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二龙河大桥现浇箱梁安全专项施工方案

第一章：二龙河大桥现浇箱梁安全专项施工方案

左幅：2*25m小箱梁+(25+40+25)m连续箱梁+7*25m小箱梁

右幅：3*25m小箱梁+(30+40+40+30)m连续箱梁+4*25m小箱梁。

JTT835-2012 承载比检测仪二龙河大桥右幅箱梁横断面示意图

二龙河大桥左幅箱梁横断面示意图

第二节、编制依据和参考资料

1、广河高速公路（广州段）S16合同段施工图纸

2、广河高速公路（广州段）S16合同段地质勘察报告

14、《路桥施工计算手册》

15、《材料力学简明手册》

16、《建筑施工手册》第四版

广河高速公路二龙河大桥现浇箱梁左幅90延米、右幅140延米，左幅分3个施工段、右幅分4个施工段。根据该桥的施工特点及我合同段人员、机械设备配置情况，计划工期为5个月。计划开工日期：2010年3月15日，完工日期：2010年8月15日。

根据工期计划要求，左、右幅同时进行施工，现浇梁支架、模板按能满足双幅同时施工需要量投入。

为确保计划完成，根据工程特点，在合理安排各分项工程工期，围绕关键线路组织施工同时，恰当安排平行流水施工和交叉作业。

计划周期（第1施工段时间）

左幅第1施工段完成后，根据人员、机械设备及材料配置情况，安排第2、3施工段平行施工；右幅第一施工段完成后，第2、4施工段平行施工，最后进行第3施工段施工作业。

据上，计划每施工段施工周期50，考虑实际施工过程中降雨及其它不可预见因素影响，实际施工周期按55天考虑。工期计划详见施工进度计划横道图。

三、施工进度计划横道图

四、计划投入的主要机械设备：见下表

YCW600B、500A

第四节、施工工艺及施工方法

跨线桥现浇箱梁支架采用扣件式钢管满堂支架，跨二龙河设钢管柱+型钢+贝雷片门洞，贝雷片平台上按计算间距要求进行支架搭设。箱梁底模及侧模采用δ4mm厚定型肋条钢模，箱室内模采用钢管支撑木模板。施工中根据连续箱梁的孔数、长度分跨或分段进行现浇施工，左右两幅现浇梁均为多跨一联的连续梁，各施工段砼浇筑时根据梁顶坡度从低往高浇筑。浇筑时先浇底、腹板，在底腹板达到70%的设计强度后再浇顶板。横隔板分上下部分分别随底、顶板一起浇筑。

地基处理
脚手架搭设
底、侧模安装
支座安装
堆载预压
底板、腹板钢筋绑扎
波纹管安装、钢铰线穿束
内箱模板支设
浇筑底板、腹板混凝土及养生
拆除内箱侧模
支设顶板模板
绑扎顶板钢筋
混凝土浇筑及养生
顶板模板拆除
预应力张拉及灌浆
支架拆除。

二、预应力砼连续现浇箱梁施工工艺流程：见下页流程图

支架搭设前，对原地面充分压实，压实度要求不小于95%。如原状土无法满足压实度要求，采取换填方式处理，换填处理前进行触探试验，通过试验结果计算取得地基承载力情况，并确定处理方法和处理深度。根据实际地形，将桥位宽度内每边加宽2米，换填砂性土，分层回填振动压路机压实，在进行地基处理时，分层呈台阶式进行平整。

地基处理完成后，在上部浇筑厚度为15cm的C20砼，并设置双向2%横坡。在四周设置排水明沟，沟底设不小于1%纵坡，确保排水通畅，以免雨天积水浸泡地基，降低地基承载力。

预应力砼连续现浇箱梁施工工艺流程图

（1）、测量放样定出钢筋砼基础的平面位置，然后人工配合挖掘机进行基坑开挖，挖至坚硬好土基底后进行基底承载力检测，符合要求后浇筑垫层、绑扎钢筋浇筑基础，基础截面尺寸为100*80cm，30m长。浇筑砼前，由测量测放出钢管柱位置，预埋50*50*1.2cm厚钢板。

（2）、根据河岸两端支架地基标高及二龙河洪水期水面标高确定钢管柱高度，完成基础砼浇筑后即焊接拼装钢管柱及安设I36a工字钢横梁，钢管柱在吊装之前顶端采用50*50*1.0cm厚钢板封端，加大受力面积。

（3）、在横梁上按设计支架横向间距标出贝雷梁的安放位置，贝雷片每5片15m为一段，拼接完成后开始逐段安装。箱室处贝雷架横桥向间距60cm、腹板处45cm、翼板处90cm。相邻两片贝雷梁用连接器联接。

（4）、所有贝雷梁安装紧固完成后，在顶面铺设匚20#槽钢，槽钢间距按设计支架纵向间距控制。

（5）、贝雷梁跨河平台与旱地支架地基相接处采用50cm厚M7.5级浆砌片石进行顺接，确保连接处地基稳定。

3、支架搭设（满堂支架搭设设置据后附计算书确定）

（1）、在经过处理后承载力满足要求的砼地面上，严格按支架搭设计算书中确定的间距布放线，横向间距腹板0.3m、底板0.6m、翼板0.9m，横梁纵间距均为60cm，其余段落纵桥向间距为90cm，支架底铺设厚度为3cm的松木板做为承重垫板，在承重板上设底座并标定立杆位置。

（2）、支架立杆高度4m～7m，根据支架计算确定和测放线进行满堂支架搭设，支架水平杆步距为120cm。

（3）、沿纵横向每6m设置剪刀撑杆，与地面铅垂线呈45o角交叉布置。剪刀撑顶、底部必须闭合。

（4）、按放样定位依次竖起立杆，立杆与纵横向扫地连接杆连接固定，然后顺序搭设纵向和横向水平杆。

（5）、剪刀撑斜杆等整体连接杆件随立杆及水平杆同步及时搭设。

本工程所用支座为成都市新筑路桥机械股份有限公司生产出品的符合设计要求型号的橡胶支座，支座进场时必须有出厂检验证书、产品合格证并按相关要求及标准进行复试。

二龙河大桥所用支座为常温型（氯丁橡胶）支座系例7DX、7SX、7GD、12.5GD、3DX、4DX、10DX、12.5DX、3SX、4SX、10SX多种型号。靠中线两侧均为3.5DX型，两外侧为3.5SX型，中墩采用其他型号支座。

支座安装前，将墩、台支座位置处混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，并标出支座轮廊线，支座准确的安放在垫石上，要求支座边缘与轮廊线重全，以确保中心线与垫石中心线相重合，预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。

（1）、箱梁两侧悬臂部分采用定型钢模，箱梁底模采有标准定型平板钢模，箱室内模采用木龙骨和15mm厚光面竹胶板与钢管支撑组合成型安装。

（2）、堆载预压完成后，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，然后调整底模标高，通过可调螺杆顶托高度调整底模标高，达到预设标高后，进行箱梁底模铺设。

（3）、底模铺设时沿桥梁纵、横向逐块铺设，板缝采用密封条进行挤塞，以确保不漏浆。

（4）、底模安装完成后，测设箱梁轴线和顶标高，标高用红油漆对称标识在支架两侧钢管上，轴线标于底模上。然后进行侧模拼装，拼装时，根据测设标高、轴线调整模板。安装完成后对侧模尺寸、位置及标高进行复核，符合设计要求后，开始绑扎底板及腹板钢筋，最后支设箱室内模。

（5）、箱梁底板及腹板钢筋绑扎完成验收合格后，开始进行内箱室外侧模板安装。在底板、腹板砼强度达70%后，拆除侧模，安装箱梁内室顶模，顶模安装时，随时测量模板顶面标高。在每个箱室外的L/4处顶板预留一个80*50cm洞口，以利砼浇筑完成后模板拆除，在预留洞口四角设15cm倒角，并注意预留钢筋搭接长度应满足规范标准要求。箱室内侧模调整时，注意控制好砼标高及钢筋保护层厚度，箱梁中各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。

（1）、支架搭设完成，在钢管顶部穿入可调节螺栓托架根据箱梁标高进行调整，调整完成后，在托架上横向铺设I10工字钢作横梁，再在横梁上纵桥向按间距30cm铺设10×10cm枋木箱梁底模龙骨。枋木铺设完成后，在枋木上铺设定型平板钢模作箱梁底模，而后进行堆载预压。

A、使用编织袋等量装砂作为支架荷载预压材料，预压重等于箱梁重量的100%。

B、箱梁底模安装完成后，检查支架稳定和紧固情况，模板与纵向枋木的紧贴情况的控制标高。符合设计、标准要求后在两侧安装腹板的定型钢模，并在钢模上铺设防水薄膜，防止预压期间钢模板雨淋锈蚀。

C、预压前首先在底模板布设沉降观测点，在模板下方挂线悬挂锤球，锤球的下方埋设钢钉，固定保护好以保证每次观测位置不变，确保观测数据准确。测出预压前底模沉降观测点高程及锤球与地基下预埋钢钉距离，开始加载预压。吊车将根据计算单位荷载确定编织带装砂后吊放钢模上进行预压。

D、加载及卸载顺序：按荷载总重的0→50%→100%→50%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值，荷载施加100%后，前三个小时每小时观测一次，以后每三小时观测一次，并测量各测点数据；压重24小时后，每24小时测一次，每次测量各测点数据，分析预压沉降值总结成果，至观测沉降值小于1mm/d后，支架基本稳定可停止预压。

E、预压荷载应按规范层次堆放均匀平整，预压期间使用防水雨布覆盖，防止预压土吸水产生荷载变化，以使地基均匀受力。

F、根据支架及地基沉降量大小确定支架受力及地基承载力是否满足要求。如果支架沉降量过大，则需重新进行支架计算更改支架布置方案；如地基沉降量过大，则需进行地基加强处理。

（3）、预压荷载布置图：（见附件）

（4）、预压后支架的沉降值主要由以下两部分构成：

A、地基本身的沉降值B、支架的变形沉降

在进行支架沉降观测时，应将两个沉降量分别分映出来。

a、地基本身的沉降主要通过设在地面上钢钉与设在模板上的沉降观测点沉降差值来反映，故在选择观测点时应选择有代表性的位置进行设置，如每跨的跨中及两侧底模下的枋木。

b、设在承重板上的沉降观测点反映堆载预压的总沉降值，其值减去地基沉降值即得支架的弹性变形值。

c、由于地基沉降量很小，因此要求用于沉降观测的水准仪应有较高的精度。沉降观测每天早晚各一次，测量人员准确记录观测时间及观测值，并将观测数据及时反馈给技术主管人员，当连续三天沉降量均小于1mm后，结束预压，进行数据统计上报监理工程师。沉降观测人员及设备配置见下表：

d、支架沉降观测点的设置

30m跨径箱梁预压沉降点在箱梁底模板底部布置18个，基对应地基上布置18个点。共36个点分5个断面进行布设，每断面间隔5m。

40m跨径箱梁预压沉降点在箱梁底模板底部布置24个，基对应地基上布置24个点。共48个点分8个断面进行布设，每断面间隔5m。

25m跨径箱梁预压沉降点在箱梁底模板底部布置15个，基对应地基上布置15个点。共30个点分5个断面进行布设，每断面间隔5m。

沉降观测点设置应确保每个断面中间点位于桥梁中心线上。

具体布置情况如下图：30m跨径箱梁底板沉降观测点布置示意图，25m和40m跨径梁参考该布置图进行沉降观测点布设。

30m跨径箱梁底板沉降观测点布置示意图

e、预压期为防雨水渗透堆载砂而加重荷载导致沉降观测不准确，采用防水布对堆载砂袋进行覆盖。

f、支架预压加载分两次完成，支架沉降稳定后逐步卸载，卸载前用水准仪观测记录支架变形量，分三次减载，减载后再用水准仪观测记录管架压重后的弹性变形量，最后根据设计标高对支架进行调整，确保结构竣工尺寸符合设计要求，减载应在全跨内均匀分级进行。

g、减载完成后即进行支架调整和模板的拼装工作。

（1）、所有进场钢筋必须有出厂合格证和材质证明书，并按原材料检验及见证取样制度，经符合国家要求的检测机构检测合格后方可用于工程施工。

（2）、为确保钢筋加工质量，在加工场进行统一加工制作由。钢筋连接采用电弧焊搭接法，严格按桥梁技术规范单面焊接不小于10d、双面焊不小于5d的搭接焊长度要求执行。

（3）、钢筋绑扎按底板
腹板
顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横隔梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋，完成后支内侧模板，在底板、腹板砼浇筑达到一定强度后拆除侧模顶模安装完成后，绑扎顶板钢筋。绑扎底板、顶板钢筋时，每2m设置一道架立骨架，绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实。箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢。主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应交叉布置。

（4）、钢筋安装与模板接触面砼保护层要充分满足设计要求，采用箱梁砼同等级高强砂浆垫块作支撑保护层控制法，垫块密度应确保每平米不少于5个。

（5）、钢筋绑扎成型后，安装泄水孔，透气孔等模板，孔洞模板采用相同直径的UPVC管，严格按设计位置安装、定位。

（6）、进行顶板钢筋绑扎时，将伸缩缝、防撞栏等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。

（1）、根据设计要求，箱梁预应力孔道采用优质金属波纹管成型，波纹管进场后逐根进行外观检查，表面不得有油污、泥土和裂缝。

（2）、从外观检查合格材料中每批任抽3根，检查波纹管内径并进行灌水试验，以检查管壁有无渗漏。如有一个检查不合格，加倍复检。

（3）、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不得有毛剌，用长为25cm左右、直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

（4）、铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为50cm，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。

（5）、运输过程中，由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。

（6）、装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。

（7）、波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比内径小10mm，长度为60～80mm，两端栓有尼龙绳，以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证孔道畅通。

（8）、注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。

（9）、波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置相重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。

（10）、砼灌注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。再在每浇注砼施工段波纹管弯起最高点钻一小孔穿入φ16mm的金属钢管稳固，眼孔处用胶布密实防渗浆。该处金属钢管用于后序波纹管道内灌浆的检验气压及水泥浆稠度。

（1）、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用。

（2）、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

（3）、锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

（4）、在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

a、本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）的规定。

c、钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面30cm上；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。

d、预应力钢绞线参数如下表所示：

e、钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。

b、使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。

c、锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。

A、预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。

钢绞线下料长度（详见理论伸长值计算书）

L2：千斤顶工作所需钢绞线长度。

B、钢绞线编束:由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出。

C、钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0～1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。

（3）、钢绞线穿束：采用在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束，穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确，检查灌浆孔和排气孔是否满足要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。穿束前每根钢绞线的两端对应黏贴相同编号，防止错位。而后把每股管道的钢绞线有胶带绑扎牢固进行穿入工作。钢绞线伸出锚垫板长度，在张拉端80cm，非张拉端40cm，连接器的固定端为80cm。

本工程预应力箱梁混凝土所使用的强度标号为C50，项目部搅拌站拌和，砼罐机动车运输，高效活动式汽车泵送入模。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板肋条，第二次浇筑顶板成型。

左幅现浇箱梁施工先后顺序依次为：

右幅现浇箱梁施工先后顺序依次为:

（2）、箱梁每次浇筑施工时以一个工作面，由一台工作半径较大的高性能混凝土泵车安置在所浇筑段最便于施工点组合完成浇筑混凝土。浇注顺序为：根据桥面标高，由低的一端向高的一端连续进行浇筑。

（3）、截面浇筑次序为：底板
腹板肋条，待底板砼浇筑完达到初凝状态时，然后进行腹板肋条混凝土浇筑。

（4）、腹板肋条混凝土采用斜面分层法浇筑（分层厚度不大于30cm），两侧浇筑要交替进行，确保截面混凝土上升高度一致；砼振捣采用插入式振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。

（5）、混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm～10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用φ50振捣棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30振捣棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30～40秒，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。局部钢筋较密也易受损位置可采取人工手持精制的竹片配合振捣。

（6）、浇筑底板砼及进行腹板肋条砼浇筑时，预留施工缝位置应略高于底板、肋条，以确保进行肋条及顶板砼浇筑时预留施工缝处于后浇砼中而不外露。同时应及时对施工缝进行凿毛处理，以利新旧砼的连接。

砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇筑完毕后12h内进行，砼表面应用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水。洒水覆盖养护不少于7天，养护期间应对养护情况经常检查。

（1）、张拉设备选用及校验

锚具、夹具进场后，首先做外观检查，按同一类产品、同一批次原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套为一检验批，抽取10%，且不少于10套；检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。

最大抗拉强度（MPa）

b、锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工识差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准方可使用。

c、锚具包括联结器均严格进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。

钢绞线强度：fpk=1860MPa

单根钢绞线公称截面积:Ap=140mm2

即:F=1.5×N=1.5×3710.7=5566.05KN，单向钢绞线最大延伸量22.9cm。其他施工段钢绞线最大总延伸量27.5cm。

结论:第一施工段预应力张力选用YCW600B型千斤顶满足要求，其他施工段选用YCW500A型千斤顶满足要求。

a、本工程选用ZB4—500型电动油泵，主要规格及技术参数如下：

745×494×1052

b、压力表选用国家定型标准产品，选用Y—100型大表面压力表，压力表读数与张拉力关系可按下式计算：

式中：Pn——压力表读数，Mpa；

Ny——予应力筋的张拉力，N；

An——张拉油缸活塞受力面积按mm2。

为了保证压力表的安全，压力表的最大量程应为Pn的1.5～2.0倍，精度大于1.0级。

本工程采用单向或双向对称同步张拉工艺，共配备2套张拉设备。作为计量设备，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线；使用过程中校验周期为六个月（也不得超过200次张拉作业）。经过标定的油压表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。

A、张拉控制应力均为1395Mpa，张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。

B、箱梁混凝土强度达到其设计标号的95%后方可进行，按照设计采用对称双控张拉法工艺进行张拉；张拉完成后，立即采用M50水泥浆进行管道压浆。

C、在进行第一联梁张拉时需要对管损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力实际测定,根据实测结果对张拉控制应力做适当调整,确保有效应力值。

本工程桥梁张拉分三次施工段步骤，先中横隔梁由内至外对称张拉，再纵向单向端钢束张拉，而后安装连接器后再张拉纵向的钢束，最后张拉中横梁钢束和边横梁钢束。

a、先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%的范围内。当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰,且一束内断丝不得超过1丝,也不得在同一侧。

b、预应力钢绞线张拉程序及伸长量

记录当前状态下千斤顶的引伸量a

15%δK～30%δK

记录当前状态下千斤顶的引伸量b

30%δK～100%δK

记录当前状态下千斤顶的引伸量c

维持100%δK5分钟后锚固

（3）、预应力张拉注意事项

A、施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；待混凝土强度达到其设计标号的95%时方可张拉预应力钢束。

B、模板与支架的检查：张拉前箱梁侧模板要求拆除；预应力混凝土连续梁张拉完成后，其支架不得全部拆除，应在梁端保留加密区（20米跨为6m，30米跨为7m）范围的支架。

C、制定张拉安全措施：由于施工现场临时电线多、张拉机具移动频繁和冬、雨季施工，应严防触电和机械伤人事故发生，要求施工员制定安全措施并进行交底。

D、张拉施工时，千斤顶操作人员必须经过培训并且达到熟练操作后方可上岗工作，记录人员必须熟记各阶段张拉值所对应的油表读数。

E、张拉设备安装固定完毕后，应逐套检查设备、油路是否完好，保证输油管不得有小于135度的“死弯”，再检查各套设备是否配套对应，然后略向千斤顶油缸充油，使千斤顶与锚垫板充分接触，通过调整悬挂千斤顶的倒链，使千斤顶与锚垫板保持垂直。

（4）、管道灌浆与端头封堵

A、灌浆用水泥净浆强度为50MPa，采用P.II42.5R水泥，级配经试验中心确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度宜控制在14～18S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35～0.4时，流动度为120～170mm，即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量8%的UPA型膨胀剂，可使水泥浆获得2%～3%的膨胀率，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。

本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆孔连接真空泵，连续抽气至负压强，另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在1.0～1.2Mpa；根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。

B、灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。

C、管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后24h内进行，这样可减少应力损失20～30%。压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用孔格2.5×2.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。

D、灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6Mpa，稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔道。

E、应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。

混凝土拆模时，其强度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：

（1）、侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。

（2）、内箱侧模板在混凝土强度达到2.5MPa时，顶板模板支设前拆除；内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

（3）、在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，方可拆除底模。在预应力张拉及灌浆完毕后。

（4）、拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。

（1）、支架拆除应在相邻下一施工梁段施工完毕后方可拆除。支架的拆除顺序：先支后拆、后支先拆、先悬臂后跨中向两边卸架的原则。

（2）、支架拆除前对脚手架作一次全面检查，清除多余物件，并设立拆除区，禁止非工作人员进入。

（3）、支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺，分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固，松动顶、底托至一定距离，当拆除所需净空满足要求后，即可拆除底模板。

（4）、拆除顺序自上而下逐层拆除，不允许上、下层同时拆除；顺桥向，应从跨中开始，分别向箱梁的两端对称进行拆除。

（5）、拆除的构件用吊具吊下或人工递送方式，严禁抛掷。拆除的构件分类堆放，以便运输、保管。

一、安全生产目标及方针

安全生产目标：坚决杜绝重特大安全责任事故，施工人员伤亡0，重伤率小于0.05%。

第2节、安全施工组织机构与保证体系

一、安全施工组织机构：本施工标段工程项目部实行项目经理负责制，对承建的工程项目的安全负全面责任。项目经理是本项目的安全生产第一责任人，全面负责本项目的安全生产工作。安全施工组织机构见《安全施工组织机构框图》。

广河高速公路S16标安全施工组织机构图

第3节、安全生产管理体系

1、贯彻执行国家和地方有关安全生产的法律、法规各项安全管理规章制度。

2、建立健全各级生产管理人员及一线工人的安全生产责任制。

3、各项目工程的安全措施必须齐全、到位。安全技术资料必须齐全，无安全措施不准施工，未经验收的安全设施一律不准使用。

4、坚持特殊工种持证上岗，对特殊工种按规定进行体检、培训、考核，签发作业合格证；未经培训的作业人员一律不准上岗作业。

5、定期对职工进行安全教育，新工人入场后要进行“三级”安全教育。新进场工人未经安全教育考试，不准进场作业。

6、发生工伤事故及时上报，严肃处理未遂事故的责任者。

7、安全网、安全带、安全帽必须有材质证明，使用半年以上的安全网、安全带、安全帽必须检验后方可使用。

8、机械设备安全装置齐全有效，手持式电工工具必须全部安装漏点保护器。

9、施工用电符合安全操作规程。

苏Z01-2002 城市道路标准图集10、任何机械设备不准带病作业。

11、对采取新工艺、特殊结构的工程，都必须先进行操作方法和安全教育，才能上岗操作。

12、在安全教育基础上，每半年组织全体职工安全知识考试一次。

对项目经理部安全生产、劳动保护、自然灾害防御工作负第一责任。

协助项目经理认真贯彻落实国家有关安全生产、劳动保护、防御自然灾害的方针、政策和公司有关安全生产规章制度。

从技术上对项目经理部的安全生产工作负责。

贯彻落实国家有关安全生产、劳动保护、防御自然灾害的方针、政策和公司有关安全生产规章制度。深入施工现场，检查、指导工程施工，及时解决施工生产过程中的安全技术问题，把好安全生产关。

DB34／T 2376-2015 公路煤矸石路堤设计与施工指南施工队长对施工工程的安全生产负第一责任。

管理劳动安全及三防等工作，协助搞好机械设备、消防安全工作。