施组设计下载简介：

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长输管线安装防腐施工组织设计

“##专用输气管道工程”是“##煤层气输气管道工程”的延伸及下游工程，以山西输送来的煤层气为气源，向##供应优质的煤层气。该工程建设输气管道87.97公里，输气首站设在##，末站设在##，途经######县市。

##专用输气管道工程：包括沿线：测量放线、作业带清扫、布管、管道组焊（焊接工艺按设计要求以手工下向焊加半自动焊，焊材为全进口伯乐焊材）、通球扫线、管道吹扫试压、管道干燥、管线穿越、管沟开挖回填、地貌恢复、工艺管道的安装及防腐（不含首末站和阀室）。

线路长度约29.62Km（K0+000～K29+616）起自输气管道第二标段终点，终至##厂未站。沿线经过##等村。本段输气管道穿越S230（##线）2次，##专用铁路1次，峪河2次，南水北调主干渠1次，##河1次。

1、施工指导思想及目标

按照以技术为先导,以质量求生存,以市场求发展。创造优质工程，降低工程成本GB／T 39287-2020 闭式膨胀罐.pdf，缩短施工工期，认真履行合同，为业主提供一流服务的指导思想。

“安全生产第一、工程质量第一、管理水平第一、经济效益第一”。

收集相关施工标准及验收规范，对标准和规范进行学习，并贯彻到作业基层。

熟悉设计图纸、文件，组织有关技术人员进行施工图纸内部会审，为设计交底、图纸会审做准备。

组织有关技术人员进行施工现场踏线，并根据现场踏线情况，编制《施工组织设计》，以及相关的《施工作业指导书》，并按规定程序进行审批。

依据业主编制的《焊接工艺规程》，下发相应的《焊接作业指导书》。

由技术部人员对作业层技术人员进行详细的技术交底。作业层技术人员对各班组进行技术交底。

组织物资管理人员培训，了解工程相关技术要求。

向业主提供施工计划，并与业主协商甲供材料的供应计划，报请业主批准。

编制自购工程材料、加工品计划，并按规定报批。

编制施工所需手段用料，消耗材料计划，及时采购。

3、临时供电、供水设施

3.1管道施工沿线使用若干台100、50KW柴油发电机供电。

3.2临时供水按现场实际用水点临时确定。

4.1现场需要临时用地，用于摆放临时办公用集装箱和小件材料堆放场地。临时仓库、临时加工厂地、临时材料堆放场地等临时设施，具体见施工总平面布置图，根据工程进度和土建单位原有临时设施使用情况在现场临时布置。

4.2临时工程布置在施工现场的中段部位。

三、分部分项工程的施工方法

1、《输油、输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401—98）；

2、《涂装前钢材表面预处理规范》（SYJ0407—97）；

3、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413—2002）；

4、《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103—1995）；

5、《管道下向焊接工艺规程》（SY/T4071—98）；

6、《钢管焊接工艺评定报告》；

7、《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY4056—93）；

15、压力管道安全管理及监察规定

1.1依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。采用GPS定位，全站仪或经纬仪测量。对于丢失的控制桩、水准标桩，根据交接桩记录或中线成果表等测定资料进行补桩。依据设计管线平面图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程。

1.2管线测量应测定出线路轴线和施工作业带边界线，每设置一个百米桩，地势起伏较大的地段，要适当加密标桩；在线路轴线上还应根据设计图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩。除按特殊要求标注外，各桩均注明里程、地面高程、管底高程和挖深。

1.3当纵向转角大于2°，应设置纵向变坡桩，并注明变坡点位置、角度、曲率半径、切线长度、外矢矩。

1.4当采用弹性敷设或冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔≤。弹性敷设或冷弯管迭加转向角的余弦等于水平角的余弦与纵向角的余弦之和。 弹性敷设可以通过“工兵法”、“解析法”和“总偏角法”进行测量放样。

1.5在河流、沟渠、公路、铁路、地下管道、电缆、光缆、暗渠穿越段、线路阀室的两端及管线壁厚、防腐层等级变化分界处设置标志桩。地下障碍物标志桩注明名称、埋深和尺寸；壁厚、防腐层变化分界处标志桩注明变化参数、起止里程。

1.6测量过程中做好各项测量记录，包括控制桩测量（复测）记录，转角处理记录。

2.1施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管沟开挖前放出。灰线布放采用三点定一线的方法用耐磨绳拉线后布放。

2.2施工作业带边界线以业主规定的作业带占地宽度划定。对于河流、公路穿越地段、地下水丰富和管沟挖深超过的地段，根据实际需要确定作业带宽度并上报业主审批。

3.1在放线过程中，当管线经过村庄、林区、经济作物区、地面及地下障碍物地段时，积极与地方各有关部门相关人员取得联系，共同勘察、登记，现场确认。

3.2对局部线路走向与地方百姓或当地发展有重大争议地段，承包商及时向监理、业主反映。由业主和设计单位与地方有关部门协商解决。如需改线由设计单位重新定测线路，出具设计变更通知单和变更图，并与承包商一起按设计变更单和变更图重新交桩。

1.1施工作业带应在放线、办理征（占）地手续，并在业主或监理单位会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册后进行。施工作业带宽度原则上不得超出，特殊地段需增宽要经过业主批准。

1.2施工作业带宽度的确定

1.3根据土质不同确定管沟的上口宽度，上口宽度和管沟的深度的变化直接影响生土和熟土的堆放宽度，在施工现场视具体情况而确定施工作业带的宽度。在水网地带作业带的宽度为。

1.4在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等用推土机清理干净，沟、坎、坑、洼予以平整。对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护。

1.5清理和平整施工作业带时，要保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复。

1.6施工作业带通过不允许截流的沟渠，应铺设有足够流量的过水管后再回填土或搭设管桥、钢架桥、浮桥等方法连通施工作业带。

1.7清理和平整施工作业带时，要先将原线路标志桩平移至管线作业带边界处，施工时注意保护线路标志桩，如果损坏要立即补桩恢复，以便施工过程中能及时对管线进行监测。

1.8水网地区的河流、沟渠、水塘等较多，尤其是水网地段，管线线位前后左右都是水塘，不宜采取绕路而行的施工方法；再者，施工路段经济作物较多，绕行修路的方法费用将会更高，因此，宜采用将水塘抽干、清淤、晾晒的方法开拓施工作业带。

1.9为了开拓符合施工要求的作业带，先在沿占地边界外两侧开挖一条宽约，深的排水沟，挖出的土用于排水沟的外侧筑拦水坝，保证农田的灌溉水不进入排水沟和施工作业带，排水沟要有一定坡比，以利于沟内积水引入渠中或采用潜水泵强排。将作业带水排尽，晾晒几天后，进行作业带开拓。施工作业带开拓后用加涵管的方法保证原有水道畅通。

1.10松软土质施工作业带的处理：采用无纺或有纺土工布铺垫一到两层，然后在上面平铺枕木排，再在枕木排的空间部分填土压实；或采用土工布上人工摊放原土压实后将土工布包折，再放置一层原状土，总厚度为。

1.11电力、通讯线路：与当地有关部门联系，协商解决农用通讯、电力线路较低影响施工设备和运输车辆不能通行的问题。

1.12所有过河、沟、塘等修筑的施工便道的坡度不能大于10°。

2、施工便道修筑和施工作业带加固

水网地区管道施工的最大困难是施工道路，在雨季，大部分施工地区实际上可能是无路可行。即使是在旱季，许多地方仍因水稻田里的水长期浸泡而无法行走设备。为了保证管材运输和施工设备行走的需要，必须修筑临时施工道路并进行施工作业带加固。

2.1修筑施工便道包括施工作业带加固，施工作业带加固在靠公路一侧进行,在施工作业带清理时，对施工作业带进行压实处理，保证施工机具设备通过，土质松软地段和被水长期浸泡地段的施工作业带加固采用机械平整后铺一层土工布，人工摊土压实，再将土工布折起搭接于第一层土上机械铺垫土湿地推土机碾压。施工作业带加固所占宽度为6—。

2.2连通作业带与干线公路的施工便道修筑，尽量利用现有的道路，以减少修筑工作量。若没有原有道路作为依托时，修筑新的施工便道，便道的宽度为，其结构是铺一层宽度为的土工布，人工摊土压实，将土工布折翻在第一层土上搭接，用机械运摊土碾压。干线公路到堆管场的施工作业带加固采用铺一层土工布后人工摊土压实。到每个堆管场的加固长度为。

2.3施工便道要平坦，具有足够的承压强度，能保证施工机具设备的行驶安全。施工便道的宽度为，弯道的转弯半径大于。连接施工作业带与公路之间的施工便道和干线道路平缓接通。

2.4施工作业带与现有道路的连接施工便道修筑前，承包商以书面的形势将施工便道修筑方案上报业主或监理，由业主或监理根据施工现场的具体情况对修筑方案进行审批。承包商按照业主或监理审定的施工便道修筑方案进行修筑。

2.5在水田或地下高水位地段修筑时，在道路两侧修筑临时土堤，并在道路和土堤之间修排水沟，土堤尺寸根据当地实际情况确定，排水沟和原有排水系统连通。如水田内有水，用水泵将水抽排到土堤外侧，晾晒后修筑便道。当承载能力能够满足运输车辆运行要求时，可用推土机推扫平整后，机械压实。

2.6在修筑便道的同时要把回车场地及堆管场一并修好。对于便道和公路连接处，采取有效措施对公路和路肩加以保护。对路边有排水沟的要埋设过水涵管，并按公路管理部门要求设置路标。

2.7当河渠宽度不超过，且河水不深时，可以用涵管顺河放置，保证足够的过水量，然后在管上铺垫砂袋或直接推土，形成便桥。埋土高度不少于，桥宽不小于。在行走设备前，先用推土机来回碾压几遍。

2.8当河面宽度在5～时，可采用用φ529×8钢管（或格构式梁），上铺6—钢板及防滑筋，做成管桥，管桥直接搭在河两岸。管桥高出地面部分，用砂袋垫成坡道，或者将岸边下挖，使桥面与地面一样高。如下图所示：

2.9对于沿线深而且宽的沟渠（10～），在不通航的情况下，我们可以采用简易舟桥。做法是：将数根大口径薄壁钢管自制连接起来，将管口封死，其上铺钢板和防滑条；或使用自制浮箱上铺钢板；或使用部队舟桥。根据河面宽度可以增加舟桥的组数。见下图：

2.10修筑施工便道遇到的障碍物与施工作业带开拓所遇到的基本相同，因此解决方法也相同。

2.11对于松软土质段的施工便道修筑，采用平铺土工布在土工布上面人工压土，将土工布两边折起、包裹压土，在其中心位置搭接后再用人工压的土，机械压实。或在土工布上铺枕木排。在特殊地段采取打排桩嵌入土层以增加地耐力或铺钢质承压板。

防腐管的验收交接检查由监理和相关交接单位参加，共同检查验收防腐管的数量及质量情况，需要逐根检查，检查内容有：

1.1核对管号，查看出厂合格证；

1.2检查防腐层外观是否完整、光洁，有无刮伤、针孔、起泡等情况；

1.3管子本身有无偏压、摔坑、弯曲等；

1.4查看管口有无保护装置，有无碰伤、压扁等；

1.5材料检查验收后应填写业主、监理规定的交接记录。

2.1防腐管装卸使用管端专用吊钩，以免损坏管口。吊钩与管子接触面做成与管子内壁相同的弧度。吊钩应有足够的强度且防滑，确保使用安全

2.2在吊管过程中，钢管与吊绳的夹角不能小于30度，以免产生横向拉力损坏管口

2.3起吊和卸管时应轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞。在卸吊钩之后，控制好晃绳以防吊钩损坏防腐层。

2.4捆扎用具采用外套胶管的钢丝绳或尼龙带

2.5防腐管装卸使用专用吊具，严格执行操作规程，轻吊轻放，严禁损坏防腐层

2.6尾钩装卸防腐管时，防止损坏管端，要求在与管端坡口接触面上衬垫橡胶。

2.7装卸管时轻起轻放，有专人指挥，注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。

2.8行车、吊装、装卸过程中，注意对上空建筑物、线缆的防护，确保施工安全。各种施工机具和设备其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。

3.1运管使用专用的拖管车，装管高度不得超过2.4m，管子超长不得超过4m，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。

3.2钢管运输根据工程部门的调度计划进行，每车装运同一种规格的管子。当管子运到指定地点卸车后，由运管人员，现场接管人员共同对防腐进行检查，填写检查记录。并移交相关检验、运输单据。

3.3为了更有效地保护管子涂层，运输过程中还采取如下措施：

3.3.1拖管车底部采用厚度不小于15mm的橡胶板或其他柔性材料做软垫层，其宽度不得小于100mm。管层之间采用厚度不小于5mm，宽度不小于200mm的橡胶板或其它柔性材料做衬垫。

3.3.2装管后采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，单管长度方向捆绑不少于2道，管子在运输之前应检查捆扎质量，捆扎用具接触管子的部位要加橡胶板或其它软性材料衬垫，以免损伤防腐层。

4.1堆放管子的场地要尽量设置在非耕作区，且方便施工的地点，场地要加以平整、压实。堆放高度不得超过3m。

4.2作业带上的管堆底部，管子与地面的最小距离为0.2m，管子两端用编织袋装细土支撑。

4.4堆管的位置避开架空电力线。靠近村镇、路口堆放时，设置安全警告标志，由于线路管径较小，现场设专人看护。

堆料场至施工现场临时堆管场的管道运输主要利用现有公路、承载力满足的施工作业带进行。临时便道路基铲平压实修筑。

6、运管路线和堆管场设置

本标段材料运输由业主指定堆料场运至施工地点。管线拖车从堆料场地装管后，现有公路到达施工作业带各个小型堆管场。管线平均运距为15km。

管道施工作业带上设置小型堆管场，原则上间距小于500m，堆管场面积为10m*15m。公路穿越处，施工作业一侧各设立一个小型堆管场。全线共设堆管场４个（与作业带相结合），需临时占地约：1800平方米。

1.1.1布管时管子的吊装（运）使用专用吊具，吊管钢丝绳或吊带的强度满足吊装使用的安全要求；吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于60mm；爬犁运管时管子与爬犁之间用软质材料隔开。

1.1.2用宽脚或船型爬犁拖运管子时，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。

1.1.3履带吊或吊管机吊管时，宜单根吊运。在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管防腐层和管口。吊管机吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体。

1.1.4遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时，应将管子按所需长度堆放在位置宽阔的一侧，以便于预制后就位。

1.1.5在布管前，先要选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5㎜。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。

1.1.6布管过程中做好记录，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求不超过12m。布管后进行复查，经现场监理认可后方可进行下道工序施工。

1.1.7加工坡口后，采取胶带进行防护，此项工作在堆管场完成。

1.2.1布管前参加布管的技术人员和机械手要掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况。准确区分管子类型、壁厚、防腐层类型等，作出运管、布管计划。

1.2.2布管选用的设备机具能适用于现场条件作业，且能保证使用安全、可靠。

1.2.3准备好垫管子的沙袋或其他材料。

1.3.1布管采用8T吊车进行，管线直接布在已开挖成型的管沟上（用预制好的支架支撑，每根管线用两个支架）。管子应首尾衔接，相邻管口成锯齿行分开。布管的间距应与管长基本一致，每5～10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。

1.3.2管子与支架间应垫上沙袋或干草作支撑，支撑的位置应设在距两端管口1.2～1.8m的位置上，支撑高度应为0.4～0.5m。

1.3.3在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。

1.3.4每段管子布完后，应对每段管子进行核对，以保证管子类型、壁厚、防腐层类型等准确无误。

1.3.5在布管前，在每根钢管长度方向上划出中心线，以利于平稳吊装。

1.3.6布管应根据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩。

1.3.7布管时，管子的吊装（运）应使用专用吊具和运管车（爬犁），钢丝绳或吊带的强度应满足吊装的安全要求。

1.3.8布管后，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不能超过12m。经业主或监理复查确认后方可进行下道工序的施工。

1.4.1应用专用清管工具将管内赃物和杂物清扫干净，除少量浮尘外的一切污物应全部清除。经清管的管子应及时组对，否则，在组对时还应清管。

1.4.2用棉纱、汽油、纱布、钢丝刷清除管端内、外表面50mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。

1.4.3应将管端部10mm范围内直缝余高打磨掉，并平缓过渡。

1.4.4管端坡口的型式、坡口角度、钝边应符合设计要求和焊接工艺。

1.4.5管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平，以利于焊口探伤评定。

1.4.7对修理和检查合格的管子，应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。

1.4.8测量管子的实际长度，并加以记录。

1.4.9管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过3小时，以避免二次清口。

管口预热采用环行火焰加热器。预热时，保证在预热范围内温度均匀。预热温度采用测温笔或表面温度计在距管口50mm处测量。预热热源撤走1～2分钟开始焊接。

2.2管口加热时，在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。

2.3加热后用感温变色条或点温计测量管顶、管侧、管底4点温度，4点温度差不大于±5℃。或当把感温变色条的感温色区域贴在管道或涂层表明时，变色条若很快变色，就说明温度已达到要求，可安装热收缩套（带），否则应继续加热，直至符合预热温度要求。

3.1.1管道组装应采用外对口器。

3.1.2对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与设计要求相符合。

3.1.3管口组装要求

⑴坡口:符合“焊接工艺规程”要求

⑵管口清理（50mm范围内）和修口:管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺

⑶管端直缝余高打磨:端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡

⑷两管口直缝间距:错开间距不小于100mm弧长

⑸错边量:沿周长均匀分布，且不大于1.6mm

⑹管子对接:不允许割斜口

⑺过渡坡口:内坡口坡度为14～30度

⑻手工焊接作业空间不小于0.4m

3.1.4管口组对前应清除防腐管内杂物，清管采用自制简易清管器进行，清管器表面采用100mm海绵包裹，避免破坏管内涂层。管端50mm范围内应无污物。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。

⑴管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物。管端10mm范围内用汽油或清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。

⑵管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。

使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器。使用气动内对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求。

⑶使用外对口器时，在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。

管道组对应符合下表的规定。

⑷管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。

⑸当表层硬土下面为淤泥质土时，即使采取降水措施后，管沟还是发生塌方，挖沟前，按要求将钢板桩以相互结合的形式打入土壤内。对于土质较好的作业坑，为了保证坑下作业人员的生命安全，在操作坑开挖成型后用挖沟机作为打桩机具进行散桩加固，板桩用[30制作、加工而成，入土端加工成刃角，桩的长度为5m。桩与桩的间距为300mm。

⑹管道焊接在风速不能满足焊接要求时，在操作坑放置防风篷或两侧放置挡风板。在阴雨天和空气湿度超过规范要求时，放置带有除湿机的防护棚。

⑺组对工作完成后，立即进行人工袋装土压管作业，压管长度为单管长度的一半，高度为300mm，但要满足不会出现浮管现象。

目前，在城市燃气管网施工中，因为管道设计压力小（通常≤0.4MPa）、管径也不大（通常≤DN300），管线强度级别相对较低（通常选用钢管材质为Q235B），所以采用普通上向焊技术施工即可满足要求。该工程全长87.97多公里，设计压力6.3MPa，采用L360双面螺旋埋弧焊管，钢管规格为φ323.9×7.9，三层PE防腐，这些都为下向焊的采用提供了条件；其次，下向焊技术在进行有上述特点的工程施工中，采用的焊缝间隙小，故填充金属少，焊接速度快，使得与传统上向焊工艺相比，显得高效、节能；另外，选用的纤维素焊条，焊条电弧吹力大、抗外界干扰能力强；连续焊接，焊接接头少，焊缝成型美观；采用的多层多道焊操作工艺，使得焊缝的内在质量好，无损检测合格率高；此外，该方法操作技能单一、易于学习与掌握，也便于流水作业施工。

正式施工前，按SY4052—2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》标准进行了焊接工艺评定，检验的项目有：外观检查、刻槽锤断试验、X射线探伤检验和力学性能试验。力学性能试验项目包括拉伸试验、弯曲试验。并在工艺评定后，制订了相关的焊接工艺规程。由监理人员对上岗焊工进行了资格审查及现场考试，这些为工程的开工提供了前提条件。

采用E6010（AWS）、E7010（AWS）纤维素焊条打底时，在包装、保管良好的情况下，可不用烘干即可施焊，否则，应进行70℃~80℃烘干，保温0.5~1h，焊条重复烘干次数不多于两次。

定位焊缝因作为正式焊缝的一部分，通常要求焊缝长度≤20mm，为利于接头，其两侧打磨成缓坡状。

3.2.2焊接工艺参数的选择：

采用纤维素焊条下向焊，可分为：根焊、热焊、填充焊和罩面焊，每层焊缝均由两名焊工对称施焊，其焊接工艺参数（Welding Parameters）如表1：

3.3下向焊操作方法：

根焊是整个管接头焊接质量的关键。操作时，要求焊工必须正确掌握运条角度和运条方法，并保持均匀的运条速度。施焊时，一名焊工先从管接头的12点往前10mm处引弧，采用短弧焊作直线运条，也可有较小摆动，但动作要小，速度要快，要求均匀平稳，做到“听、看、送”的统一，即既要“听”到电弧击穿钢管的“扑扑”声，又要“看”到熔孔的大小，观察判断出熔池的温度，还要准确地将铁水“送”至坡口根部。熄弧时，应在熔池下方做一个熔孔，应比正常焊接时的熔孔大些，然后还要迅速用角磨机将收弧处打磨成15~20mm的缓坡，以利于再次引弧。要求在根焊时，在根焊焊接超过50%后，撤掉外对口器，但对口支座或吊架应至少在根焊完成后撤离。

热焊与根焊时间间隔应小于5min，目的是使焊缝保持较高温度，以提高焊缝力学性能，防止裂纹产生。

热焊的速度要快，运条角度也不可过大，以避免根部焊缝烧穿。

第三、四遍焊接为填充焊，具体工作中，可根据填充高度的不同，适当加大焊接电流，稍做横向或反月牙摆动。同热焊一样，焊前须用角磨机对上一层焊缝进行打磨，避免因清渣不干净造成夹渣等缺陷。另外，合理掌握焊条角度、控制相应弧长也是防止缺陷产生的主要前提。

 盖面焊前的清渣及打磨处理应有利于盖面层的焊接，通过焊条的适当摆动，可将坡口两侧覆盖，克服坡口未填满及咬边等缺陷，通常覆盖宽度按相关规范及工艺执。两名焊工收弧时应相互配合，一人须焊过6点位置5~10mm后熄弧。

在上述各层焊缝施焊中，应注意焊接接头不能重叠，应彼此错开20~30mm，用角磨机对各层焊缝进行清理，清理的结果应能有利于下道焊缝施焊的焊接质量。

3.5.1焊缝表面质量要求：

4.1采用喷砂除锈方法对管口露铁表面进行除锈，并达到规范要求的除锈等级。喷砂除锈用砂为标准粒径的石英砂，潮湿的石英砂需经过炒制或晾晒处理。按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。

5、热缩带（套）补口补伤

5.1.1热收缩套(带)边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、疵点、裂口及分解、变色。周向收缩率不应小于15%；基材在200±2℃下经5min自由收缩后，其厚度及性能应符合规定：基材厚度应≥1.5mm，胶层厚度均应≥0.8mm。

5.1.2采用专用的石英砂作为喷砂除锈用材料。砂子颗粒应均匀，粒径在1～2mm，无泥土草棍等杂物。喷砂工作压力为0.4MPa～0.6MPa。

5.1.3除锈前应预热钢管。除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923标准规定的Sa2 1/2级，锚纹深度达到40～50μm。

5.1.4除锈后的钢管应在规定的时间内防腐，否则需要重新进行表面处理。

5.2.1将焊口及两侧涂层150mm范围内的油污、泥土等清理干净。

5.2.2防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全沾附处为止。防腐层端部坡角小于30°。

5.2.3将200mm宽，厚3mm的尼龙带捆绑于距涂层边缘150mm处，避免喷砂除锈时，损坏管子防腐层。

5.3.1当管口表面有水气（露水或霜）时，用火焰加热器进行加热以清除管道表面的水份，加热温度宜为30～40℃。

5.3.2加热完毕后，测量管子表面上下左右4个温度值，达到要求后，方可进行喷砂除锈。

5.4.2喷砂时应将两侧涂层150mm范围内一并打磨起毛。

5.4.4喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。

5.4.5除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。

5.5.2管口加热时，在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。

5.5.3加热后用感温变色条或点温计测量管顶、管侧、管底4点温度，4点温度差不大于±5℃。或当把感温变色条的感温色区域贴在管道或涂层表明时，变色条若很快变色，就说明温度已达到要求，可安装热收缩套（带），否则应继续加热，直至符合预热温度要求。

5.6热收缩套（带）安装

5.6.1预热温度达到要求后，应迅速安装热收缩套（带）。其搭接满足厂家规定要求。

5.6.3在加热时火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，防止发生碳化现象。

5.6.4待热收缩套（待）收缩完毕、全部紧紧贴合后，接缝有粘胶均匀溢出时，即可认为热收缩套（带）安装收缩完毕。

5.7.1补口处应光滑平整、无皱祈、鼓包，涂层两端坡角处与热收缩套（带）贴合紧密，不留空隙，表面不应有烧焦碳化现象。

5.7.2同向环向缝及固定片接缝均应被粘胶充满溢出。

5.7.3采用热收缩套（带）时，应用固定片固定，周向搭接宽度应大于80mm。

5.7.4表面检查合格后，用火花检漏仪进行检漏，检漏电压按设计要求调节，如有针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到无漏点为合格。

5.8.1对防腐管的损失，直径≤30mm时，采用聚乙烯补伤片，直径≥30mm时，采用热收缩套（带）包覆。

5.8.2清除损伤处的泥土、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围涂层打毛，打毛面积应向伤口边缘外延伸150mm以上。

5.8.3用火焰给清理好的表面加热，加热温度用点式测温计或感温变色条测量控制（大约60℃～100℃）。

5.8.4补伤处的外观质量和针孔检漏应符合要求。

6、管道通球清管、试压

对管道清洁一般是采用比管子内径稍大的橡胶球、或高密度泡沫清管器，在发球站放入天然气管道里（需建立专门的收发球装置），利用天然气的压力从压力稍高的一端推向压力稍低的收球站，在这过程中，管线内的气田水、污物等通过收球端的排污管线排放到污水池。整个过程就叫清管通球。

6.2.1通球前，首先应将发球装置和收球装置的联接短管分别与被清扫管道的始、末端焊接起来，再联接好发球装置的进气管，安装好收球装置的排气管。

6.2.2检查、测量清管球的外型、尺寸是否符合要求，验收符合要求后，再将需要灌水的空心清管球，按要求灌足水压，塞好灌塞子待用。

 6.2.3卸开发球装置的盲板，将已准备好的清管球放入发球筒内，当球进入被清扫管道的始端卡紧后，再装好盲板，使球处于待发射状态。

 6.2.4从与空压机相连接的进气管灌入压缩空气，并随时注意压力变化，当清管球前后压力差达到一定程度时，球即能被压缩空气推动前进，并将管道中的锈灰、焊渣、焊条、泥土、积水及各种杂物推动随同前进，直至进入收球装置的筒体。

 6.2.5当清管球和被清除的杂物进入收球筒后，发球装置即停止灌气，然后将收球筒盲板打开，掏出杂物，取出清管球，再重复发球一次或两次，直到无任何杂物清出为止。最后将清管球发射和接收装置自联接短管处割下，以待下次使用。

 6.2.6在正常情况下,有0.1～0.3MPA 压力即可推动清管球运行。倘若管道有阻塞，可根据实际情况提高推球压力，但最高不得超过0.6MPA，若仍不能解阻，则应停止通球，找出原因，予以处理后，再继续通球。

6.3.1长度超过500M宜分段清扫。长度较长和管径较大的管道在通球时，管道沿线的一些部位，如急弯、陡坡立管等处，应设监听点，监听球通过的情况，若发生卡球事故时，也便于分析判断卡球后球所处的位置。监听的内容主要是听球是否通过了该点及通过该点的时间，口径较小和距离较短的管道不必设监听点，但必须注意观察通球情况。

6.3.2放球时应注意检查清管球的密封状态，即清管球是否进入清扫管端，并处于卡紧密封状态。否则需用木杆等工具将球顶紧后才能装盲板灌气发球。

6.3.3收球装置的排气管安装必须牢固，并接往开阔地方排放。

6.3.4必须作好通球的有关记录。留作工程原始资料。

6.3.5通球管道直径必须是同一规格CJT186-2003 地漏，不能有变径管。

6.3.6管道弯头必须采用光滑弯头（机制弯头），不能使用焊接弯头。

6.3.7管道支管应在主管整段清扫合格后，采用机制三通管件开口接驳。

6.3.8阀门与凝水器必须在通球清扫干净后方可安装。

6.4.1本标段管道试压采用水压试验。

6.4.2试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升。在升压过程中不得撞击和敲打管道，发现异常情况应立即停止升压。

6.4.3达到强度试验压力时城市花园工程施工组织设计.doc，要及时停车，关闭进气阀门；再一次检查阀门和管线是否有异常情况。再确认一切正常后，观察15min，压力无明显变化时进行强度试验记录。强度试验压力按设计要求，稳压4小时，每间隔20min记录一次，压降≤1％的试验压力且不大于0.1MPa为合格。

6.4.4强度试压合格后进行严密性试压。缓慢开启截断阀门，降压力降至设计压力，进行严密性试压，严密性试压应稳压24小时，压降≤1％的试验压力且不大于0.1MPa为合格。

6.4.5在进行管道强度试压期间，必须划出安全防护，按设计要求设立警示牌，如学校、医院或其他人群聚集场所，人口集中居住区、工业建设地段，穿跨越公路、铁路、河流等地段。管道升压期间防护带内禁止操作人员进入，试压用压缩机应放在防护带以外。