm，发现磨损偏小时立即更换，保证成桩直径。

g、在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌钻头下沉到停浆点以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。

h、送浆压力应保持在0.6～1.0Mpa，在灰浆泵上安装压力表，通过观察压力表可得知直观数据，发现压力表不灵敏时应及时更换。

i、在施工过程中，若发现搅拌桩垂直度超过规范要求时，视该桩为废桩，并调整导向架的垂直度，符合设计要求后重新施工。

j、搅拌机喷浆提升的速度和次数要符合施工工艺的要求，要有专人对每根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升、复搅时间）进行详细记录，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5秒，施工中发现的问题及处理情况要注明。

k、为确保搅拌桩桩头质量，地面以下3.0m范围应重点加固，反复来回喷浆搅拌。

l、若在炎热天气下施工时，为保证输浆管路畅通，防止堵管，可在浆液中掺入适量的减水剂（木质素磺酸钙）。

碎石桩是利用散体材料填充到地基预成孔中，或采用振冲设备将散体材料充实到地基中去，而形成具有一定密实度的柱状体，用以提高地基的抗剪强度，从而提高承载力。同时由于上部荷载在桩间产生应力集中，减少了固结沉降。对砂土地基进行碎石桩处理，使砂基挤实到临界孔隙比以下，可防止砂土在地震或受振动时液化。

碎石桩总体施工顺序流程见下图所示：

(1)、进行施工现场三通一平（通水、通电、通路和场地平整）及管线探测迁移和地表硬物挖除处理。

a、场地平整施工：振冲碎石桩施工前先进行场地平整，场地平整标高为根据地形图拟定的标高，施工时根据“宁填勿挖”的原则进行整平。挖除地表坚硬物体，使振冲器能顺利下钻。砂、石料堆放场等施工场地位置按施工总平面布置图布设在施工范围内附近。施工场地进行平整后（有需要部分进行硬地化处理）按要求进行建设，完工后按原状恢复地貌。

b、布置场内运输道路、道路两边的排水盲沟、纵向排水沟、料场、沉淀池及清水池，准备好照明设施以便夜间施工。

c、场内便道施工：根据现场考察情况，如需铺设场内便道，则根据工程建设的需要位置开通，当路线遇到跨水沟时安放临时圆管，以保证施工现场的排水畅通。同时开通与弃土场的施工便道。

d、施工中要注意防止泥浆通道与周边水体相连，泥浆池设置时与周边河涌隔开。

(2)、测量放样及布桩。根据图纸要求的布桩原则进行布桩，并绘制测量放线图，交与监理及设计单位复核后，方可进行测量放样，每个桩位均以钢钎作标志，编制桩号。

(3)、正式施工前，每个机组和各个地质状况不同的场地进行现场成桩试验，试验的桩数不小于5根，以取得满足设计要求所需的施工机具、施工工艺和技术参数，以此作为正式施工的依据。

(4)、进行施工技术交底。在施工的各项准备工作完成后，施工前由技术负责人根据试桩结果及设计要求向全体施工人员进行技术交底。

(1)、振冲碎石桩施工前，根据施工规范要求施工前需通过试桩的施工，记录成孔、清孔、制桩时间和深度、记录冲水量、水压、填入碎石量及电流的变化等，验证设计参数和施工控制的有关参数，选定科学合理的技术参数作为振冲碎石桩施工的控制指标。根据现场试桩的结果，需要取得如下的施工技术参数：造孔电流、造孔水压、加密电流、加密水压、留振时间、填料量和加密段长度等。施工时应密切注意对周围结构物的影响。

(2)、试桩施工直接在振冲碎石桩施工范围内进行布置，根据振冲碎石桩施工图设计的分区要求，每区段振冲碎石桩施工前都必须进行试验桩施工。

(3)、试桩施工过程如下：

a、首先用吊机将振冲器吊起垂直对准桩位，启动水泵和振冲器，水压控制在400~600KPa之间，水流量为每分钟350~400Ｌ（喷水中心偏差≤50mm），将振冲器徐徐沉入土中，观察此过程电流变动范围，振冲器继续以每分钟1.5m左右往下沉，通过造孔电流和造孔水压的变化判断是否已进入粉细砂层。

b、提升振冲器进行“清孔”两次，造孔完毕，记录整个成孔过程所用时间。

c、向孔内倒入碎石料，并将振冲器沉入孔内进行振密，如果因地质较弱，碎石料扩散较大，电流一时难以提高，继续向孔内加碎石料并振密，观察电流何时达到密实电流（初定为50A），为保证不卡死振冲器，填料采用“间接填料法”随着碎石料不断下沉至孔底，孔内碎石也逐渐被振实成桩，记录整个制桩过程共用时间和填料量。

d、观察几根试验振冲碎石桩的成桩过程和记录数据，该区段淤泥层厚度情况，地质分布情况，是否经常发生塌孔现象，振冲碎石桩成桩时间的长短。如果因地质较差，碎石填料扩散系数也较大，平均扩散系数较大，每米填料量相应增大，随着制桩的增多填料量和扩散系数会相对减少，可加快制桩进度。

将振冲置换振冲碎石桩试桩施工情况统计列成表，经分析比较取得该试桩区段施工技术参数：造孔电流、造孔水压、加密电流、加密水压、留振时间、填料量和加密段长度。根据试桩结果推断地基承载力和最终沉降量，确定最终的施工桩长和终孔标准。

振冲器水冲置换〈湿冲法〉的施工工艺流程如下图所示：

振冲碎石桩（湿冲法）施工工艺流程图

(1)、清淤、清理场地，平整场地至桩顶设计标高；布置桩位，根据试桩结果，确定施工技术参数。

(2)、放线、定位：测量放线后吊车就位，徐徐吊起振冲器，使其竖直、悬空，距地面10~20cm，并让尖端对准桩位，检查水压、电压和振冲器电流是否正常。

(3)、造孔：开启高压清水泵，注入高压水，开动振冲器，振冲器在压力冲击作用和振动作用下竖直贯入地层至设计深度。

(4)、清孔：造孔完毕后，将振冲器全部吊出后再对准孔位，保持坚直状态，贯入孔底，进行一次清孔排浆，记录清孔过程，并根据实际成孔排浆情况，确定清孔次数。

(5)、填料、振密、制桩：清孔完毕，控制室改用加密电流，并改变水压，采取连续填料，分段振密的制桩方法。将振冲器提离孔口1.0~1.5m，装载机向孔内倒石料，每次填料数量视土质条件而定，一般每次填料高度为0.5~0.8m。待石料沉入孔底后，再缓慢下沉振冲器，振密孔底桩体，当振冲器工作电流达到规定的密实电流后，留振10~20s。循环上段工序，进行下一段桩体的压密工作直至孔口，则完成一根桩的制桩过程。

(6)、关机、停水，振冲器移位至下一桩位。

(7)、清沟排污：打桩过程中，施工现场安排人力清沟，保证排污网络畅通，避免泥浆漫淌，沉淀后的泥浆采用泥浆车出运至弃土场排放；做好场地整洁，文明施工。

(8)、填料记录：每根桩体的充盈系数β=1.2~1.5，施工过程中通过振冲器上配备的振冲碎石桩施工自动监控系统记录仪，对每段桩体的成孔电流、密实电流、填料量及留振时间等进行现场施工过程的实时跟踪记录，作为设计、监理部门质量签认的主要依据。每桩施工均填写施工记录表。

(9)、铺设碎石垫层：振冲碎石桩处理完成后，在桩顶上铺填30cm厚碎石垫层，全部处理范围均采用20t振动压路机重叠轮迹碾压至少二遍。

道路路基施工工艺流程见下图所示：

(2)、复核地下管线和地下隐蔽设施的位置和标高，对外露的检查井、雨水口、消防栓、人防通气孔等应予标明，以免埋设或堵塞。对新近埋设的地下管线，应复验基沟槽回填质量，如未达到规定要求，应采取补救措施。

(3)、了解沿线的土质和地下水位情况，并按监理工程师的要求分段取样试验，确定其最佳含水量和最大干密度。

(4)、切实做好施工期间的排水措施和防汛措施DL／T 1817-2018 变压器低压侧用绝缘铜管母使用技术条件，保证施工期间排水畅通。

(1)、根据设计图纸和业主指定的水准点，设置临时水准点，设置临时水准点应设在不受施工影响的固定物上。临时水准点每隔60～80m设一个；设置临时水准点必须回测闭合，闭合差需满足相关规范要求。

(2)、在进行中线测量前，应由设计部门向施工单位交桩，并办理交接桩手续。根据设计数据，实地核对道路设计中心线（包括转折点及其攀线桩）。中心桩桩距在直线地段一般为20m，曲线地段为10m，地形变化处应视实际情况加密，对路线的控制桩，应妥善加以保护。若道路设计中心线桩遗失或移位，应设法补钉或校正，转折点桩应增钉攀线桩。

(3)、平曲线地段，应根据设计图纸提供的曲线要素放设曲线。

DB13／ 2934-2019标准下载(4)、根据设计图纸放出边线桩和雨水口位置及交叉口的转角曲线。

(5)、放样过程中，若发现实际情况与设计图纸不符，应向监理工程师和设计部门提出，不得擅自更改。

(6)、施工放样及复核工作应分别由专人负责。对仪器和记录应作检查和核对，原始资料应妥善保管并交监理工程师。