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空调水系统管道与设备安装施工工艺标准

空调水系统管道与设备安装施工工艺标准

本工艺标准适用于空调水系统安装工程，包括冷(热)水、冷却水、凝结水系统的设备（不包括末端设备）、管道及附件施工。

2.1 对原材料、半成品、设备的要求

2.1.1 设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求，并有出厂合格证。

2.1.3 阀门：铸造规矩道路改造污水管道工程施工组织设计.doc，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，强度符合要求，手轮无损伤。

2.1.4 管件：工程中所选用的对焊管件的外径和壁厚应与被连接管道的外径和壁厚相一致；丝接或粘接管道的管材与管件应匹配，丝接管件无偏丝、断丝等缺陷。

2.1.5 设备机组的外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备安装所采用的减振器或减振垫的规格，材质和单位面积的承载率应符合设计和设备安装要求。

2.1.6 支吊架固定所采用的膨胀螺栓、射钉等，应选用符合国标的正规产品，其强度应能满足管道及设备的安装要求。

2.2.1 施工工机具：套丝机、试压泵、台钻、冲击电钻、砂轮切割机．砂轮机、坡口机、电焊机、塑料管专用焊机、倒链、管钳等。

2.2.2 测量工具：水平仪、百分表、钢直尺、钢卷尺、角尺、焊缝检验尺、水平尺、压力表、线坠等。

2.3.1 所需图纸资料和技术文件齐备；图纸会审、设计交底已进行。

2.3.2 与空调水系统设备和管道安装有关的基础、钢结构、预埋件等已施工完毕并经检验合格。

2.3.3 设备、阀门、管道及附件等经检验合格。

2.3.4 施工方案已编制并经审批，技术交底已进行并形成交底记录。

2.2.1 专业技术人员应熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图，熟悉制冷工艺及施工程序；

2.2.2 管工、钳工、电工、仪表工、起重工应持证上岗；

2.2.3 焊工、探伤工所从事的项目应与其资格证相符且在有效期内；

2.2.4 登高作业人员要经体检合格。

3.2.1 设备安装

3.2.1.1 水泵安装：

（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求。基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。

（2）水泵安装前，检查水泵的名称、规格型号，核对水泵铭牌的技术参数是否符合设计要求；水泵外观应完好，无锈蚀和损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带的零部件是否齐全，有无缺损和锈蚀。

（3）对水泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。

（4）水泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许挂在水泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。

（5）水泵就位在基础上，装上地脚螺栓，用平垫铁和斜垫铁对水泵进行找平找正，并拧上地脚螺栓的螺母。

（6）地脚螺栓的二次灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，混凝土的强度应比基础高l～2级，且不低于C25，并做好对地脚螺栓的保护工作。

（7）用水平仪和线坠在水泵进出口法兰和底座加工面上测量，对水泵进行精平工作，使整体安装的水泵纵向水平度偏差不应大于0.1／1000，横向水平度偏差不应大于0.2／1000；解体安装的水泵纵、横向水平度偏差均不应大于0.05/1000。

（8）水泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器的轴向和径向进行测量和调整，使两轴心的允许偏差：轴向倾斜不应大于0.2／1000，径向位移不应大于0.05mm。

（9）有隔振要求的水泵安装，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。

3.2.1.2 冷却塔安装：

（1）安装前应对支腿基础进行检查，冷却塔的支腿基础标高应位于同一水平面上，高度允许误差为±20mm．分角中心距误差为±2mm。

（2）塔体立柱腿与基础预埋钢板和地脚螺栓连接时．应找平找正，连接稳定牢固。冷却塔的各部位的连接件应采用热镀锌或不锈钢螺栓。

（3）收水器安装后片体不得有变形，集水盘的拼接缝处应严密不渗漏。

（4）冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确。

（5）风筒组装时应保证风筒的圆度，尤其是喉部尺寸。

（6）风机安装应严格按照风机安装的标准进行，安装后风机的叶片角度应一致，叶片端部与风筒壁的间隙应均匀。

（7）冷却塔的填料安装应疏密适中、间距均匀，四周要与冷却塔内壁紧贴，块体之间无空隙。

（8）单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/l000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高度差不应大于30mm。

3.2.1.3 水处理设备安装：

（！）水处理设备的基础尺寸，地脚螺栓或预埋钢板的埋设应满足设备安装的要求，基础表面应平整。

（2）水处理设备的吊装应注意保护设备的仪表和玻璃观察孔的部位。设备就位找平后拧紧地脚螺栓进行固定。

（3）与水处理设备连接的管道，应在试压、冲洗完毕后再连接。

（4）冬季安装．应将设备内的水放空，防止冻坏设备。

3.2.2 管道安装

3.2.2.1 套管制作安装：

套管管径应比穿墙板的干管、立管管径大l~2号。保温管道的套管应留出保温层间隙。

管的长度：过墙套管的长度＝墙厚十墙两面抹灰厚度

过楼板套管的长度＝楼板厚度十楼板底抹灰厚度＋地面抹灰厚度＋20mm（卫生间30mm）。

（3）套管安装：位于混凝土墙、板内的套管应在钢筋绑扎时放入，可点焊或绑扎在钢筋上。套管内应填以松散材料，防止混凝土浇筑时堵塞套管。对有防水要求的套管应增加止水环，具体做法参照图集S312。穿砖砌体的套管应配合土建及时放入。套管应安装牢固、位置正确、无歪斜。

（4）穿楼板的套管应把套管与管子之间的空隙用油麻和防水油膏填实封闭，穿墙套管可用石棉绳填实。

3.2.2.2 管道预制：

（1）下料：要用经比对的尺测量，并注意减去管段中管件所占的长度，注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出切断刀口值。

（2）套丝：用机械套扣之前，先用所属管件试扣。

（3）调直：调直前，先将有关的管件上好，再进行调直。

（4）清除麻(石棉绳)丝：将丝扣接头处的麻丝头用断锯条切断，再用布条等将其除净。

（5）编号、捆扎：将预制件逐一与加工草图进行核对、编号并妥善保管。

3.2.2.3 管道支架制作安装：

（1）下料：支架下料一般宜用砂轮切割机进行切割，较大型钢可采用氧乙炔切割。切割后应将氧化皮及毛刺等清除干净。

（2）开孔：开孔应采用电钻加工，不得采用氧乙炔割孔。钻出的孔径应比所穿管卡直径大2mm左右。

（3）螺纹加工：吊杆、管卡等部件的螺纹可用车床加工，也可用圆板牙进行手工扳丝。

（4）组对、点焊：组对应按加工详图进行，且应边组对边矫形、边点焊边连接，直至成型。

（5）校核、焊接：经点焊成型的支、吊架应用标准样板进行校核，确认无误方可进行正式焊接。

（6）矫形：宜采用大锤、手锤等在平台或钢圈上进行，然后以标准样板检验是否合格。

（7）防腐处理：制作好的支、吊架应按照设计要求及时作好除锈防腐处理。

（8）安装支、吊架：用水冲洗孔洞，灌入2/3的1∶3的水泥砂浆，将托架插入洞内，插入深度必须符合设计要求。找正托架使其对准挂好的小线，然后用石块或碎砖挤紧塞牢。再用水泥砂浆灌缝抹平，待达到强度后方可安装管道。固定在空心砖墙上时，严禁采用膨胀螺栓。

3.2.2.4 管道安装：

① 干管若为吊卡固定时．在安装管子前，必须先把地沟或顶棚内吊卡按坡向顺序依次穿在型钢上，安装管路时先把吊卡按卡距套在管子上，把吊卡子抬起将吊卡长度按坡度调整好，再穿上螺栓螺母，将管安装好。

② 托架上安管时，把管先架在托架上，上管前先把第—节管带上U形卡，然后安装第二节管，各节管段照此进行。

③ 管道安装应从进户处或分支点开始，安装前要检查管内有无杂物。丝接管在接头处抹上铅油缠好麻丝；一人在末端找平管子，一人在接口处把第一节管相对固定，对准丝口依丝扣自然锥度，慢慢转动入口；到用手转不动时，再用管钳咬住管件，用另一管钳子上管，松紧度适宜，外露2—3扣为好；最后清除麻头。

④ 焊接连接管道的安装程序与丝接管道相同，从第一节管开始，把管扶正找平，调直后先点焊，然后正式施焊。

⑤ 遇有方形补偿器，应在安装前按规定做好预拉伸，用钢管支撑，点焊固定，按位置把补偿器摆好，中心加支吊架，按管道坡向用水平尺逐点找好坡度，再把两边接口对正、找直、点焊。待管道调整完，固定卡焊牢后，方可把补偿器的支撑管拆掉。

⑥ 按设计图纸或标准图中的规定位置、标高，安装阀门、集气罐等。

⑦ 管道安装完．首先检查坐标、标高、坡度，变径、三通的位置等是否正确。用水平尺核对、复核调整坡度，合格后将管道固定牢固。

⑧ 要装好楼板上钢套管，摆正后使套管上端高出地面面层20mm(卫生间30mm)，下端与顶棚抹灰相平。水平穿墙套管与墙的抹灰面相平。

① 首先检查和复核各层预留孔洞、套管是否在同一垂直线上。

② 安装前，按编号从第一节管开始安装，由上向下，一般两人操作为宜，先进行预安装，确认支管三通的标高、位置无误后，卸下管道抹油缠麻，将立管对准接口的丝扣扶正角度慢慢转动入扣．直至手拧不动为止，用管钳咬住管件，用另一把管钳上管，松紧适宜，外露2—3扣为宜。

③ 检查立管的每个预留口的标高、角度是否准确、平正。确认后将管子放入立管管卡内紧固，然后填塞套管缝隙或预留孔洞。预留管口暂不施工时，应做好保护措施。

① 核对各设备的安装位置及立管预留口的标高、位置是否准确，作好记录。风机盘管、诱导器应采用柔性连接，柔性短管自带活套连接时，可不采用活接头，否则应增加活接头。

② 安装活接头时，子口—头安装在来水方向，母口一头安装在去水方向。

③ 丝头抹油缠麻，用手托平管子，随丝扣自然锥度入扣，手拧不动时，用管钳子将管子拧到松紧适度，丝扣外露2～3扣为宜。然后对准活接头，把麻垫抹上铅油套在活接口上，对正子母口，带上锁母，用管钳拧到松紧适度，清净麻头。

④ 用钢尺、水平尺、线坠校核支管的坡度和距墙尺寸．复查立管及设备有无移动。合格后固定管道和堵抹墙洞缝隙。

3.2.2.5 阀门安装：

（1）安装前，应仔细核对型号与规格是否符合设计要求，检查阀杆和阀盘是否灵活．有无卡住和歪斜现象。并按有关规定对阀门进行强度试验和严密性试验，不合格者不得进行安装。

（2）水平管道上的阀门，阀杆宜垂直向上或向左右偏45°，可水平安装，但不宜向下；垂直管道上的阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。

（3）搬运阀门时，不允许随手抛掷；吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆上。

（4）阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流动方向。

（5）阀门与管道连接时，不得强行拧紧其法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。

（6）安装螺纹连接阀门时，一般应在阀门的出口端加设一个活接头。

（7）对带操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置。且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应进行调整，使其动作灵活、指示准确。

3.2.2.6 水压试验：

根据水源的位置和管路系统情况，制定试压方案；根据试压方案连接试压管路。

① 检查试压系统中的管道、设备、阀件、固定支架等是否技照施工图纸和设计变更内容全部施工完毕，并符合有关规范要求。

② 无损检测是否进行完毕，并满足规范要求。

③ 对于不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件是否已采取安全可靠的隔离措施。

④ 试压用的压力表是否已经校验，其精度等级不得低于1.5级，表盘的最大刻度值应符合试验要求。

⑤ 水压试验前的安全措施是否已经全部落实到位。

①打开水压试验管路中的阀门，开始向系统注水。

② 开启系统上各高处的排气阀，使管道内的空气排尽。待灌满水后，关闭排气阀和进水阀，停止向系统注水。

③ 打开连接加压泵的阀门，用电动或手动试压泵通过管路向系统加压，同时拧开压力表上的旋塞阀，观察压力表升高情况．一般分2~3次升至试验压力。在此过程中，每加压至一定数值时，应停下来对管道进行全面检查，无异常现象方可再继续加压。

④ 系统试压达到合格验收标准后，放掉管道内的全部存水，填写试验记录。

3.2.2.7 系统冲洗：

（1）冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管。待冲洗合格后复位。对不允许冲洗的设备及管道应进行隔离。

（2）水冲洗的排放管应接入排水井或沟中，并保证排水畅通和安全，排放管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60％。

（3）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。

（4）水冲洗以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。

（5）蒸汽系统的宜采用蒸汽吹扫，也可以采用压缩空气进行。采用蒸汽吹扫时，应先进行暖管，恒温1h后方可进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行吹扫，如此反复—般不少于3次。

（6）一般蒸汽管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈，脏物为合格。

4.1.1 空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。

检查数量：按总数抽查10％，且不得少于5件。

检查方法：观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。

4.1.2 管道安装应符合下列规定：

4.1.2.1 隐蔽管道在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证；

4.1.2.2 焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；

4.1.2.3 管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架；

4.1.2.4 冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格(目测：以排出口的水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物)，再循环试运行2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；

4.1.2.5 固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20~50mm，并不得将套管作为管道支撑。保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料堵塞紧密。

检查数量：系统全数检查。每个系统管道，部件数量抽查10％，且不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录。

4.1.3 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定：

4.1.3.1 冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于l.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。

4.1.3.2 对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷(热)媒水，冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区，分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统和管道进行系统的试压。试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10Min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。

4.1.3.3 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍设计工作压力。

4.1.3.4 凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：旁站、观察或查阅试验记录。

4.1.4 阀门的安装应符合下列规定：

4.1.4.1 阀门的安装位置、高度，进出口方向必须符合设计要求。连接应牢固紧密；

4.1.4.2 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；

4.1.4.3 阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。

强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。

严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表4.1.4的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。

表4.1.4 阀门压力持续时间

检查数量：(1)、(2)款抽查5％，且不得少于1个，水压试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查20％，且不得少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。

检查方法：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。

4.1.5 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设汁及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行顶拉伸或预压缩。设有补偿器(膨胀节)的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。

检查数量：抽查20％，且不得少于1个。

检查方法：观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。

4.1.6 冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。对含有易燃材料冷却塔的安装，必须严格执行施工防火安全的规定。

检查数量：全数检查。

检查方法：按图纸核对，监督执行防火规定。

4.1.7 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间，不应少于2h。

检查数量：全数检查。

检查方法：按图纸核对，实测或查阅水泵试运行记录。

4.1.8 水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求，储冷罐与底座必须进行绝热处理。

检查数量：全数检查。

检查方法：尺量、观察检查，查阅试验记录。

检查数量：按总数抽查20％，且不得少于2处。

检查方法：尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录。

4.2.2 金属管道的焊接应符合下列规定：

4.2.2.1 管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合表4.2.2的规定；对口的平直度为l/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm；

表4.2.2 管道焊接坡口形式和尺寸

4.2.2.2 管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定(氨管为Ⅲ级)。

检查数量：按总数抽查20％，且不得少于l处。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.3 螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10％；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。

检查数量：按总数抽查5％．且不得少于5处。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.4 法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5／1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。

检查数量：按总数抽查5％，月不得少于5处。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.5 钢制管道的安装应符合下列规定：

4.2.5.1 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时、应及时封闭敞开的管口；

4.2.5.2 管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于4倍；焊接弯管不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于l倍。弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15％；

4.2.5.3 冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大于或等于8‰；软管连接的长度，不宜大于150mm；

4.2.5.4 冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫)，其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实；

4.2.5.5 管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合表4.2.5的规定。在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。

表4.2.5 管道安装的允许偏差和检验方法

检查数量：按总数抽查10％，且不得少于5处。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.6 钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0MPa时，可采用涂(衬)塑焊接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表4.2.6⑴的规定；当系统工作压力为1.0～2.5MPa时，可采用涂(衬)塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂(衬)塑管件。

沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品；支、吊架的间距应符合表4.2.6⑵的规定。

检查数量：按总数抽查10％，且不得少于5处。

检查方法：尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。

表4.2.6⑴ 钢塑复合管螺纹连接深度及紧固扭矩

表4.2.6⑵ 沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

4.2.7 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管(金属或非金属软管)，其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。

检查数量：按总数抽查10％。且不得少于5处。

检查方法：观察、查阅产品合格证明文件。

4.2.8 金属管道的支、吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。设计无规定时，应符合下列规定：

4.2.8.1 支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架；

4.2.8.2 冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通，弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架；

4.2.8.3 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀(或冷收缩)的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；

4.2.8.4 滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定；

4.2.8.5 竖井内的立管，每隔2～3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距应符合表4.2.8的规定；

4.2.8.6 管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。

检查数量：按系统支架数量抽查5％，且不得少于5个。

检查方法：尺量、观察检查。

表4.2.8 钢管道支、吊架的最大间距

检查数量：按系统支架数量抽查5％，且不得少于5个。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.10 阀门、集气罐、自动排气装置、除污器(水过滤器)等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定：

4.2.10.1 阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；

4.2.10.2 成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；

4.2.10.3 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验；

4.2.10.4 冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；

4.2.10.5 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。

检查数量：按规格、型号抽查10％，且不得少于2个。

检查方法：对照设计文件尺量、观察和操作检查。

4.2.11 冷却塔安装应符合下列规定：

4.2.11.1 基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；

4.2.11.2 冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm；

4.2.11.3 冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致；

4.2.11.4 冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度的叶片，角度应一致。

检查数量：全数检查。

检查方法：尺量、观察检查，积水盘做充水试验或查阅试验记录。

4.2.12 水泵及附属设备的安装应符合下列规定：

4.2.12.1 水泵的平面位置和标高允许偏差为±l0mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密；

4.2.12.2 垫铁组放置位置正确、平稳，接触紧密，每组不超过3块；

4.2.12.3 整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；

水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的允许偏差，轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm；

小型整体安装的管道水泵不应有明显偏斜。

4.2.12.4 减振器与水泵及水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。

检查数量：全数检查。

检查方法：扳手试拧、观察检查，用水平仪和塞尺测量或查阅设备安装记录。

4.2.13 水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密，安装平正、牢固。平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为l/1000。

膨胀水箱安装的位置及接管的连接，应符合设计文件的要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。

表4.3 关键控制点及控制方法

4.4.1 空调水系统安装检验批质量验收记录(金属管道)。

4.4.2 空调水系统安装检验批质量验收记录(非金属管道)。

4.4.3 空调水系统安装检验批质量验收记录(设备)。

4.4.4 防腐与绝热施工检验批质量验收记录(管道系统)。

4.4.5 通风与空调分部工程的质量验收记录(空调水系统)。

4.4.6 通风与空调分部工程的质量验收记录。

4.4.7 隐蔽工程记录。

4.4.8 施工日记。

5 应注意的质量问题

5.0.1 管道支吊架的形式、位置、间距，标高应符合设计及规范要求。其中固定支架的设置应位置正确、牢固可靠。

5.0.2 有保冷要求的管道在支架与管道之间应垫以防腐木瓦托，防止管道使用时产生“冷桥”现象。

5.0.3 冷凝水管道的安装，其坡度应符合设计要求，不得出现倒坡、逆坡的现象，安装完后应做通水试验。

5.0.4 管道安装前，应配合土建单位做好预留预埋工作，并及时对预留孔洞和预埋件进行复验，确保其位置、标高准确无误。

5.0.5 制定先进合理的管道施工方案，明确管道的连接方法和质量要求，及时做好对施工班组的安全和技术交底工作，并形成文字记录。

5.0.6 同有关单位对设备基础进行检验，办理中间交接手续。

6.0.1 加工过程中，对标注的记号、尺寸、编号要注意保护，以免弄错。

6.0.2 调直时，注意不得损伤丝扣接头。

6.0.3 加工的半成品要编上号并捆扎好，存放在专用的场地，安装时运至安装地点，按编号就位。

6.0.4 暂不安装的丝头，要用机油涂抹后包上塑料布，防止锈蚀、碰坏。

6.0.5 安装好的管道不得用来支撑、系安全绳、搁脚手板，也禁止瞪踩。

6.0.6 未安装好的管道管口应及时盖好，以免进入异物和油污。

6.0.7 管道和设备搬运、安装、施焊时，要注意保护好已做好的墙面和地面。

6.0.8 系统调试完，应在阀门上作好定位记号，运行中不可随便拧动。

6.0.9 冲洗过程中，严禁水或蒸汽冲坏土建装修面．应设专人看护。

6.0.10 堆放设备、配件的仓库应隔潮，分类存放，要避免相互碰撞造成表面划伤和损坏，要保持设备配件的洁净、卫生。

6.0.11 设备、配件安装时、要轻拿轻放，重物吊装要找好绑扎吊点。绳索靠在设备、配件上应加隔垫。

6.0.12 在堵洞浇捣混凝土时应控制套管环隙不要挤向一侧，应使位置正确。

JGJ／T140-2019标准下载7 职业健康安全与环境管理

7.1 职业健康安全管理主要控制措施

表7.1 危险源辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况进行辨识。

Q／ZTT 2235.2-2019标准下载7.2 环境管理主要控制措施

表7.2 环境因素辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况进行辨识。