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轧钢工程小棒部分施工组织设计

钢轧改造项目炼钢工程，建设地点在河北省唐山市 。 老区一炼钢厂现有3座25t转炉属国家钢铁产业发展政策限期淘汰设备，现有的两套棒材、高速线材和小型材轧机等工艺设备也相对落后，需进行整体升级改造。考虑道邯钢现有的板材生产线配置和市场竞争情况，为更好地应对困难形势的市场挑战， 公司将老区改造钢轧系统产品定位为优质棒线型材。 老区钢轧改造项目炼钢工程设有3座120t转炉和3条连铸机生产线。

老区钢轧改造项目轧钢工程小棒部分本次招标范围：土建工程、工业炉设备安装工程、轧钢设备安装工程、液压设备安装工程、传动设备安装工程、热力设备安装工程、通风设备安装工程、仪表设备安装工程、电讯设备安装工程、计算机设备安装工程等。

本次招标不包含火灾自动报警系统，总图部分，公共部分，区域各种管线，铁路及铁路信号部分及计算机软件。

负责单机无负荷试车，配合联动试车及负荷试车。

小棒及高线合为一个车间，车间全长603mDL／T 474.4-2018标准下载，总宽度120m，总建筑面积为62800m2。

本工程小棒车间与高线车间相邻布置，其主轧跨相邻共柱，共用原料跨、加热炉跨、轧辊间机修间及旋流池。

小棒车间由原料库、加热炉跨、主轧跨、成品跨及轧辊间等跨间组成及离线精整区（位于高线主轧跨后部），其原料跨、加热炉跨与主轧跨呈“T”形布置，主轧线设备均布置在标高+5.0m的高架平台上。小棒车间主厂房轴线面积约35541m2，高架平台面积约11800m2。

主车间为全钢结构厂房，屋面及墙面的维护结构均采用彩色压型钢板。厂房基本柱距15m，最大柱距18m，最大跨度36m；吊车最大吨位32/5t，轨面标高最高14.5m，最低10.0m。

厂房内地面设计标高为±0.000m其内外地面高差为0.300m。

厂房墙体在标高0.6m以上采用0.6mm厚低波型彩色压型钢板，0.6m以下为240mm厚砖砌墙。

厂房外墙面设玻璃纤维增强聚酯波形板采光带，下部分别做2.4m高竖向百叶窗及2.4m高彩钢立转窗的组合窗。

主车间屋面采用长尺单层0.8mm厚高波形隐藏式连接角驰Ⅲ型彩色压型钢板。

主厂房以自然通风为主，屋面采用条型无动力式采光型自然通风器，通风器均为横向布置。

主厂房采光以天然采光为主，本工程采用顶部和侧面采光兼有的混合采光，主要通过屋顶的采光通风器、屋面采光板及侧墙上适量的FRP竖向采光带和下部的侧窗相结合。

室内工艺小房及操作室等采用轻型钢结构，维护结构采用夹芯板或三层复合构造。

厂房柱基础和轧制设备高架平台柱基础采用混凝土独立基础，轧机区域设备基础采用混凝土独立基础或大块式混凝土基础。

加热炉基础采用大型坑式基础，加热炉烟囱为混凝土烟囱，其基础采用钢筋混凝土基础，其它零星设备基础均采用钢筋混凝土基础。

车间内设置的高压水除磷泵站、液压站和润滑站大多置于设备平台下地坪标高处，采用钢筋混凝土筏板基础，天然地基。

主厂房采用全钢结构单层多跨（或单跨）铰接排架体系，基本柱距为15m，最大柱距18m。柱子系统由柱子、柱顶压杆及柱间支撑组成，上柱采用焊接工字形实腹柱，下柱为焊接工字形格构式双肢柱，插入式住脚。

墙架系统由墙架柱、檩条、拉条及抗风桁架（兼作检修走道）组成。

吊车梁采用焊接工字形实腹梁，制动结构采用制动板或制动桁架、辅助桁架和下弦水平支撑组成的空间结构体系。

与厂房相连的电气室等，采用单层和多层钢筋混凝土框架结构，独立基础，天然地基。

与厂房相邻的水处理设施包括：旋流沉淀池、集中泵站，稀油磁盘、水池和泵房等均采用钢筋混凝土结构；各泵站和露天栈桥采用钢筋混凝土框架或排架体系，混凝土独立基础，天然地基。

1）轧线工艺主要设备

轧机由4架粗轧（16V/H、18 V/H、20 V/H为平立可转换轧机）、10架中轧、6架精轧、4架减定径（进口三辊高刚度减定径轧机）机组共24架轧机组成。

1座侧进侧出步进梁式加热炉

1套高压水除磷装置

1台光学测径仪、倍尺飞剪、冷床、冷剪及棒材打捆机等。

车间起重运输：小棒车间各跨共设置各类桥式起重机14台，50t电动平车1台，20t电动平车1台及检修电动葫芦9台。

2）液压、稀油润滑及气动系统：

（1）液压系统：本工程设置6个液压系统：加热炉区液压系统，粗轧区液压系统，精轧及减定径机区液压系统，冷床区液压系统，精整区液压系统和矫直机液压系统。液压系统主要由液压动力源装置（液压站）、控制阀台、蓄能器单元和中间配管等部分组成。

（2）稀油润滑系统：车间配置4个稀油润滑系统：粗轧区稀油润滑系统、中轧机区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统和减定径机稀油润滑系统。稀油润滑系统主要由油箱装置、油泵装置、过滤器单元、冷却器单元和中间配管等组成。

（3）气动系统：配置气动系统用来控制气动执行元件，设置加热炉装料炉门、出料炉门气动系统各1套。

（1）加热炉：小棒车间设1座辊道侧进侧出的步进梁式小方坯加热炉。加热炉采用混合煤气常规燃烧，水梁立柱采用汽化冷却。加热炉有效长度×宽度为：26m×12.7m，采用常规烧嘴供热和改进型双交叉限幅连续燃烧控制，出炉温度950℃～1200℃。

（2）退火炉：小棒车间设3座车底式退火炉，采用单侧进出的全纤维结构形式，炉尾端墙排烟，上下料采用吊车。

车底炉内空尺寸：10000mm×6340mm

台车面尺寸：10000mm×6000mm

3座车底炉燃料采用混合煤气，共用1套混合煤气系统。

（3）缓冷坑：小棒车间设6个缓冷坑，用于棒材的缓冷。缓冷坑采用坑式结构，6个缓冷坑共用1个基础坑。缓冷坑采用卧式分层堆放，每坑最大装炉量180t，净空尺寸初步定为10000mm×4500mm×2250mm。

年绝对最高温度 42.5℃；

夏季最热月平均最高温度 26.9℃；

年平均相对湿度 64%。

（3）风速、风向

年平均风速 2.6m/s；

最大风速 19m/s；

全年主导风向 北、南；

夏季主导风向 南风；

冬季主导风向 北风。

年平均降雨量 569.3mm；

日最大降雨量 518.5mm。

最大积雪深度 170m

（6）冻土深度 370mm。

1）轧钢工程分为多个标段多单位施工，厂区测量控制网应由业主组织多家施工单位联合测设，统一使用。使土建施工、设备安装标高、轴线在标段接口处相吻合，从而保证设备安装精确度的要求。

2）主厂房面积大，小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62811m2。小棒车间主厂房轴线面积约35541m2，高架平台面积约11800m2。跨间距大（最大36m），砼浇灌量大（约42000m3）.

3）原料跨、加热炉跨与主轧跨呈“T”形布置，主轧线设备均布置在标高+5.0m的高架平台上，必须在主厂房钢结构安装后才能施工+5.0m平台。设备安装需用跨内行车安装。

5）由于润滑站安装滤油及管道酸洗时间长，虽然工程小，但要提前施工，避免后期由于滤油、酸洗造成延误工期。

6）电气设备需土建装饰工程完工后才能进行安装，不好进行穿插施工。土建安排施工时，此项作为辅助重点施工。

8）施工协调复杂：本工程为老区新建工程，施工涉及设计单位、多家设备供货单位，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还有邯钢生产的影响，存在大件运输时施工道路的协调、施工场地、标段接口处的协调等，必须提前做好各种准备工作，将工程施工过程中可能遇到的事情对工程的影响降至最小。

2.1施工总平面布置原则

1）道路畅通，水、电供应和场地排水正常，保证施工顺利进行。

2）场地安排合理，机械利用率高，减少二次倒运。

3）符合消防、安全、环保的要求。

2.2施工总平面布置

1）材料半成品堆场，设在施工场地空闲区内。

2）大型钢结构存放拼装用地在所安装的区域内。

3）施工机械停放场地在施工区域内。

4）现场设材料库、办公室、调度室。

5）其他现场施工用地：各专业施工用工具房、值班室、厕所、杂品库等利用空闲地带，按现场总图管理统筹安排。

施工道路利用总图设计道路，局部按实际需要修路报贵部批准。任何单位都不能占用设计道路，否则我方将无路可行，影响工程进度。

施工用电总量约为1000KVA(不包含同时使用部分用电量)。

施工用水在甲方没有接入水管之前，先利用井点降水井提供施工用水，待水管接入场地后，我方需100DN水管供水，两条50DN双排水管引入各施工区域。

我方布置大临非常困难，夹在高线和型钢车间中部，可利用场地极少，须占用长尺淬火预留地段进行布置。为保证工期，确保混凝土按时供应，拟在小棒车间西部、道路西侧设搅拌站一座及砂、石料场。

3．施工部署及施工顺序安排

3.1 施工总方案指导思想

根据我公司在工程实施组织上多年积累的施工经验，结合本工程实际情况，确定施工原则如下：

针对本标段棒材工程的特点，本工程施工主要应围绕棒材主轧跨的施工安排各项工作，以厂房钢结构安装、+5.0m平台、加热炉本体安装、棒材系统设备安装为主要矛盾线和施工组织的核心，以旋流池和电气室施工为重点，为试车创造条件。

1）本工程基本上采取闭口的方式组织施工，将主厂房按伸缩缝进行划分为3段。每段施工顺序为：土建柱基础 → 钢结构柱、屋面梁、屋面板采光板或天窗（综合一次吊装达使用条件） → +5m平台施工(同时进行跨内行车安装达使用条件) → 设备安装（同时进行+5m平台下电气室土建、液压润滑站土建等施工） → 单机调试。

2）以主轧跨为主线组织施工，其它区域的施工可平行、穿插进行。

土建先施工主轧跨厂房柱基础、厂房结构安装、设备基础施工，确保加热炉本体安装、主轧线设备安装有足够的施工时间，其它各跨根据实际情况进行平行、穿插合理安排组织施工，前后搭接、流水施工，以缩短施工工期，保证本工程的工期网络计划。

3）旋流池离高线厂房较近，由于本工程工期短、场地狭窄，旋流池基础深需提前降水，拟采用沉井方法施工，B列35轴线处柱基需待旋流池施工完后再施工，需与高线施工单位配合施工。

4）由于润滑站安装滤油及管道酸洗时间长，虽然工程小，但要提前施工，避免后期由于滤油、酸洗造成延误工期。

5）电气设备需土建装饰工程完工后才能进行安装，不好进行穿插施工。土建安排施工时，此项作为辅助重点施工。

6）按总体进度安排，依次安装各区段的行车并进行试车调试，以保证在各区段设备安装前达到运行条件。

7）各功能小房依据现场条件分别开工，但不影响机电设备安装。

本工程分为四个阶段进行组织施工：准备阶段、土建施工阶段、厂房结构安装阶段、机电设备及管线安装阶段、调试阶段、交工服务阶段。

施工准备阶段有组织准备、技术准备、物资设备准备、施工资源准备、施工现场准备。

（1）组织准备：

（2）技术准备：

1>组织各施工专业技术人员，了解设计内容、设计意图，熟悉图纸内容，与设计人员一起核对各专业图纸在其坐标、标高、走向、尺寸等是否相互符合，共同进行钢结构施工详图设计，及时了解材料规格、型号、数量，及时备料，复核结构的强度、刚度、稳定性是否满足施工可能附加的荷载，了解设备设计的选型、设备工艺要求等。

2>配备各专业的相应国家规范和技术标准，检查现有的技术管理和设备装备能否满足施工需要。

3>及时编制详细的单位工程施工组织设计及关键、特殊过程作业设计，形成指导现场施工的技术性文件。

4>编制本工程项目质量计划，以确保施工每道工序、工程的各个质量要素均能得到有效控制。

1>组织设备和技术人员深入到生产厂家，及时了解设备制造情况，参与厂内试车检查，争取把大部分设备制造隐患在出厂前消除。

2>建筑材料准备：落实各项材料的供应商、供货时间表、钢结构及半成品的备料和加工准备。

3>钢结构施工详图出图后应立即安排钢结构制作。

1>施工机具：各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。

2>施工材料：各种周转材料（钢管、模板、扣件）方案用料尽快组织进场，清点分类待用。

3>劳动力：确定专业作业队及劳动力数量，按照劳动力进场计划，组织劳动力进场。同时进行厂纪、厂规、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各项管理制度。

1>按照建筑总平面图，业主给定的控制点进行厂区测量布网工作，设置永久标桩。

2>作好五通一平一亮，利用业主已建成的道路、管网、供电设施、施工必要的临时设施，保证现场场地平整，水通、电通、气通、通讯通畅，道路通畅，夜间照明放亮。

3>建造临时生产、生活设施。

4>安装调试施工机具。

5>建立工地检测中心试验室。

土建工程设立土建专业作业队，施工作业人员、施工用料、施工机械等确保本工程施工需要。现场设置钢筋及模板加工场、生产及办公设施。由于施工场地狭窄，现场不能建造大型混凝土搅拌站，部分混凝土采用我公司在邯郸现有的混凝土搅拌站供应。

根据图纸交付情况以及我公司以往的类似工程施工经验，旋流池、厂房柱基础先施工，其它工程根据工程要求依次开工。

根据本标段工程的特点，主厂房施工原则上采用闭口施工，首先施工柱基础，同时进行旋流池的施工。待柱基础达到一定强度后，随即进行上部结构厂房吊装，然后进行+5.0m平台、加热炉设备基础及其它设备基础施工。其它设备区域的设备基础施工可平行、穿插进行。

土建工程的各项功能用房施工依据现场条件分别开工，但不得影响机电设备安装。

在土建工程开工的同时，钢结构制作加工必须继续抓紧进行。钢结构构件安排在我公司加工场制作，现场拼装。

主厂房结构与门、窗安装预留孔、固定件同步配合，穿插砌体、粗装修，最好进行内部精装修和安装工程施工的总体施工程序，充分利用有限的时间和空间；以主体施工为先导，主厂房施工的同时水系统同时施工，平面分区，立面分段（层），科学地组织交叉作业，优质、高效地完成本工程的施工任务。

厂房钢结构安装阶段：

此阶段分为主体钢结构以及围护结构安装两大块，主体钢结构施工要占主工期，围护结构施工可不占主工期，与其他设备基础平行施工。

根据以往类似工程的施工经验，主厂房结构安装主吊机采用2台80t履带吊吊装柱子及吊车梁系统、屋盖系统，另选1台50t履带吊和1台汽车吊，配合主吊机安装其它零星构件和现场倒料等工作。

在安装过程中，构件按系统进场，总的要求为：柱子系统→吊车梁系统→屋盖系统→墙皮系统依次进行。特别是屋盖系统构架进场时，每个跨内的，每个挡距内的天窗及各种支撑、零散杆件要配套齐备，避免安装中等待寻找构件而停止吊装。原则上各跨的构件堆放于本跨内，屋架的插拼，天窗的组合体等工作，也都在本跨内进行，但要保证安装吊机行走道路的通畅。

每跨厂房结构安装后，及时穿插进行该跨设备基础施工。在厂房结构施工期间，应将厂房内各跨的行车吊装到位，并在设备安装前调试完，达到使用条件。

车间各跨的行车吊装尽可能采用厂房结构安装的主吊机，因无各行车大梁的详细重量，到时也可根据现场实际情况选用大型液压吊进行吊装。

3.4.4 机电设备及管线安装阶段：

设备安装应与土建单位施工密切配合完成各类接地系统、各种埋管、套管、各种预埋件和预留孔预留，在与土建配合施工中，要执行工序会签，交接制度，隐蔽工程需经业主代表或监理代表签证后方可进行隐蔽。

设备到货前土建应早交基础并立即对之进行验收，设置好中心线、标高点，并对基础进行研磨，配置好垫板。

设备一到场，马上进行设备卸车、开箱验收、拆装清洗、现场运输、吊装、安装等，不需在地面组装的可直接吊装到基础上进行找正、安装。只要现场条件具备，设备安装到了高峰阶段，将适时增加各方面的投入，达到全方位多点作业。

在线工艺设备的吊装机械，利用厂房内原有行车（厂房行车在设备到货前安装单位必须完成安装）。

1）以轧机安装为重点：工艺设备的安装以轧机安装为重点，辅助设备避让，确保主轧设备按时完成。为保证工期要求及操作空间作业，粗轧、中轧、精轧同时进行。

2）液压、稀油润滑系统的安装， 在轧机设备安装的同时合理穿插进行。其安装顺序为：站内设备安装及配管→中间配管→与设备连接。

3）为了配合加热炉安装，在不影响工期及质量的前提下，如上料台架、入炉辊道等合理穿插配合进行施工。

电气安装工作几乎贯穿整个施工过程，从土建配合埋管开始，一直持续到单体无负荷试车之前。

电气安装施工阶段为电气配管、电缆桥架安装、设备安装、电缆敷设接线、照明、接地等工作的实施阶段，根据合同工期和施工网路计划安排，各建筑物区域的安装工作将全面同时展开，考虑到调试和单体试车工作的需要，对配电系统的安装工作要先于其它系统完成，对生产工艺的主要生产设备也将优先安排施工，为单体试车创造条件。

3.4.5 调试阶段：

在整个调试阶段过程中，我方人员各方面都要及早作好调试准备工作，配合专家将各系统工艺设备调至最佳状态，为单体无负荷试车、无负荷联动试车和热负荷试车创造条件。

3.4.6 交工服务阶段：

工程施工完毕，办理工程竣工和工程设备移交手续，工程施工资料和技术资料一同交付甲方。为保证生产的顺利进行，将根据国家规定或合同条款对工程实行保修服务，对非施工原因造成的质量缺陷也将为甲方提供满意的服务。

4.主要分部分项工程施工方法及措施

4.1.1施工机具准备

主要机具：反铲挖土机、自卸汽车、推土机、蛙式打夯机、小型压路机、手推车、铁锹、2m靠尺、胶皮管、潜水泵、钢卷尺等。

① 土方开挖前，地基处理已完成并经检验验收。对基础埋置深度超过地下水位时，土方开挖前需进行人工降低地下水。

② 定位控制线、标高水平桩及基坑的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。

③ 在机械无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均配备人工进行。

④ 回填土前应对基础分部进行验收，并办好隐蔽工程检查验收手续。

⑤ 回填土时，基坑内不得有积水，混凝土强度应达到规定要求的强度。

确定开挖的顺序和坡度→基坑开挖→修边和清底

基坑底清理→检验土质→分层铺土→夯打密实→取样检验土密实度→修整找平验收

① 承台基坑采用单坑独立开挖方式进行开挖，边坡放坡系数根据现场土质情况取用1:0.5～1:1。

② 土方开挖由上到下分层依次进行，若遇有地下水则应用水泵将水排至坑外。

③ 开挖基坑(槽)时，不得挖至设计标高以下，无灌注桩的基础可在设计标高以上暂留200mm不挖，以便在抄平后，由人工挖出。有灌注桩的基础土方挖至砼桩顶上，人工清理桩间土和凿桩头。

④ 修坡和清底。在距坑(槽)底设计标高500mm处，抄出水平线，钉上小木桩，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线检查距坑边尺寸，确定坑宽标准，以此修整边坡，最后清除坑底土方。

⑤ 坑(槽)底土方修理铲平后，进行基坑(槽)验收，并浇混凝土垫层封闭坑(槽)底。

填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，应符合下列规定：

A 碎石类土、砂土和爆破石渣(粒径不大于每层铺厚的2/3)可用于表层下的填料。

B 含水量符合压实要求的粘性土，可作各层填料。

C 碎块、草皮和有机质含量大于8%以上，仅用与无压实要求的填方。

填土应严格控制含水量，施工时应检验，当土的含水量大于最优含水量范围时，应采用翻松、晾晒、风干清除低之，或采用换土回填、均匀掺入干土或其它吸水材料等措施来降低。若由于含水量过大夯实时产生橡皮土，应翻松晾干至最佳含水量时再回去填方夯实。如含水量偏低。可采用预先洒水湿润。若铺土后发现含水量小于最低含水量时，可洒水湿润。

在气候干燥时，须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程，以减少土的水分散失。

对于有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械的性能，通过试验确定含水量控制范围，每层铺土厚度，压实遍数，进行水平分层铺土碾压达到设计规定的质量要求。

对于无密实要求或允许自然沉实的填方，可直接填筑，不压（夯）实，但应预留一定的沉降量。

对填筑路基、换填等土工构筑物，应严格按设计规定的铺土厚度回填并压实，使之有足够的强度与稳定性。

填方宜尽量采用同类土填筑，如采用两种透水性不同的土填筑时，应将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，边坡不得用透水性较小的土封闭，以免填方形成水囊。

钢筋进场时材料证明必须齐全，钢筋进场后，应按规定要求同总承包方代表或监理工程师一道见证取样，复验合格方可使用，不合格的应立即退出场。钢筋在现场加工后，成品直接堆放于指定地点，所有钢筋原材、成品均做好标识，堆放齐整以备使用。

钢筋加工以在现场加工棚内集中加工为主，拟设置两个加工棚，布置四套钢筋加工机械。严格按钢筋下料表进行加工制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，钢筋在使用前清除干净，带有斑点或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋连接方式本着尊重设计要求的原则进行选择，并优先选择机械连接和焊接。

直径≥22mm的钢筋主要采用机械连接，当纵向钢筋接头采用机械连接确有困难时，竖向钢筋可采用电渣压力焊，水平钢筋采用闪光对焊。

直径＜22mm的钢筋主要采用搭接接头，搭接长度应满足设计要求。

连接前按规范要求，试验合格后方可使用。接头的位置应按设计要求设置，若无设计要求，应按照施工规范规定设置。同一截面处的接头率：一般情况下，梁、板等≤50%（机械连接或焊接）；≤25%（绑扎）。

施工准备→接通焊机→用夹具夹紧上、下焊接钢筋→上下焊接钢筋之间旋转引弧铁丝球→安装焊盒、装满焊剂→通电施焊→断电顶压→拆卸焊剂盒、卸出剩下焊剂→卸下夹具→检查焊接质量→焊接完毕。

a 夹钳与钢筋的接触处不得有水泥、油污等杂物，以保证通电起弧。

b 夹持钢筋时要保证上下钢筋轴心严格对中，焊接不同直径的钢筋时，在夹持小直径钢筋时应用薄铁片垫至使上下钢筋轴心对中。

c 引弧铁丝球要放在上下钢筋之间的中央，以保证电弧均匀烧熔钢筋。

d 焊剂安装要端正，焊剂盒的缝隙要封闭好，不能泄漏焊剂。

e 焊剂要保证干燥，无杂质，焊剂要装满焊剂盒，边倒边轻轻捣实。

f 焊接施工时应根据钢筋直径大小选择焊接电流、焊接电压、焊接时间、熔化等技术参数见下表。

竖向钢筋电渣压力焊技术参数参考表

g 在整个焊接过程中，要准确掌握焊接的通电时间，以及密切监视焊接工作电压的变化，并根据焊接工作电压变化情况及时提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。

h 在焊接钢筋的过程中，应采取措施扶稳上钢筋，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。

I 顶压时，应在断电的同时进行顶压，顶压要快、稳而有力，顶压后应保持压力，时间不少于10s，以保证使焊缝紧密接合。

j 钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺直，要随即趁钢筋还处在热塑状态将其板直，然后稍延迟1～2min后才卸下夹具。

k 焊工必须经过培训，考核、考核合格后才发证上岗作业。焊工必须持证上岗。

b 焊接夹具：用于夹设钢筋。

焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。

石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。

c 铁丝球：用于引燃电弧。用22#或20#镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。

d 秒表：用于准确掌握焊接通电时间。

e 切割机：用于切割钢筋。

a 钢筋要有出厂合格证，试验报告，应符合国家现行规范标准。

b 钢筋端部应平整、干净，在端部20cm范围内不得有裂纹、开花和大于4º的弯曲；不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、歪扭等变形，不符合要求的要预先矫正或切除，以免影响钢筋轴心对中：不得有水泥浆、油污等杂物，保证通电起弧；且不得有钢筋严重锈蚀的现象。

c 采用焊剂符合设计。焊剂要保证干燥，防止受潮变质。

接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

接头处钢筋轴线偏移不得超过0.1钢筋直径，同时不得大于2mm。

接头处弯折不得大于4º。

要求对焊接接头逐个进行外观检查，不合格接头，要将其切除返工重焊。

从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验；每300个同类型接头作为一批；在钢筋混凝土框架结构中，每一楼层中以300个同类型接头作为一批；不足300个时，作为一批。

a 施工作业人员要做好防触电工作，焊工要穿绝缘鞋、戴防护手套，高空作业要戴安全带，进入现场要戴安全帽。

b 设备应妥善接地，做好防潮保护工作，防止与其他带电物体接触。

c 操作过程中要防止焊把和地线同时与人接触，避免发生低压触电事故。

d 焊机应做好防雨遮盖保护。

e 在进行顶压时，动作力度要适当、均匀，防止熔化的焊药铁水飞溅伤人。

施工准备→直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、闪光→预热→闪光焊。

a Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊操作要点

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

不同直径钢筋对焊，其截面之比不宜大于1.5倍。

焊接场地应有防风防雨措施。

对焊接头，接头处弯折不得大于4º；

接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；

钢筋横向没有裂缝和烧伤；

接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

每100个为一批，每批6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。

钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见下表：

钢筋对接接头弯曲试验指标

使用同批材料焊接参数相同，在焊件质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。

a 对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良好，以免出现“打火”现象。

b 对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对应安置台架上。

c 对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相匹配，电极冷却水的温度，不得超过40℃，机身应接地良好。

d 闪光火花飞溅的方向要有良好的防护安全设施。

钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。

转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。

对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象，防止方法见下表

点焊制品焊接缺陷及防止措施

③ 机械连接(直螺纹连接)

钢筋冷挤压连接法是将2根连接的钢筋端压圆滚丝，制成螺纹，然后通过螺纹套筒，用一定臂长的扳手把2根钢筋紧连接成一体。

采用钢筋滚轧直螺纹机床2台，可套制直径16mm～40mm的Ⅱ级钢筋。

螺纹套筒验收→钢筋断料、切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查

a 钢筋端头切平压圆：检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5mm～10mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回转体。

b 钢筋滚丝螺纹：根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。

c 螺纹保护：把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。

d 现场安装方法：采用钢筋旋转拧合的安装方法，取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针转动钢筋拧紧为止。

A 垫层施工完成后，立即进行测量放线定位，弹出钢筋绑扎控制线，并仔细复查，保证钢筋横平竖直，间距准确。

B 底层钢筋开始绑扎之前，在柱插筋位置、梁等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长的三角标记。

C 底层钢筋施工时，钢筋连接要牢固，保证钢筋在施工过程中不位移，底层钢筋用与砼同标号的水泥砂浆垫块垫起，以保证钢筋保护层的厚度；

D 独立基础底部钢筋网片绑扎，所有钢筋的相交点全部绑扎牢固。

柱钢筋在现场绑扎，柱箍筋绑扎前，要先在立好的柱子竖向钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动进行绑扎。绑扎柱箍筋时，要注意箍筋的开口应相互错开。柱箍筋弯钩为135°，平直段不小于10d。

由于柱钢筋较长，故在绑扎柱筋之前应搭设脚手架，利用脚手架固定钢筋，柱钢筋位置校正后，在柱钢筋的位置，承台基础上表面用脚手架将插筋卡死，以防在砼浇筑过程中柱钢筋位移。

③ 框架梁、板钢筋绑扎

A 工艺流程：支设梁底模→划主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下筋→绑板负筋及面筋。

C 板钢筋绑扎时事先在板面模板上按设计尺寸间距弹出墨线，定出每根板筋的位置，绑扎中严格按墨线分布钢筋。要先在模板上画线，绑扎完下层筋后，进行管、电的预埋敷设，然后垫好垫块和马凳，再绑扎上层筋。浇筑砼时，随时修整板筋。板的底部钢筋要伸入支座应符合设计，且应伸入支座的中心线。

D 钢筋保护层厚度，采用塑料垫块，为保证上部板负筋在浇筑砼时不被踩踏，负筋每隔1m用φ10钢筋凳支撑，并绑扎牢固，在浇筑砼期间必须有钢筋看守工及时进行调整。

① 严把钢筋进场关，凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试和见证取样，复试结果必须报监理、业主及有关部门认可。

② 指派有经验的技术人员进行图纸会审和钢筋下料工作。钢筋较密集的部位提前放样，并采取相应措施保证施工质量。

③ 锚固、接头长度要用卷尺逐根检验以保证满足设计及规范要求，一旦发现不合格处必须按规范处理后方可进行下一工序。焊接接头除按规范进行试验外，对其外观必须逐个进行检验。

④ 坚持两次放线。在梁模板支设完后，进行一次放线，根据放线情况进行校核竖向钢筋位置。梁钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步校核竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板砼。

⑤ 控制钢筋的位置，制作水泥砂浆垫块或购置标准塑料垫块和卡子。在技术交底中，进一步明确垫块和卡子的绑扎位置。垫块卡子使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。砼浇筑完毕后，派专人负责及时复验钢筋位置。

⑥ 控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工棚进行交底，并派专人在加工棚负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到现场后，还要再次经过严格挑选，有效地控制下料成型质量。

⑦ 为配合其他工种安装预埋管件、预留孔洞等，适当采取焊接加固措施，保证其位置、标高均符合设计要求。

⑧ 钢筋保护层的厚度：箍筋、分布筋的保护层厚度加上箍筋、分布筋的直径值，且不小于受力钢筋的保护层厚度。

⑨ 梁板筋的绑扎丝要弯向构件内侧，以防在结构表面出现锈蚀点。箍筋、板负筋等采用“十”字绑扎方式，防止箍筋歪斜、负筋翻转弯钩上翻。钢筋的绑扎接头应符合设计要求及施工规范规定，其安装允许偏差不得超出下表相应范围。

绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表（mm）

钢筋位置的允许偏差表（mm）

本工程主要采用组合钢模板、“L”型利建模板体系和竹胶模板，不合模数处用三面刨光木模补齐。预留孔采用木模，并按设计要求留设，洞口模板应加固可靠，保证其位置及尺寸符合设计要求。

① 基础模板：主要采用组合钢模板，不合模数处用三面刨光木模补齐。

② 柱模板：主要采用组合钢模板和“L”型利建模板体系，可调节整体组合式模板。

③ 梁模板：本工程梁模板采用组合钢模板。

④ 顶板及墙壁模板：选用15mm厚竹胶合大模板，模板次背楞为50×100木方，间距300mm；主背楞为100×100木方，间距经计算确定。

主要考虑踏步成型专用模板，同时踏步阳角处设置L30×3角钢与踏步砼一次成型，踏步板砼一次成型，砼原浆压光，不再作表面处理。

① 模板进场时，要有厂家生产许可证，并有材质检验报告。

② 检查规格、数量是否满足施工需要，模板表面是否清理干净，并刷隔离剂。

钢模板在使用前应清理干净表面，木模表面要刨光、平整，并涂刷专用隔离剂。为保证模板拼缝严密，模板之间塞夹海绵条，避免因漏浆而形成蜂窝、麻面，模板加固要有足够的刚度，保证不变形。

A 根据基础墨线固定压脚板，用模板连接件把模板扣紧固定。

B 四周备楞及支撑后，并将钢筋位置固定好，复核无误。

A 按照放线位置固定好压脚板，然后按柱模板排版图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用模板连接件扣紧固定，转角位置用阳角模板连接。

B 安装柱箍：柱箍可用钢管、型钢等制成,柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素逆行设计选择，必要时可增加对拉螺栓。

C 安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边的拉杆或顶杆，固定于事先预埋的钢筋环上，用花篮螺栓或可调节螺杆校正模板的垂直度。拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度。

A 在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

B 梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，一般情况下，其间距为400～1000mm不等，具体视模板内外楞排列而定。

C 按设计标高调整支柱的标高，然后安装模板内外楞，铺上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1‰～3‰。

D 支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生下沉。

E 梁的两侧模板通过阴、阳角模板和连接件连接固定。

F 当梁高超过750mm时，侧模宜增加对拉螺栓。

G 梁柱接头的模板构造应根据工程特点进行设计和加工。

H 对于板较厚且有大型框架梁的平台模板，加固前要进行计算，一般立杆间距不超过700mm，并在脚手管下加垫50mm厚，200mm宽的木跳板，用扫地杆及剪刀撑将整个脚手架连成整体，确保平台梁板在砼浇筑是不发生变形。

A 平台模板铺完后，应检查支柱是否牢固、模板之间连接的连接件有否脱落、漏设等，然后将楼面清扫干净。

B 模板工程验收重点为控制标高、垂直度、平整度，对于设备基础应把螺栓、预埋管件、预留孔等作为验收的重点。

C 模板安装的允许偏差应不超出下列表要求：

现浇结构模板安装的允许偏差表（mm）

① 模板的拆除应遵循先支后拆、先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆下的模板和配件要稳拿稳放，不得随手抛掷。

② 承重构件应留置同条件养护试块，其模板拆除前要对同条件试块试压或对结构进行回弹试验，确认砼强度满足要求后方可拆除模板。

③ 非承重模板(墙、梁侧模)拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2MPa。

④ 柱子模板拆除：先拆除斜拉杆或斜支撑，然后拆除柱箍及对拉螺栓，接着拆除连接模板的连接件，最后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

⑤ 梁模板拆除：板模板分单元进行拆除，拆除时从一端向另一端一个单元一个单元拆除，先拆除模板支撑体系，然后拆除模板连接件，最后用撬棍轻轻撬动模板，便模板逐块拆下；拆除跨度较大的梁下支撑时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。

⑥ 拆模时不要用力过猛。拆下来的材料要及时运走。钢模板要逐块传递下来，不得抛扔，拆下来后即清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。

现浇结构拆模时所需混凝土强度表

模板应按规格分类堆放整齐，堆码高度不得超过2m。

电网工程建设预算编制与计算规定使用指南(2018年版)（电力工程造价与定额管理总站2020年6月）去水印版② 模板的安装与拆除：

施工人员必须正确使用个人防护用品，模板的传接要稳，不得抛掷施工工具和U形卡等物品，以防高空坠落和坠物伤人。

承重构件应留置同条件养护试块，其模板拆除前要对同条件试块试压或对结构进行回弹试验，确认砼强度满足要求后方可拆除模板。

① 保证砼构件顺利脱模（采用水性脱模剂），并不损坏构件。

② 板面不应有裂缝、结疤、分层等缺陷，如有擦伤、划痕和烧伤，其深度不得大于0.5mm，宽度不得大于2mm。

③ 模板组装完毕后，侧模和底模工作面之间的局部最大裂缝不得大于1mm，且0.8～1mm裂缝的累计长度不得大于每边总长度的25%。板面拼装应平整，板面高差不得大于0.5mm。

④ 浇筑墙、柱、梁砼时，必须遵照规定的劳动组织认真进行浇筑和振捣，为防止模板内混凝土漏振，必须有专人采用敲击法检查模板。必须有专人看模以防止跑模。

⑤ 浇筑板砼必须使用平板式振动器，由于泵送砼的坍落度较大，故在砼初凝前，还须人工压抹一次，以消除干缩性裂缝。

GB9265-2009 建筑涂料 涂层耐碱性的测定4.4 普通混凝土工程