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本标准适用于广东省建筑、市政、公路、桥梁地基处理的设计、施工、监测及质量保证。

本标准根据现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB5007、《岩土工程勘查规范》、GB50021、行业标准《建筑地基处理技术规范》JGJ79及广东省标准《建筑地基基础设计规范》DBJ15—31,结合广东地区的地质条件、工程特点及施工工法等而制定。

在进行地基处理设计前NB／T 47038-2019 恒力弹簧支吊架.pdf，应完成下列工作：

a 收集岩土工程勘察资料、上部结构及基础设计资料等；

b 确定地基处理的目的、处理范围和处理后要求达到的各项经济指标等；

c 了解当地地基处理经验和施工条件，对于有特殊要求的工程，尚应了解其他地区相似场地上同类工程的地基处理经验和使用效果等；

d 调查邻近建（构）筑物、地下工程和管线埋设等资料。

在选择地基处理方法时，宜考虑上部结构、基础和地基的共同作用。

地基处理方法的确定应符合下列要求：

a 根据上部结构类型、荷载大小、使用要求及地基基础设计等级，结合地形地貌、岩土条件、地下水特征、环境条件和对邻近建（构）筑物的影响等因素进行综合分析，初定2～3 种可供选择的地基处理方法、包括由两种或多种地基处理措施组成的综合地基处理方法；

b 对初步选出的各种地基处理方法，分别从适用范围、加固原理、预期处理效果、耗用材料、施工机械、工期要求和对环境的影响等方面进行技术经济比较，选择最佳的地基处理方法；

c 对已选定的地基处理方法，宜按建筑物地基基础设计等级和场地复杂程度，在有代表性的场地进行现场试验或试验性施工，并进行必要的测试，以检验设计参数和处理效果。

若不满足设计要求时，应修改设计参数或采用其他地基处理方法。

经处理后的地基，当按地基承载力确定基础底面积及埋深，而需要对复合地基承载力特征值进行修正时，应符合下列规定：

1 基础宽度的地基成承载力修正系数应取零；

2 基础埋深的地基承载力修正系数应取1.0

当受力层范围内有软弱下卧层时，尚应验算下卧层的地基承载力。

水泥土类桩地基及刚性桩复合地基应根据修正后的复合地基承载力特征值，进行桩身强度验算。

现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007 规定应进行地基变形计算且需进行地基处理的建筑物或构筑物，应对处理后的地基进行变形验算；

对受较大水平荷载作用或位于斜坡上的建筑物和构筑物，当 建造在处理后的地基上时，应进行地基稳定性验算

地基处理施工前应编造施工方案。施工技术人员应掌握所承接工程的地基处理目的、加固原理、设计要求和质量标准等。施工中应有专人负责质量控制，并做好施工记录。

地基处理施工前，应委托有资质的专业检测单位制定详细的检测（检测）方案，对整个施工过程进行严密监测（检测）。当出现异常情况时，必须及时分析处理。

地基处理施工完成后必须按本规范及现行国家有关标准进行工程质量检验和验收。

复合地基载荷试验应按本规范附录A 的规定执行。

对于现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007 规定需要进行地基变形计算的建筑物或构筑物，经地基处理后，应进行沉降观测，直至沉降达到稳定为止。

换填垫层法用于浅层软弱地基及不均匀地基处理。

换土垫层材料主要采用砂、砂石、素土、灰土和粉煤灰等。在有充分依据或成功经验时，也可采用其他质地坚硬、性能稳定、透水性强、无腐蚀性的材料，但必须经过现场试验方能应用。

强夯法适用于处理松散碎石土、砂土、低饱和度粉土与黏性土、素填土和杂填土等地基。

强夯施工前，应在施工现场选择一个或几个有代表性的试验区，进行试夯或试验性施工。试验区的数量应根据建筑场地复杂程度、建筑规模及建筑类型确定。当地质情况、工程技术要求相同或相似且已有成熟的强夯施工经验时，可以不进行专门的试验区试夯，但在全面强夯施工前应先进行小片施工性试夯。

当强夯施工所产生的振动对临近建（构）筑物或设备会产生有害的影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。

强夯施工前，应将测量基准点设在受施工影响的范围以外。夯点定位允许偏差不大于±50mm，且夯点应有明显标记和编号。

强夯法施工机具设备，应满足下列要求：

a.锤重可取10～40t 常用15～25t;

b.锤底面形状宜采用圆形，直径宜取2.0～3.0m; 常用2.2～2.5m;

c.锤体上宜对称设置若干个上下贯通的气孔，孔径可取200～300mm；

d.锤底静接地压力值宜为25～60KPa,对于细颗粒土宜取较小值。

强夯施工宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。轻重能力宜大于锤重1.5～2.0 倍。采取安全措施防止落锤时机架倾覆。

当场地表土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜铺填一定厚度透水性良好的松散材料，采用人工降水方法降低地下水位，使地下水位低于坑底面以下2.0m。坑内或场内积水应及时排除。

强夯施工宜按下列步骤进行：

a 清理并平整施工场地；

b 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

c 将起重机就位，使夯锤对准夯点位置；

d 测量夯前锤顶高程；

e 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜时，应及时将坑底填平后再进行夯击；

f 重复步骤5，按设计规定的夯击次数及控制标准完成一个夯点的夯击；

g 换夯点，重复步骤3～6，完成第一遍全部夯点的夯击；

h 每一遍夯击完成后，将场地整平，同时测量整平后的标高；

i 在规定的时间间隔后，进行下一遍夯击，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后宜用夯击能量为500～2000KN·m 的满夯将场地表层松土夯实，满夯的夯印搭接部分不应小于锤底面积的1/5～1/3，并测量夯后场地标高；

j 柱下基础范围加强夯单点夯击能宜为2000～3000KN·m，满夯，锤印搭接；

雨期施工应即使采取有效排水措施，以防夯坑积水，必要时应采取降低地下水位的措施。

强夯施工过程中应进行下列检查工作：

a 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；

b 每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差应及时纠正；

c 按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

在夯击过程中，当发现地质条件与设计提供的数据不符时，应及时会同有关部门研究处理。

强夯施工过程中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记录。

检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。

强夯处理后的地基竣工验收承载力检验，应在施工结束后间隔一定时间方能进行，对于碎石土和砂土地基，其间隔时间可取7～14d;粉土和黏性土地基可取14～28d；当有孔隙水压力测试时，可按孔隙水压力消散80%以上时间作为间隔时间。

强夯处理后的地基竣工验收时，承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。原位测试方法可采用现场大压板载荷试验和标准贯入试验或动力触探等方法。

竣工验收承载力检验的方法，可采用十字板试验、标准贯入试验、动力或静力触探试验、载荷试验等原位试验方法；试验的数量，应根据场地复杂程度和建筑物的重要性确定，对于简单场地上的一般建筑物，单位工程地基的原位试验检验点不应少于3 点；对 于复杂场地或重要建筑地基应增加检验点数，并应进行载荷试验，载荷试验检验点数不应少于3点。

排水固结法包括堆载预压法、真空预压法和动力排水固结法。堆载预压法和真空预压法适用于处理淤泥、淤泥质土和冲填土等饱和软黏土地基。而动力排水固结法仅适用于淤泥厚度小于7m且变形控制不严的工程，并有类似工程参考。

排水固结法处理地基应预先进行岩土工程勘察，查明地基土层的种类、性质及其在水平方向和树枝方向的分布和变化，查明透水层的位置、地下水类型及地下水补给情况等；应通过土工试验测定土层先期固结压力、水平向和竖直向的渗透系数、固结系数、孔隙比和固结压力关系曲线、三轴抗剪强度和原位十字板抗剪强度等指标。

重要工程应在现场选择试验区进行预压试验。在预压过程中应进行地基竖向变形、侧向位移、孔隙水压力、地下水位等项目的监测并进行原位十字板剪切试验和室内土工试验。应根据试验区获得的监测资料确定加载速率控制指标、推算土的固结系数、固结度及最终竖向变形等，对原设计进行修正。

在整个场地地基处理过程中，应进行竖向位移、水平位移和孔隙水压力等项目的动态监测。根据现场获得的观测资料，分析地基的加固效果，并与原设计预估值进行比较，及时修改设计参数，指导全场的设计施工。

对堆载预压工程，预压荷载应分级逐渐施加，确保每级荷载下地基的稳定性；对于真空预压工程，可一次连续抽真空至最大负压力；而对于动力排水固结工程，在施加强夯动荷载以前，除应在软土中设置良好的水平和竖向排水系统外，尚应在软土表面堆填3.0～4.0m厚填土荷载，以加速软土排水固结。

当工后沉降和固结后地基承载力满足设计要求时，方可卸载。

塑料排水板的性能指标必须符合设计要求，且应有足够的湿润抗拉强度和一定的抗弯能力。在施工现场应采取措施防止塑料排水板被阳光照射、破损或污染，已破损和被污染的塑料排水板不得在工程中使用。

袋装砂井的砂袋应采用透水性能好，且具有足够抗拉强度及一定抗老化和耐腐蚀性的编织布。灌入砂袋的榨宜用风干砂，且应振捣密实，直径应满足设计要求，砂袋不得中断、缩颈、膨胀等。砂袋放入井孔后，袋口应用麻绳或铁丝扎紧。袋装砂井所用套管内径宜略大于砂井直径。

塑料排水板应有良好的透水性，应具有足够的抗拉强度，沟槽表面平滑，尺寸准确，能保持一定的过水面积，并具有耐酸碱抗腐蚀能力。施工前应对所采用的塑料排水板按有关规程进行质量检验。

塑料排水板施工所用导管，管尖平端与导管靴应配合适当，应防止插入地基中的带体扭曲。塑料排水板需要接长时，必须用滤膜内芯带平搭接的连接方式，搭接长度宜大于200 ㎜。施工中应杜绝跟带现象。

竖向排水体施工时的尺寸偏差应符合下列要求：

a 平面井距偏差不应大于井径；

b 垂直度偏差不应大于1.5%；

c 深度不得小于设计要求；

d 塑料排水板和袋装砂井预留地表的长度不应小于500 ㎜，并应埋入地表水平排水板砂垫层中。

铺设砂垫层前应做好工作垫层。当软土上部有硬层时可不做工作垫层；当遇有渔塘时，应排水后晾晒，挖除植物层、铲平塘梗。工作垫层应表面平整，无明显坑洼。工作垫层可用土、砂填筑，厚度大于500 ㎜时应分层填筑压实。

设置排水盲沟时，盲沟渗滤应采用碎石或中粗砂，含泥量不应大于3%。盲沟渗滤料应用土工织物包裹。

在加载预压过程中，应按设计要求分层逐渐加载，并应进行竖向变形、边桩位移及孔隙水压力等项目的监测，根据监测资料严格控制加载速率。

当所加荷载材料为建筑地基的一部分时，其技术要求应按国家有关规范执行。

真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时必须达到95kpa以上的真空吸力，真空泵的设置应根据预压面积大小和形状、真空泵效率和工程经验确定。

真空管路的连接应严格密封，在真空管路中应设置止回筏和截门。

水平向分布滤水管可采用条状、梳齿状及羽毛状等形式，滤水管布置形成回路。滤水管应设置在砂垫层中，其上覆盖厚度100～200 ㎜的砂层。滤水管可采用钢管或塑料管，外包尼龙砂或土工织物等滤水材料。

密封膜应采用抗老化性能好、韧性好、抗穿刺性能强的不透气材料。密封膜热合时宜采用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大于15㎜。

密封膜宜铺设2～3 层，膜周边宜采用挖沟埋膜、平铺并用黏土覆盖压边、围埝沟内及膜上覆水等方法进行密封。

当加固去周边或表层土有透水层或透水层时，应采用密封墙将其封闭。

采用真空一堆载联合预压时，先进行抽真空，当真空压力达到设计要求并稳定后，再进行堆载，并继续抽气，堆载时需在膜上铺设土工布等保护材料。

动力排水固结法夯锤宜采用直径为3～3.5m、 锤重15～20t 的扁平锤。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架。通常每10000 ㎡安排一台强夯机。

软土上覆填土材料宜采用碎石土、砂土或强风化花岗岩等粗粒土，以利于强夯施工，坑内或场地积水应及时排除。

水平和竖向排水系统的设置、填土过程的控制应符合本节第一部分堆载预压法中的相应规定；强夯施工步骤和检查工作应符合 本规范第5 章强夯法中相关规定。

强夯施工时，浅层沉降板的隆起梁不宜超过50 ㎜，夯击时实测动孔隙水压力增量宜大于20kpa。

对于重要的排水固结加固地基工程，应按设计要求的加载进行施工，对地基变形和稳定性变化进行现场原位动态监测。监测数据应及时整理与分析，以及时调整设计参数，指导施工，控制加载速率，防止地基剪切破坏，检验加固效果。

现场原位动态监测项目宜包括：

b 地表面坡趾外地表土水平位移；

c 地基深层土的分层沉降；

d 地基深层的水平位移；

e 地基土孔隙水压力；

f 真空预压工程和真空—堆载预压工程监测除进行以上项目外，尚应进行膜下真空度和地下水位的量测。

监测项目的设置与布置应符合下列要求：

a 每项工程应选择1～3 个工程地质条件复杂，且有工程代表性的特征断面设置监测和布置观测点；

b 地基土表面沉降观测基准点不应少于3 个且应设在施工影响范围外稳固的地基上。

沉降观测点间距不宜大于30m；分层沉降观测点宜布置在地基土的分层面上；深层土水平位移宜布置在侧向变形较大的部位，每一特征断面上宜布置2～3 个测斜孔；

c 孔隙水压力观测点宜布置在压缩变形和剪切变形较大的部位，沿竖向深度布置2～3个；

d 坡趾外水平位移桩布置在坡趾外5m内。

监测频率应根据工程进度确定，在加载过程中，观测次数每天不应少于1 次，恒压期间宜每2d 观测1 次。相互有关的监测项目应在同一时间观测。观测数据应及时整理与分析，并绘制观测物理量和空间分布特征的图件或观测物理量的过程曲线，指导施工，控制加载速率，防止发生地基失稳等险情。

对加载预压法，当观测结果出现下列情况时，应采取措施（加强观测、控制加载速率、停止加载、卸载等）防止地基破坏：

a 天然地基竖向位移速率大于15㎜/d；

b 设置竖向排水体地基位移速率大于15～20㎜/d；

c 地基水平位移速率大于5 ㎜/d；

d 超静孔隙水压力增量超过预压荷载增量的60%。

施工过程中的质量检验应包括以下内容：

a 塑料排水板必须在现场随机抽样送往实验室进行性能指标的测试，其性能指标包括纵向通水量、复合体抗拉强度、滤膜抗拉强度、滤膜渗透系数和等效孔径等；

b 对于不同来源的砂井和砂垫层的砂料，必须取样进行颗粒分析和渗透试验；

c 对于以整体滑动稳定性的重要工程，应在预压区内选择代表性地点预留孔位，在加载不同阶段进行原位十字板剪切试验和取土进行室内土工试验。

检测项目的设置和布置应符合下列要求：

a 真空测头可采用小型过滤管制作，用软塑料管将其与膜外真空压力表连接，测头应合理布置，每1000～2000 ㎡设置一个。膜下真空度观测初期每2h 一次，稳定一周后每4h观测一次，真空卸载期间每2h 一次，稳定一周后每4h 观测一次，真空卸载期间每2h 观测一次；

b 地面沉降观测点不应少于3 个，沉降标的位置铺膜前后应相对应，铺膜前每2d 观测一次，抽真空初期每天观测一次，膜下真空度稳定10d 后每2d观测一次。

真空预压不需要控制加载速率，真空一堆载联合预压加载控制指标应符合下列要求：

a 侧向位移应小于5㎜/d；

b 孔隙水压力增长值与堆载荷载增长值之比不大于0.6。

以上指标以水平位移控制为准，并结合变形速率的变化趋势来判断。

排水固结法竣工验收应符合下列规定：

a 竖向排水体处理深度范围内及以下受压土层，经预压所完成的竖向变形和平均固结度应满足设计要求；

b 应对预压的地基土进行原位十字板剪切试验或静力触探和室内土工试验；

c 必要时，尚应进行现场载荷试验，试验数据不应少于3 点。

动力排水固结法施工过程中应对孔隙水压力、分层沉降、浅层沉降等进行检测，根据监测结果修正强夯参数，控制加载过程，并对各项施工参数和监测结果进行详细记录和分析。

振冲碎石桩法适用于处理砂土、粉土、粉质黏土、一般黏性土、素填土和杂填土等地基。对于处理不排水抗剪强度小于15kpa 的饱和黏土地基宜慎用 ，并应在施工前通过现场试验确定其适用性；对于不排水抗剪强度小于10kpa 的饱和黏土地基不得采用。

对大型或地层复杂的工程，在正式施工前应通过现场试验确定其处理范围、处理深度和处理效果。

碎石桩施工可采用振冲、振动沉管等成桩法。

振冲施工可根据设计荷载的大小、原土强度的高低、设计桩长等条件选用不同功率的振冲器；施工前应在现场进行试验，以确定水压、振密电流、填料量、留振时间和振动频率等各种施工参数。

当成桩质量不能满足设计要求时，应在调整设计与施工有关参数后，重新进行试验或改变设计。

振冲施工可按下列步骤进行：

a 清理平整施工场地，布置桩位；

b 施工机具就位，使振冲器对准桩位；

c 启动供水泵和振冲器，水压可用200～600kpa，水量可用200～400L/min，将振冲器徐徐沉入土中，造孔速度宜为0.5～2.0m/min,直至达到设计深度。记录振冲器经各深度的水压、电流和留振时间；

d 造孔后边提升振冲器边冲水直至孔口，再放至孔底，重复两三次扩大孔径并使孔内泥浆变稀，开始填料制桩；

e 大功率振冲器投料可不提出孔口，小功率振冲器下料困难时，可将振冲器提出孔口填料，每次填料厚度不宜大于20 ㎝。将振冲器沉入填料中进行振密制装，当电流达到规定的密实电流和规定的留振时间后，将振冲器提升30～50 ㎝；

f 重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录桩的填料量、电流值和留振时间，并均应符合设计规定；

g 关闭振冲器和水泵。

振冲施工现场应事先开设泥水排放系统，或组织好运浆车辆将泥浆运至预先安排的存放地点，应尽可能设置沉淀池重复使用上部清水。

对于砂土地基采用振冲加密处理时宜采用大功率振冲器，为了避免造孔中砂将振冲器抱住，下沉速度宜快，造孔速度宜为8～10m/min，到达深度后将射水量减至最小，留振至密实电流达到规定时，上提0.5min，逐段振密直至孔口，一般每米振密时间约1min。在粗砂中施工如遇下沉困难，可在振冲器两侧增焊辅助水管，加大造孔水量，但造孔水压宜小。

7.2.6 振冲沉管成桩法施工应根据沉管和挤密情况，控制填料量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等。施工中应选用能顺利出料和有效挤压桩孔内砂石料的装尖结构。当采用活瓣桩靴时，对砂土和粉土地基宜选用尖锥形；对黏性土地基宜选用平底形。一次性桩尖可采用混凝土锥形桩尖。

7.2.7 施工时桩位水平偏差不应大于0.2～0.3倍桩径；桩的垂直偏差不应大于1%。

7.2.8 桩体施工完毕后应将顶部预留的松散桩体挖除，如无预留将松散桩头压实，随后铺设蹦压实垫层。

7.3.1 检查各项施工记录，如有遗漏或不符合规定要求的桩或点，应补做或采取有效的补救措施。

7.3.2 施工结束后，应间隔一定时间后方可进行质量检验。对砂土地基，不宜少于7d，对粉土和杂填土地基可取14～21d,对粉质黏土地基间隔时间可取21～28d。

7.3.3 施工质量检验可采用单桩载荷试验，检验数量为桩数的0.5%，且不少于3 根。对桩体检验可用重型动力触探进行随机检验。对桩间土的检验可在处理深度内用标准贯入、静力触探等进行检验。

7.3.4 处理后的地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。复合地基载荷试验检验数量不应少于总桩数的0.5%，且每个单位工程工程不应少于3 点。

8.1.1 水泥土搅拌法宜采用喷浆搅拌法（简称湿法）。水泥土搅拌法适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、素填土、黏性土、粉土以及无流动地下水的饱和松散至稍密状态的砂土等地基。

8.1.2 水泥土搅拌法用于处理有机质土、塑性指数Ip 大于22 的黏土、地下水具有腐蚀性以及无工程经验的地区，必须通过现场试验确定其适用性。水泥土搅拌法不得在泥炭土使用。

8.1.4 水泥土搅拌桩长度应符合下列规定：

a 当用于竖向承载时，搅拌桩长度应根据上部结构对承载力和变形要求确定，并宜穿透软弱土层达到承载力相对较高的土层；

b 当用于提高地基整体滑动稳定性时，桩长宜超过危险滑动面以下2m；

c 加固深度不宜大于15m。

8.1.5 水泥土搅拌桩的直径不应小于500 ㎜。水泥土搅拌桩用于竖向承载时，加固体形状可采用柱状、壁状、格珊状或块状，桩可只布置在基础平面内，独立基础下的桩数不宜少于3 根，柱状加固可采用正方形、等边三角形等布桩方式。

8.1.6 设计前宜对拟处理地基各类土层进行室内室配试验。针对各类土层特性，选择合适的固化剂、掺和料、外加剂及掺入比，为设计提供各种龄期、各种配比的强度参数。

8.1.7 竖向承载的水泥土强度宜取90d 龄期试块的立方体抗拉强度平均值；承受水平荷载的水泥土强度宜取28d 龄期试块的立方体抗拉强度平均值。

8.2.2 水泥土搅拌桩施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于2 根。施工桩长应根据设计要求、地质情况和终搅电流值综合控制。

8.2.3 搅拌头叶片不得少于2 层且不少于4 片，叶片宽度不宜小于100 ㎜。搅拌下沉速度和提升速度应与叶片枚数、宽度、叶片与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的转速相互匹配。

8.2.4 竖向承载的水泥土搅拌桩施工时，停浆面应高于设计标高300～500㎜。基坑开挖时应将顶部施工质量差的桩段用人工挖除。严禁采用机械直接开挖至桩顶标高。

8.2.6 水泥土搅拌法施工步骤应符合下列要求：

a 搅拌机械就位、调平；

b 搅拌（喷浆）下沉至设计加固深度；

c 边喷浆、边搅拌提升直至预定的停浆面；

d 喷浆重复搅拌下沉至设计加固深度；

e 根据设计要求，喷浆或仅搅拌提升直至预定的停浆面；

8.2.7 对于淤泥、淤泥质土或其他软黏土的成层土，在预（复）搅下沉宜直接喷浆，适当增加该土层次数和增加水泥的掺入比。不论任何土层，其搅拌次数不应少于4 次，喷浆次数不应少于两次。

8.2.8 施工前确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和搅拌设备下沉及提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。

8.2.9 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥、掺合料、外加剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。

8.2.10 搅拌桩喷浆提升（或下沉）的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。

8.2.11 当搅拌头叶片预搅下沉至喷浆位置后，应喷浆搅拌30s,在水泥浆与土层充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

8.2.12 搅拌桩预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响。

8.2.13 施工时如因故障停浆时，应将搅拌头下沉（或提升）至停浆点以下（或以上）0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升（或下沉）。若停机超过3h，宜先拆卸输管路，并妥善清洗。

8.2.14 壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。

8.2.15 搅拌桩施工时，邻近不得进行抽水作业。

8.2.16 在动水情况下施工，水泥土搅拌桩应考虑使用外加速凝剂。

8.3.1 水泥土搅拌桩施工应实行旁站监理，质量控制应贯穿于施工全过程。施工中必须经常检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行进行质量评定。检查重点为水泥用量、桩长=搅拌头叶片直径、搅拌头转数、提升和下沉速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。

8.3.2 水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用以下方法：

a 成桩7d后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为施工总桩数的5%；

b 对相邻桩搭接要求严格的工程，应在成桩15d 后，选取数根桩进行开挖，检查搭接质量情况。

8.3.3 竖向承载的水泥土搅拌桩应按下列规定进行完整性和承载力检测：

a 竖向承载的水泥土搅拌桩地基竣工验收时，承载力检验应采用单桩载荷试验和复合地基载荷试验。载荷试验宜在成桩28d 后进行。检测数量为总桩数的0.5%～1%，且每项单位工程不少于3 根（或3 点）；

b 在成桩28d 后，宜采用双管单动取样器钻取芯样，鉴定持力层土性，评价搅拌均匀性，检验水泥土抗拉强度；芯样直径不宜小于80 ㎜，钻入持力层深度不应小于3 倍桩径，检测数量为施工总桩数的0.5%，且不少于3 根。

8.3.4 基槽开挖后应作如下检验：

a 应检验桩数与桩顶质量，当桩数不足时应补桩或作加强处理；当桩顶质量不符合设计要求时，应采取有效补强措施；

b 复核桩位、桩径、基底尺寸、平整度、标高的偏差情况，偏差值应符合本章第8.2.5条的规定。

9.1.1 高压喷射注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、黏性土、粉土、砂土、碎石土、人工填土等地基。当土中含有较多的大粒径块石、坚硬黏性土、大量植物根茎、地下障碍物或有过多的有机质时，应通过现场确定其是适用性。

9.1.2 高压喷射注浆法适用于既有建（构）筑物和新建（构）筑物的地基处理。对于有动水压力和已涌水的工程，应慎重使用。

9.1.3 高压喷射注浆法按喷射方式分为旋喷注浆，定喷注浆和摆喷注浆三种类型；按施工机具的不同，可分别采用单管法、二重管法和三重管法。加固土体的形状可分为柱状、壁状和块状。

9.1.4 施工前，应掌握场地的工程地质、水文地质、建筑结构设计和周边环境条件等资料。

对既有建筑尚应搜集竣工和现状观测资料、邻近建筑和地下埋设物等资料。

9.1.5 高压喷射注浆法宜进行现场试验性施工或根据类似工程经验确定注浆材料及其配比、施工工艺和施工参数。

9.2.1 高压喷射注浆法施工的主要机具、工艺和参数，宜通过现场试验或工程经验确定。

9.2.2 施工前应根据现场环境和地下障碍物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。

9.2.3 高压喷射注浆所用的主要材料为水泥。对于无特殊要求的工程，宜用32.5级以上的

普通硅酸盐水泥，可适当掺入粉煤灰、膨润土或过筛黏土等。根据需要可加如适量的素凝、

级凝、悬浮、旱强、防腐、防收缩等外加剂。所用外加剂和掺和料的用量，应根据试验确定。

9.2.4 水泥浆液的水灰比应根据工程要求确定，宜取1.0～1.5，三重管法宜取1.0。注入

水泥浆液的比重宜取1.5～1.6，返浆比重宜取1.2～1.3。

水泥在使用前应作质量鉴定，搅拌水泥浆用水应符合混凝土拌和用水的要求。

9.2.5 浆液的搅拌应采用机械搅拌。浆液应随拌随用，不加缓凝剂的浆液宜在拌好后1h

内用完。搅拌时间超过4h 而未加缓凝剂的水泥浆液，不得使用。

9.2.6 施工时应保证钻孔的垂直偏差不超过1%，桩位偏差不应大于50 ㎜。

9.2.7 高压喷射注浆法的施工工序为机具就位、造孔、置入注浆管、喷射注浆、拔管及冲

钻机成孔直径宜为90～150 ㎜，当将注浆管插至孔底标高后，即可喷射注浆。在喷射

注浆参数达到规定的值后，即按施工工艺要求提升注浆管，由下而上进行喷射注浆。注浆管

分段提升的搭接长度不得小于100 ㎜。

9.2.8 施工中应详细记录实际施工参数、浆液配比、实际孔位、孔深和钻孔内的地下障碍

物、洞穴、涌水、漏水及岩土工程勘察报告不符等情况。

9.2.9 采用二重管法，应先送压缩空气，后送浆；采用三重管法应同时送高压水和压缩空

气，让注浆管在设计深度喷射切割1min 后，再注入浆液。有下而上喷射注浆，停机时应先

关高压水和压缩空气，再停止送浆。

9.2.10 高压喷射注浆施工时，邻近不得进行抽水作业。特别是对于砂土，更要注意抽水对

9.2.11 对需要扩大喷射注浆范围或提高固结体强度的工程，可采取复喷、驻喷措施。

9.2.12 啊高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或返浆过多等异常情况时，应查明

产生的原因并采取措施。若出现不返浆或返浆较少时，可采取添加加速凝剂或增大注浆量，

待正常返浆后再继续作业；或返浆过多，可采用提高喷射压力，缩小喷嘴直径，适当加快提

升与旋转（摆动）速度等措施。

9.2.13 高压喷射注浆过程若发现地下有块石等障碍物时，可采用放慢或停止提升，定位驻

9.2.14 对于黏性大或标准贯入击数较高的土层，应采取相应的技术措施，确保高压喷射注

浆的有效直径或有效长度达到设计要求。

9.2.15 高压喷射压力、注浆管提升速度对成桩有效直径或喷射板墙的有效长度有较大影

响，应根据深度及土质条件进行调控。

9.2.16 既有建筑物地基高压喷射注浆施工时，应采取速凝浆液、大间距隔孔喷射、返浆回灌、放慢施工速度等措施，避免施工对既有建筑物产生附加沉降变形等不利影响。

9.2.17 当高压喷射注浆完毕，应及时拔出注浆管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用返浆回灌或第二次注浆等措施。在原孔位补浆，宜在喷注后6h完成。

9.4.1 高压喷射注浆法可采用开挖检查、钻孔取芯、标准贯入试验、载荷试验或压水试验等方法进行检验。高压喷射注浆体的深度、固结体尺寸和强度等应符合设计要求。

9.4.2 检验点应重点布置在下列部位：

b 施工中出现异常情况的部位；

c 地质情况复杂，可能对高压喷射注浆质量产生影响的部位。

9.4.3 检验点的数量宜为施工注浆孔数的1%，并不少于3 点。

9.4.4 质量检验宜在高压喷射注浆结束28d 后进行。

9.4.5 竖向承载旋喷桩地基竣工验收时，承载力检验应采取复合地基载荷试验和单桩载荷试验。

9.4.6 载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时，并应在成眨28d 后进行。检验数量为桩总数的0.5%～1%，且每项单位工程不少于3 点。

9.4.7 高压喷射注浆施工过程应对毗邻建筑物进行沉降观测。

10.1.1 静压注浆法（以下简称注浆法）适用处理砂土、粉土、黏性土、淤泥质土、素填土、杂填土以及风化岩等地基，注浆法也可用于处理含土洞或溶洞的地层。

10.1.2 静压注浆法可用于既有建筑和新建建筑的地基处理、基坑底部加固、防止管涌与隆起、建筑物纠偏、基础加固、防水帷幕以及地下工程的防渗、堵漏、加固处理、控制地层沉降等。

10.1.3 静压注浆法的注浆形式分为充填注浆、渗透注浆、劈裂注浆、压密注浆等类型。根据工程需要和机具设备条件，可分别采用单液单系统法、双液单系统法和双液双系统法注浆。

10.1.4 注浆设计方案制定前，应进行工程地质勘察，掌握处理场地极其邻近的工程地质、水文地质以及可能手注浆影响的邻近建筑物基础和结构设计资料、地下埋设物等资料。

10.1.5 注浆施工之前应进行室内材料试验，选择合适的注浆材料和外掺剂。对于大型工程或重要工程，宜进行现场试验性施工或根据类似工程经验确定注浆材料极其配合比、施工工艺和施工参数。

10.2.1 静压注浆法处理地基，设计主要内容包括：

a 确定注浆处理范围以及施工工艺；

b 注浆材料的种类、性能、配比；

c 注浆钻孔的孔位、孔距、排距、孔数、排数等布置；

d 注浆压力、浆液有效扩散半径、注浆量、浆液初凝时间、注浆时间等施工参数；

g 注浆质量检查和竣工验收标准。

10.2.2 静压注浆处理范围不应小于建筑物基础外缘所包围的范围。对扩展基础、筏形基础、壳体基础，注浆范围应超出建筑物地基压力扩散线，地基压力扩散线斜率可按2：1 取值或地基压力扩散角按按现行广东省标准《建筑地基基础设计规范》DBJ15—31 有关规定执行。加固注浆深度应满足地基承载力的要求或大于计算承载地层的下限。

10.2.3 静压注浆材料应根据注浆目的、地层类型进行选择，并考虑所采用的注浆法、注浆设备和注浆工艺。要求浆液具有黏度低、可注性和稳定性良好、凝固（胶）时间可调节、无毒无嗅、无环境污染、浆液结石体强度适宜且耐酸碱盐和细菌腐蚀、经济合理、施工操作方便等。

选择注浆才以内感满足下列要求：

a 孔隙率和渗透系数较高的砾砂、粗砂、松散杂填土和素填土等地层加固，宜采用以水泥为主剂；

b 孔隙率和渗透系数较低的中砂、细砂、粉砂等地层加固，宜采用以水玻璃类、丙稀酸盐类等化学浆材，掺入一定量外掺剂的浆液；

c 土洞或溶洞地层充填注浆，宜选用粉煤灰、中粗砂、黏土、碎石等惰性材料和水泥固化剂；

e 水泥浆液水灰比宜为0.5：1～1：1。根据工程的不同需求，可在水泥浆液中加入速凝剂、旱强剂、塑化剂、缓凝剂、膨胀剂等不同种类的外掺剂，改善浆液性能以满足工程的特定要求。外掺剂的掺入量应根据试验而定，不宜大于水泥量的5%，常用量不大于3%。

10.2.4 静压注浆孔布置应根据浆液有效扩散距离、注浆目的来确定，常采用矩形或梅花形布孔形式；注浆孔间距和排距视浆液有效扩散距离、注浆相互重叠宽度而定，一般可取1.0～2.0m。

10.2.5 静压注浆压力应综合考虑覆盖土压、浆液种类、地质条件等因素，并通过试验确定，也可参照下列规定选用：

2 对于黏度高的悬浊型浆液，在避免对周围建筑物产生不利影响的前提下，宜采用高压注浆；

3 对渗透系数较小的土层或已注过悬液型浆液的土层，选用渗透性较强的真溶液浆液时，在满足注浆扩散要求的前提下，宜采用低压注浆；

4 注浆压力的选用应根据土质的特性极其埋深确定，在砂土中的经验数值为0.2～1.5MPa；在黏性土中的经验数值为0.3～0.6MPa;在淤泥或淤泥质土中的经验数值为0.1～0.4MPa.

10.2.6 浆液有效扩散距离或扩散半径应根据现场试验确定，或根据类似工程经验确定，也可根据工程地质条件按表10.2.6 选用。

10.2.7 注浆流量宜为7～35L/min,对于加固注浆，可取流量较小值；对于充填注浆，可取流量较大值。

10.2.8 注浆时间应根据浆液流量、注浆量、浆液凝固时间等因素而定。浆液凝固时间应根据地基土质条件、注浆目的和注浆工艺确定。

10.2.9 注浆施工顺序应按分序加密的原则。多排孔注浆时，在排序上应遵循先边排后中排、先外围孔后内部孔注浆的原则；同一排上的注浆孔，应采用间隔跳跃式注浆顺序。

10.2.10 注浆深度大或注浆土层不均匀，应进行分段注浆。当土层渗透系数相近时，宜采用下行式分段注浆；当土层渗透系数随深度增大时，宜采用上行式分段注浆；当土层土性变化大、渗透系数相差大时，宜采用混合式分段注浆，在土层界面应加强注浆。

10.2.11 以注浆压力、注浆量、注浆孔单位吸浆量或注浆时间达到设计要求作为注浆结束标准。

10.3.1 注浆施工前应清理、平整施工场地，开挖必要的集水坑和沟槽，确定注浆孔位并统一编号、注明施工顺序。

10.3.2 花管注浆施工可按下列步骤进行：

a 钻机和注浆设备就位；

b 钻孔：调整钻杆位置和垂直度后即开始钻孔，必要时进行泥浆护壁钻孔；

c 插入注浆花管：钻孔完成后应及时灌入封闭泥浆并插入注浆花管至设计位置。对于松散土层，可以利用振动法将注浆花管压入土层中；

d 注浆：待封闭泥浆凝固后，按设计要求开泵进行注浆，直至达到注浆结束标准时即可结束注浆；

e 清洗：注浆结束后，应及时用清水冲洗注浆设备、管路中的残留浆液。

10.3.3 袖阀管注浆施工可按下列步骤进行：

a 钻机与注浆设备就位；

b 钻孔：对于易塌孔土层，可用优质泥浆进行护壁，也可用套管护壁；

c 插入袖阀管：插入袖阀管时应保持袖阀管位于钻孔的中心，以便后续浇筑套壳料的厚度均匀；

d 浇筑套壳料：在袖阀管与孔壁间浇筑套壳料至孔口。浇筑套壳料时应避免套客料进入袖阀管中；

e 注浆：待套壳料具有一定强度后，在袖阀管内将双层双栓塞注浆芯管插入设计位置进行注浆；

f 清洗：注浆完毕后，应用清水冲洗袖阀管中的残留浆液，以剩下次再行重复注浆；对于不宜用清水冲洗的场地，可考虑用纯水玻璃灌满袖阀管。

10.3.4 压密注浆施工可按下列步骤进行：

(1) 钻机与注浆设备就位；

(2) 钻孔或采用振动法将注浆管压入土层；

(3) 若采用钻孔法，应从钻杆内灌入封闭泥浆，然后插入注浆管；

(4) 待封闭泥浆凝固后，再实施注浆，直至注浆结束。

10.3.5 注浆孔可采用旋转式或冲击式钻机等机具钻孔。根据注浆形式和机具不同，钻孔孔径宜为70～110 ㎜，钻孔至设计深度为止。孔位偏差不得大于50 ㎜，钻孔垂直偏斜率应控制在1%以内。注浆孔设计有角度要求时应预先调节钻杆角度，倾角偏差不大于2。

10.3.6 注浆材料的质量及各种技术指标必须符合先行国家标准。

10.3.7 注浆用水应采用饮用的河水、井水、自来水及其他清洁水，不得采用pH 值小于4的酸性水和工业废水。

10.3.8 浆液应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始灌注，并在注浆过程中不停缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在泵送前应经过筛网过滤。

10.3.9 在不同季节、不同气温条件下施工，应注意温度对浆液性能的影响，并及时调整浆液配比，保持浆液性能的稳定以确保注浆质量和效果。

b 夏季炎热条件下注浆施工时，用水温度不得超过30～35℃，应避免浆液暴露在阳光下，以免加速浆液凝固。

10.3.10 在注浆过程中，发现地面冒浆、跑浆时可采取下列措施进行处理：

a 停止注浆，查清原因；

b 减少注浆压力、加浓浆液或采用间歇式注浆；

c 改换采用速凝浆液注浆。

10.3.11 既有建筑物地基进行注浆加固时应采用多孔间隔注浆和缩短浆液凝固时间等，防止或减少既有建筑物因注浆而产生附加沉降。

10.3.12 注浆过程中，做好详细的施工记录、分析和资料整理工作，经常对比相邻注浆孔的流量、压力和注浆量等参数，做到信息化施工，分析注浆中存在的问题，并及时解决。

10.4.1 施工过程中应掌握并检查注浆压力、浆液流量、注浆时间、注浆量、浆液水灰比及外加剂用量等施工参数。

10.4.2 检查每个注浆孔垂直偏斜率、孔位偏差、钻孔倾角。

10.4.3 以水泥为主剂的注浆检验时间应在注浆结束28d 后进行，黏性土注浆应在60d以后进行；其他注浆材料应根据具体情况而定，不宜少于7d.

10.4.4 注浆检验点宜为注浆孔数的%，载荷试验及开挖检验均不少于3个点。

10.4.5 注浆质量检验可采用下列方法：

a 标准贯入试验、静力触探、轻型动力触探测试加固前或土体强度指标的变化；

b 采用钻孔弹性波法测定加固土体前后的动弹性模量和剪切模量变化；

c 钻取芯样观察注浆体的胶结情况；

e 地基加固前后沉降观测。

10.4.6 注浆过程中，应对地面、周围建筑物、地下管线进行沉降、倾斜、变形和位移监测。

11.1.1 刚性桩复合地基中的刚性桩（增强体）包括预制混凝土桩、混凝土灌注桩和钢管注浆桩，适用于处理黏性土、粉土、砂土和分层压实的素填土等地基，不宜用于处理淤泥地基。

11.1.3 刚性桩复合地基的设计应进行地基变形验算。

11.2.1 桩截面尺寸：预制方桩可取边长为200～300 ㎜，预应力管桩可取桩径为300～400㎜，混凝土灌注桩可取桩径为300～500㎜，钢管注浆桩可取钻孔直径为150～300 ㎜。

11.2.2 桩中心距应根据复合地基允许沉降量及复合地基承载力特征值计算确定，宜取4～6 倍桩径或桩边长。

11.2.3 桩身混凝土强度等级：预制方桩不宜小于C30，预应力管桩不宜小于C60，混凝土灌注桩不宜小于C20。钢管注浆桩的水泥浆强度不宜小于M20。

11.2.4 单桩竖向承载力特征值Ra宜采用单桩静荷试验确定，试验方法及单桩竖向承载力极限值Ru的确定可按现行广东省标准《建筑地基基础设计规范》DBJ15—31 附录F 进行。当根据沉降量控制值确定缓变型桩的极限承载力时，可取沉降量s 80～100 ㎜所对应的荷载值作为单桩竖向极限承载力。试验桩数不宜少于3根，取Ra = Ru /2。

11.3.1 桩的施工可按现行国家规范有关规定执行。

11.3.2 预制桩可采用打入法或静压法沉桩。桩锤的选择可根据地质条件、桩长及桩截面尺寸等因素确定，一般宜选用D20～D35 柴油打桩捶。静压桩机的最大加荷能力不宜小于设计单桩竖向极限承载力的1.2 倍。

11.3.3 预制方桩可采用焊接接头或硫磺胶泥接头，预应力管桩可采用焊接接头或机械接头。

11.3.6 桩位偏差不应大于0.5 倍桩径。条形基础不应大于0.25 倍桩径。垂直度偏差不应大于1%。

11.3.7 褥垫层施工宜用静力压实法，压实系数不宜小于0.94。

11.4.1 刚性桩复合地基竣工验收前应按下列规定对基桩的完整性和承载力及复合地基承载力特征值进行检测：

1 完整性检测可采用高应变或低应变法，检测数量应符合《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106 的规定；

2 基桩承载力检测可采用单桩静荷载试验或高应变法，检测数量应符合《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106 的规定；

3 复合地基承载力特征值检测应采用静荷载试验。检测数量为桩基总数的0.5%～1%，且不应少于3 点。

11.4.2 桩顶垫层厚度的偏差不应大于20㎜。压实系数应符合设计要求。

11.4.3 桩身混凝土强度等级、桩位及桩垂直度偏差应满足设计要求。

11.4.4 应对建筑物作沉降观测直至地基的沉降趋于稳定。

12.1.1 托换法适用于既有建筑物的加固、纠偏、增层、改建或扩建，以及受修建地下工程、新建工程或深基坑开挖影响的既有建筑物的地基出来和基础加固。

12.1.2 在制定托换设计和施工方案前，应收集下列资料：

a 现场的工程地质和水文地质资料，如原有资料不满足要求时，应进行补充勘察工作；

b 被托换建筑物的结构设计、施工、竣工、沉降观测和损坏原因等资料；

c 场地内地下管线、邻近建筑物和自然环境等对既有建筑物在托换施工时或竣工后可能产生影响的调查资料。

12.1.3 托换法主要有桩式托换法和基础加宽法等，设计时可根据既有建筑物的地基条件、基础情况和现场施工条件等，以安全、经济为原则，采用一种或几种托换法进行处理。

12.2.1 桩式托换可分为静压桩托换、灌注托换、树根桩托换、微型钢管桩托换和利用原有桩基托换等，设计可根据现场地质条件、施工条件、上部结构形式等确定合适的桩型。各种桩的单桩承载力特征值可通过现场单桩载荷试验、已有工程经验或按现行广东省标准《建筑地基基础设计规范》DBJ15—31 有关规定确定。

12.2.2 静压桩可采用锚杆静压桩或反力架静压桩。锚杆静压桩是利用锚杆承受压桩反力进行压控，反力架静压桩是利用建筑物的竖向构件设置反力架承受压桩反力进行压控。静压桩托换应符合下列规定：

a 静压桩可采用预应力管桩、预制钢筋混凝土方桩、钢管桩或型钢桩。预制钢筋混凝土桩的强度等级不应低于C30，截面尺寸不宜小于200 ㎜×200 ㎜；钢管桩直径不宜小于150㎜。静压桩每节桩的长度由施工净空确定GBT50502-2009 建筑施工组织设计规范，宜为1.0～3.0m,接头可采用焊接接头或机械接头；

b 压桩力应根据地质条件及桩竖向承载力确定，并不应小于1.5 倍单桩竖向承载力特征值。压桩时应随时校正桩的垂直度，记录压桩力和压入量；

c 乘台上压桩孔应比桩边长或直径大100㎜以上，压桩完成后，应进行封桩，桩与基础锚固前应将装头截短和凿毛处理，对压桩孔的孔壁应予凿毛，并清除杂物，封桩混凝土宜采用微膨胀旱强混凝土，强度不宜低于C30。封桩宜在不卸荷条件下进行；

d 对钢管桩，宜在钢管内灌注混凝土或水泥砂浆；

e 应验算桩乘台的强度JGJ276-2012 建筑施工起重吊装安全技术规范 非正式版，并有可靠措施保证桩与乘台之间荷载的传递，必要时，可在乘台顶面设置封桩孔的钢盖板。

12.2.3 灌注桩托换应符合下列规定：

a 灌注桩托换可采用钻（冲）孔灌注桩或人工挖孔灌注桩；