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甬台温铁路移动模架箱梁施工工艺阶段性总结

甬台温铁路移动模架箱梁

中铁四局甬台温铁路工程指挥部编制

甬台温铁路移动模架箱梁

甬台温铁路是时速的客货共用的沿海通道干线，沿线地形条件复杂，往往桥隧相连。全线共有各类简支箱梁2500余孔，其中约2000孔采用移动模架制梁技术，如此大规模的应用在箱梁制造史上尚属首次，需攻克移动模架研制、箱梁制造、安全质量控制、施工组织等技术难关。

其中中铁四局管段共有简支箱梁305孔，简支箱梁25孔，采用移动模架施工。根据施工组织安排GB∕T 2893.5-2020 图形符号 安全色和安全标志 第5部分：安全标志使用原则与要求，共投入 8套国产下行式移动模架设备承担箱梁制造的任务（其中2套为集团公司自行研制），单孔模架最大制梁数为45孔。

二 、移动模架施工特点

无大型临时制梁场，少占耕地，对地方道路干扰少，适合丘陵地带和桥隧相连区域。

相对于大型预制梁厂，移动模架制梁大型设备投入少，准备时间短，能快速投产。

移动模架技术具有良好的适应性，不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制，能满足施工各种作业工况的要求，转场较机动灵活，便于开展平行流水作业。

移动模架具有野外、高空和流动三大作业特点，尤其移动模架大规模应用，管理跨度大、存在工序多、施工组织复杂、资源调配困难等缺点，尚无成功的经验可以借鉴，安全质量控制尤为艰巨，稍有不慎，后果难以补救。

3.1 移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）

本标段8套移动模架由中铁四局南昌机电有限公司、郑州大方有限公司等4家公司提供，基本结构、工作原理、技术参数基本一致。现以中铁四局南昌机电有限公司的机型予以论述。

由主框架（含纵梁、导梁、横梁等）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前、中、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。

模架整体结构如下图所示：

1、采用下行式方案，整机重量较轻，稳定性好，适应较大的风压环境。

2、主支腿通过立柱直接支承于承台上，减少桥墩的预埋件，不产生对墩台的附加偏载力。

3、主支腿分左右两侧，采用侧面顶紧墩台、精轧螺纹钢对拉方式连接，受力明确。

4、主支腿自动行走过孔，工况转换方便。

4.2 各阶段步骤及工况

作业内容：调整外模、绑扎钢筋、立内模、浇灌砼、养护等强、收内模、砼强度达到60％预应力预张拉。

作业内容：砼强度达到80％后初张拉、脱外模。箱梁支承于墩顶，主支腿竖向油缸回收，前、中、后辅助支腿吊挂模架。解除对拉精轧螺纹钢，主支腿吊挂于主梁之上。

作业内容：通过纵向位移油缸，前后主支腿前移一跨，竖向油缸顶升支撑主梁，前、中辅助支腿油缸回收解除对主框架总成的拉力。

作业内容：解除主框架、模板底模、前辅助支腿的中间联结，由主支腿的移动小车，后辅助支腿的横向油缸推动向外侧分开模架。

纵向受力同，横向分开后辅助支腿横梁力臂增大，主支腿及立柱增大的水平力由对拉精轧螺纹钢平衡。

作业内容：由主支腿的纵向位移油缸推动，主梁和导梁向前纵移一跨，受力状态发生变化。

作业内容：在移动小车的作用下，模架主框架、外模、前辅助支腿合拢，螺栓固结，前辅助支腿油缸顶升支撑导梁，调整主支腿竖向油缸，解除后辅助支腿的竖向支撑油缸，调整外模，准备箱梁钢筋、砼作业。

首跨梁工况（后方为桥台）

桥台台帽支座垫石标高以上胸墙和台顶砼暂不施工，待箱梁张拉、模架前移后施工剩余部分。

1、前主支腿过孔到位后，距离前方桥台处安装2组临时支撑，支撑中心距。

2、 逐节拆除导梁，整机纵移过孔。

4.3.3 跨梁及变跨施工

纵向调整前辅助支腿至相应墩位处，相应变更导梁长度及调整内外模板。

选择拼装场地的原则为：一是考虑场地的方便，尽可能选择在台后或者第一跨拼装，便于拼装好后直接就位；二是考虑材料运输的方便，从台后开始能方便混凝土的运输，直接从台后供应混凝土。

要求在跨中搭设临时支墩，50t、25t汽车吊进行拼装，模架拼装要考虑梁体压缩及上拱影响，提前预留支座预偏量、梁体压缩量及预拱度。内模拼装场地需平整硬化，进行动作功能试验。

4.4.3 移动模架转场

移动模架的转场有两种形式，一是从路基上搭设轨道，从路基上整体走行到下一个工作面；二是在整体运输条件不具备的情况下，将模架拆成大块用汽车运输，到另一个工作面再重新进行拼装。

4.5 移动模架预压及预拱度设置

移动模架拼装后，在首孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。同时检查各部位联结的强度和稳定性。

堆载按1.1倍均布预压，压重后6h、12h、24h测移动模架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高，并做好记录。观测点如下图示意：

4.6 每孔梁的施工周期

根据移动模架施工周期安排，模架拼装时间为30天，首孔施工时间为25天，移动模架循环每孔梁周期为15天。

5.1.1支座进场后，应核对支座的型号，按规定项目对支座检查、验收，并抽样试验。

5.1.2支座安装前应对桥墩中心距离、支承垫石高程、连接螺栓孔的位置进行复测、检查。

5.1.3支座安装应保持梁体垂直，支座上、下座板水平，不产生偏位。支座四角高差不应大于2mm。

5.1.4精确设置支座预偏量，确保终张拉后支座位置的准确性。

5.1.5支座安装后，按规定锚固螺栓，灌浆固定。

5.2 钢筋及钢配件加工

钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。分门别类摆放，标识。形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作由专门的定位胎具进行加工。

支座预埋钢板和防移梁措施预埋件由专业工厂加工，专业工厂进行防锈处理。

混凝土浇筑采用2台汽车泵从一端向另一端施工，先灌注腹板倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板。采用水平分层、斜向分段，两侧对称推进的浇筑工艺。浇筑时间控制在6～8h。浇筑顺序见下图：

混凝土运输采用10台8m3砼运输车（运距2~3km），保证砼灌注的连续性。

5.5.1混凝土振捣采用10台Φ50mm、4台Φ30mm插入式振动棒和56台高频附着式振捣器，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。

5.5.2混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。

5.5.3在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。

5.5.4桥面采用闪电式提浆整平机振捣，混凝土初凝后，采用混凝土抹光机收光抹平。

5.6.1砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。养护不少于28天。

5.6.2当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。

5.6.3新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。

5.6.4砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65℃，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15℃。

波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底板钢筋上。

简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位好之后穿入Φ80mm硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。混凝土初凝后，将衬管拔出，形成预应力孔道。

抽出衬管后即可穿钢绞线。将下好料的钢绞线一端套上塑料导头，编束编号，严禁逐根穿入。

1、终张拉前须做以下试验，根据试验结果调整锚外控制应力，保证梁体有效预应力度。

①.锚口及喇叭口摩阻试验，②.孔道摩阻试验，③.锚具组装静力试验，④.预应力筋松弛试验，⑤.预应力筋回缩量。

2、张拉分为三个阶段：

预张拉阶段：要求砼强度达到60%，卸除内模支撑，张拉底板中心1束，腹板弯起束2×3束，共7束。

初张拉阶段：要求同强度达到80%，张拉底板2×1束，腹板2×3束，共8束。张拉后脱外模，移动模架。

终张拉阶段：要求砼强度达到100%以上，养护龄期超过10天。按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。

要求两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。张拉控制采用伸长量和应力双控。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。断丝率不超过0.5%.

5.7.4 预应力施工注意事项

1、精确测量有关试验参数，确保有效预应力度的准确性。

2、预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束， 采用应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值进行校核。

3、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，带模张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

4、钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量不小于3～4cm。

5、千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。

终张拉结束后，封堵锚具，进行真空压浆，压力值为0.7～0.8 MPa，采用符合技术标准规定要求的水泥配制微膨胀水泥浆，外掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于35Mpa。切除多余钢绞线。

5.7.6 堵头端封端

绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端砼。

钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，箱体内部空间小，降温条件差。箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。为此，箱梁混凝土施工温度控制从以下角度拟定措施：

⑴、降低水化热总量及降低水化热释放速率；

⑵、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；

⑶、采取强制性热交换措施，加快散热速度，减少梁体内外温度差；

⑷、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。

水泥：采用早期水化热低的水泥并尽可能降低水泥用量。

砂：采用级配良好的闽江中砂，细度模数在2.4~2.7之间，含泥量为0.2%.

碎石：粗骨料主要控制其级配和粒形，选择级配、粒形好的碎石，对碎石筛选冲洗，确保碎石质量。

掺合料：在胶凝材料总量中，提高粉煤灰、矿粉所占比例，以降低水化热并提高混凝土和易性。

外加剂：必须采用聚羧酸高效减水剂，减水率必须大于20%。

在满足强度、弹模及耐久性指标的基础上，结合工艺性能要求，通过配合比正交设计试验，反复比选，选择低水化热、低收缩性的配合比是箱梁裂纹控制的源头措施。

搅拌站的夏季降温措施主要有：①集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒；砂石料堆，采用搭设遮阳蓬、喷洒冷水等方法降低集料温度。②胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。控制水泥、矿粉、粉煤灰进入搅拌机的温度不大于40℃。③搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。

钢筋、模板：炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，控制模板和钢筋的温度不超过40℃。但浇筑前必须清除模板内积水。

拌和用水，夏季采用加冰水搅拌混凝土，根据热工计算，在环境温度高于30℃时，要保证混凝土出机温度不高于30℃，拌和水温度宜控制在6～9℃。

混凝土运输，夏季应对混凝土运输车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。

选择合适的灌注时间，夏季一般安排在傍晚16:00至18:00之间开始浇筑，第二天早晨8:00前完成浇筑工作。不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。控制混凝土入模温度不宜高于30℃.

混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，应加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。整孔粱浇筑完后，2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。

拆模需在混凝土强度达到60%，梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于15℃时进行。

6.3加强水化热散发的措施

混凝土浇注完后，采用适当的覆盖措施，避免夏季阳光直射直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。

在夏季室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土灌注24h后，在箱梁预应力孔内通循环水，在箱梁内腔定时喷水，并在一端安设通风机吹风，形成对流，通过水的蒸发和风的流动，吸收水化热，降低芯部温度和温差。

6.4养护阶段温度检测与控制

梁体测温点共设28个。分别为：①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50~100mm。②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。

安排测温专职人员，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。达到最大温升后，可减少为每日2次。

箱梁测温点共布置28个，①#点测试混凝土表面温度；②#点测试环境介质温度；③、④#点测试箱梁腹板内、外侧温度；⑤#点测试混凝土芯部温度。现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次

七、移动模架施工安全、质量、工期控制措施

甬台温铁路移动模架制梁技术有较高风险，这是由一下几个因素决定的：一是与工厂的预制梁相比，有其许多固有的缺点：

关键是把工厂化的预制梁工艺移至移动模架工作面，因此需组织专业化的施工队伍，进行工厂化的管理，安全质量控制必须纵向到底、横向到边。二是甬台温有2000余孔箱梁采用移动模架施工技术，规模空前，如何确保万无一失，是个重大难题。

7.1.1组织二套专业化的移动模架施工队伍，每个队伍负责四套移动模架施工，做到工序人员固定，专业操作，资源共享，实现标准化作业。

7.1.2集中管理、集中配置，缩小跨度，如设立统一的大型搅拌站，统一的大型钢筋加工场等措施。

7.2.2技术现行，科技引路。集团公司调集参战的三个子公司及中铁设计研究院成立了专门的课题攻关小组及专家后援组，对移动模架研制、高性能混凝土施工技术、箱梁制造工艺、裂纹控制技术组织攻关，对方案可行性论证、制造工艺论证、制造图审核、工法总结全过程监控，面向不同对象组织了多层次的技术讨论、技术培训、技术考核等技术工作。

7.2.3编制了梁部方案比选、移动模架施工组织设计、高性能混凝土裂纹控制、施工工艺细则、作业指导书、安全技术规程等多个层次的技术文件，做到制梁生产工厂化、工艺标准化。编制了箱梁制造质量控制要点、箱梁制造质量通病预防手册、桥梁安全施工手册等安全质量控制文件，做到安全质量监控科学化。

7.2.4根据建设指挥部的要求，成立质量通病“QC”攻关小组，依靠建设单位及监理，开展各项小革新、小创造活动，不断推进箱梁制造质量的提升。

7.3 质量具体控制措施

7.3.1移动模架制造、安装及过孔

1、选择有实力的厂家负责模架制造，派驻厂监理全过程监督模架制造质量。模架出场前进行试拼装，通过验收合格后方可出厂。

2、安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查，螺栓连接的检查需用扭矩扳手；主梁与底模的变形检查；其他部件的连接检查。

3、安装结束后，对中线，高程、预拱度以及两主梁之间螺栓连接进行检查。

4、首孔制梁模架必须预压，精确设置上拱度，经过3～5孔梁的生产，及时调整参数。通过预压消除非弹性变形，同时对焊缝和螺栓连结处逐一进行检查，确保模架安全、稳定可靠地使用。

5、模架安装就位后，须对外形尺寸全面检查后方可进行下步施工。

6、组织专业的施工队伍，负责模架的运行和维修

7.3.2原材料控制措施

设立箱梁专用的砂、石料场，碎石必须为二级配掺合，为保证碎石质量，配置专用的碎石筛洗机，保证级配、含泥量等符合标准要求。

加强原材料型式检验，选择合格的砂、石料源及其他原材料源，严格按规范要求进行材料进场检验，并报第三方检测单位平行或签认检测。

7.3.3混凝土施工控制

1）采用75m3/h以上的大型搅拌站，集中供应箱梁混凝土，提高供应质量。计量参数及时分析，定期对计量设备进行检验。

2）炎热夏季搅拌混凝土时,采取降温措施,保证混凝土拌和物的温度。对拌和物坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

在炎热季节浇筑混凝土时，应尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

混凝土浇筑采用水平分层斜向分段的施工工艺，确保浇筑的连续性，浇筑时间控制在6～8h。

1）混凝土振捣应坚持灌注服从振捣的原则，按事先规定的工艺路线和方式进行，防止乱振。

2）、配置足够固定的专业捣固手，统一指挥，分区分块振捣，避免过振或漏振。

1）、混凝土浇筑完2个小时后进行多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。12h内用土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护28d以上。

2）、当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。拆模后，应迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

3）、混凝土养护期间，应对有代表性的部位进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

1、模板进场后组织人员进行验收，拼装完成后对精扎螺纹钢的应力以及连接螺栓进行检查，混凝土浇注过程中安排专人观察模板是否有异常变化。

2、加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养,及时更换滤芯和液压油。

1、提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

2、预应力施工前做好孔道摩阻试验和压浆工艺性等试验。加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力的准确。

3、预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。

4、张拉千斤顶校正系数不应大于1.05,油压表精度不得低于1.0级。千斤顶校正有效期不得超过一个月,油压表不得超过一周。

7.4.1加强安全教育和移动模架操作技术培训，使之制度化，常规化，要求所有人员必须持证上岗。

7.4.2操作人员必须仔细阅读移动模架设计说明书，特别是涉及安全防范部分，制订详细可靠的移动模架安全操作规程。

7.4.3移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员.

7.4.4首孔移动模架现场拼装完后，进行全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续，确认合格后才能正式投入使用。使用过程中应经常检查各处连接螺栓是否松动。

7.4.5风力≥６级时，严禁进行过孔作业；

7.4.6移动模架的所有移位

1、必须在有关技术人员和安全员的监视下进行。

2、必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。

3、必须基本同步，并注意纠偏。

4、由现场指挥员一人发号施令指挥，其他任何人的指令应现场指挥员通过实施。

7.4.7液压系统及电气系统需编制专门的操作规程，严禁违章操作。

7.4.8高空作业须做好临边防护，设置专用的操作平台和必要的警示标志。

7.5 工期控制具体措施

7.5.1确保机械设备、材料供应、劳力调配的落实，认真组织箱梁生产。

7.5.2对箱梁制造周期安排的关键工序超前指挥协调，掌握网络计划的关键线路，发现问题及时解决。

7.5.3进行工序分解，明确各工序目标，紧张有序、均衡 稳定地开展生产。

7.5.4建立完善的机械设备管理维修系统，尤其是液压及电气设备的保养，保证设备良好运转，做好机械保障。

7.5.5掌握天气（暴雨、降温、大风等）状况，事先做好预报，及时采取应急措施。

移动模架在中铁四局甬台温Ⅲ标的应用情况

注：定头村大桥为标准线间距梁，东西干河特大桥、白石特大桥为5m线间距梁。

注：括号内为曲线梁。

九、移动模架制梁几点体会

9.1 认真选择移动模架生产厂家，加强模架制造质量过程监控和出厂组拼验收，是保证梁体外形外观的必要措施。

9.2 认真组织技术评审JCT984-2011 聚合物水泥防水砂浆.pdf，进行技术讨论、技术交底和技术培训，是把管理延伸至工作面的有效途径。

9.4 认真执行关键工序旁站、巡查、多层次检查签认制度，减少安全质量隐患。

9.5 梁体灌注速度要适宜，不应小于6h，也不宜大于10h，防止底板翻浆或各种冷缝的产生。

9.6 夏季施工，必须避开高温时段，宜在夜间施工。采用加冰水搅拌、预应力孔道水循环、内腔通风等多种措施，降低芯部温度，缩小温差。但自然状态下难以控制芯部温度小于60℃，温差不超过15℃的要求，经检查，也未发现裂纹，建议设计院建立水化热分析模型，在理论上计算温度的允许边界条件。

9.7 建议规范明确测温点的布设、测点数及量测仪器，以便操作。

9.8 电气化支柱有八种型号，其中四种型号需在翼板3～5m范围内加厚，建议固定在梁体位置1～2处，减少对模板完整性的损伤，也可通过施加横向预应力或增配钢筋的方式，不予加厚。

9.9 广泛采用各种胎卡具，以保证钢筋加工、预埋件、定位网制作安装的精度。

9.10 需进一步研究雨、雪季节的施工措施，即保证梁体质量，又可实现全天候生产。

9.11 移动模架原位钢筋绑扎时间长，约4～6天，模板存有严重的污染问题闽2007G119 先张法预应力高强混凝土管桩.pdf，还需从脱模剂选型、文明施工等多个环节考虑予以解决。