施组设计下载简介：

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1.1 根据梅山设计院设计的20301－03－备1、20301－01－3结、20301－06－3土、20301－03艺3、20301－03艺5、20301－03艺10等施工图纸。

1.2 国家现行的施工验收规范和标准。

1.3 我公司质量体系文件。

1.4 我公司承担类似工程的建设经验及技术总结。

梅山二号高炉大修工程建在2#号高炉原址上。西临1号高炉，东靠3号高炉，北贴高炉料槽JTG D20-2017 公路路线设计规范，南部紧靠铁3线、铁2线、铁1线。二号高炉大修系统工程为建设一座1280m3的高炉及相应的配套设施，年产铁水98.56万吨，水渣35.703万吨，高炉煤气189235.2xl04(m3)/a。

高炉炉缸直径10.320m，炉腹最大直径11.350m，粗煤气管最高为79.10m，炉顶法兰标高为37.870m，高炉设有20个风口，2个铁口。炉壳最厚为56mm, 炉壳最重的一带A18重量为33.5t，炉体冷却设备共889件重量约为753t，炉喉钢砖重66t。重力除尘器壳体最大直径为为9.500m，上部煤气入口处直径为6.000m，重力除尘器中心距高炉中心29.500m。重力除尘器及管道钢结构重量约414t。高炉上料斜桥为桁架结构，长度约60m，钢结构重量约176t。

2.2.1 工艺布置紧凑，施工场地狭窄

二号高炉东西紧邻正在运行的一号高炉和二号道路，西北受矿槽和上部各处铁路干线制约，几乎没有施工材料、设备、机械的场地，原二号热风炉折除后的位置为西出铁场。同时还受全厂动力管网的制约，工艺布置十分紧凑，施工场地极为狭窄。

2.2.2 高空交叉作业多

高炉本体施工时，工作量集中，施工单位多，各专业交叉及高空作业多，因而必须作好高空施工与各作业面同时施工的协调配合，解决好水平运输、垂直运输与安装进度的协调配合，确保二号高炉大修工程施工顺利进行。

2.2.3绝对工期紧，施工技术要求高，施工难度大

二号高炉工程量大，工期紧，各种开口及水冷条形钢砖等冷却设备的施工技术要求高，下降单根直管约22t，框架单片重量约45t，且为高空作业，场地狭小，施工难度大,同时也是安装的重点。

3. 施工总平面布置及总体布署

3.1.1 临时工具房、仓库、值班房等设置在东出铁场东面原高炉设备堆场内，主要放置烤箱等小型工、器具及焊条施工用料等。

3.1.2 焊接设备、氧气、乙炔瓶分别放置于东出铁场平台下靠高炉侧及原热风炉基础西侧靠1#高炉烟囱处。

3.1.3 拼装平台设置原热风炉西南侧，拼装平台尺寸为12m×24m，作为炉壳组装平台，另在高炉基础北侧铁水线至原料通廊处设置16m×16m拼装平台，用于高炉框架结构组装，两平台可互用。由50t吊车负责进行组装。

在东出铁场风口平台做为高炉框架构件、材料周转场地。

3.1.4 施工总平面布置（见附图－1）。

3.2.1 工业结构安装量大，吊装难度大。垂直起重机械必须满足作业要求，劳动力保证现场多点作业，流水作业。

3.2.2 为充分发挥300t坦克吊、160t汽车吊、50t履带、50t汽车吊等大型吊车能力，辅以16t汽车吊进行配套作业。

3.2.3为加快工程进度，充分利用吊机能力，尽可能一钩多吊，地面组装，将空中多钩变一钩，将空中焊接变地面焊接，减少高空作业，提高安全系数，保证施工进度。

5.2.1施工现场做好三通一平，清除施工障碍，保证道路畅通，按甲方指定点接通施工用水、电源。并进行场地平整。

5.2.2 在施工现场设置专用配电房，并搭设电焊机等防雨棚。

5.1.1 熟悉、审查工程图纸和有关资料，掌握工程结构和构造上的特点。

5.1.2 在熟悉图纸的基础上参加图纸的会审工作，把问题解决在施工前面。

5.1.3 设计上的新工艺、特殊材料等方面施工有无困难，施工备件和能力能否满足设计的要求。

5.3 施工需要施工材料和施工机械、机具的准备

5.3.1根据施工需要，提出施工措施用料计划，并按施工方案措施详图进行加工。施工方案措施详图（见附图8－18）

5.3.2 施工机械和施工机具的准备

根据施工机械、机具需用量计划，落实施工机械和机具，按照施工计划安排施工机械、机具及时进场。

6．主要安装施工方案

高炉安装以300t坦克吊作为主力吊车，辅以1台160t汽车吊、1台50t履带吊、2台50t汽车吊、1台16t汽车吊进行配合吊装。它们的主要分工是：

300t坦克吊安装在西出铁场(即原热风炉位置)，主要负责高炉炉壳、炉体框架、热风围管、上升管、下降管、炉顶框架、重力除尘器及管道、高炉上料斜桥等结构安装；

160汽车吊负责高炉炉壳A21、A20带的安装；

1台50t履带吊负责高炉构件的卸料、各带炉壳的现场组装以及倒运。

另预留2台50t、16t汽车吊机动灵活地配合现场施工。吊车平面布置（见附图－1）。

附：组装构件重量一览表

6.1高炉本体施工程序

6.2 高炉本体施工流图

6.3 高炉炉底水冷梁、管、炉底板的安装

6.3. 1 工作程序:

基础交接→测量定位放线→炉壳A21带吊装→调节中心→固定A21带→炉壳A20带吊装→调平、对中心→找错口→定位焊→焊缝检验→水冷梁、管安装→底板安装。

6.3. 2水冷管安装完毕后进行水压试验。

6.4 高炉炉壳的安装

高炉炉壳在工厂分块出场，在施工现场组装后，整圈吊装，炉壳共21带。

6.4.2.1 A21－A20带炉壳采用160t汽车吊进行安装，因这两带在原砼基础上，安装时先将砼基础1.625m以上部分凿除，以便于吊装、焊接。

1）A21－A20先在拼装平台（用工字钢和钢板铺设成12m×24m）进行组装,每带组装成一个整体。

2）现场拼装前应对炉壳板几何尺寸进行检查。

3）拼装前应在拼装平台上测画出要组装的该炉壳下口外壁直径圆周线和十字中心线，角度线找出水平度，将壳体按方位吊装就位，连接各种连接件及卡具。采用测量小桥、吊线垂找正垂直度、中心线、椭圆度、水平度等，将水平度、垂直度、椭圆度、错口及间距调整到允许公差范围内，经检查确认后，交给焊接进行下道工序，并做好记录。

4）A21带炉壳与环板、加筋板组装成为一个整体进行吊装，吊装时用30组垫板进行找正。垫板布置图（见附图－19）

6.4.2.2 A19－A1带炉壳采用300t坦克吊进行安装，300t坦克吊的主臂长82.3m，工作半径21.3m，起重量41t、起重高度82.1m。300t坦克吊布置在高炉西侧（见附图－1）。

6.4.2.3炉壳安装要点：

1）根据炉壳运送到现场情况，首先在地面平台上进行组装，整圈吊装就位。

2）炉壳就位时对准方位中心线，落位并连接各种连接件及卡具。在高空对炉壳进行找正，采用测量小桥、吊线垂找正垂直度、中心线、椭圆度、水平度等。使水平度、垂直度、椭圆度、错口及间距调整到允许公差范围内，并做好记录，经检查确认后，交给焊接进行下道工序。

3）炉壳吊装前每块炉壳先编号，并画出安装方位垂直线和中心定位线，便于炉壳的安装、焊接。炉壳上上口必须加固，以防吊装过程中变形，焊好吊耳及附属件。

4）炉壳的吊装随时进行观测控制，炉壳吊装采用在底板上架立测量塔架配合炉壳的校正检测。

5）高炉风口、铁口安装时，应把高炉底板上的定位线投到高炉风口、铁口部位，并作好标记，安装时应保证其精度。

6）在炉壳的安装过程中，各工艺设备的套管（包括：测温、取样、测压等）要安装到相应的位置上。

6.4.2.3炉壳安装质量控制

炉壳安装时，上口以高炉中心为准，调整半径误差在±10㎜，再测量上口标高，调整水平度，找正错口≤3㎜，符合标准后进行定位焊。

6.4.2.4炉壳安装示意图（见附图－2）。

6. 5 高炉炉体冷却设备及炉喉钢砖的安装

6.5.1.1根据施工需要设置环形单轨、水平运输台架、运输台车、工作平台等，并准备安装用的各种工器具。

6.5.1.2冷却壁、冷却板安装前的检验：

1）外观检验：冷却壁安装前严格按设计尺寸进行检查，其外观尺寸符合相关的检验标准。

2）压力试验：按设计与技术文件有关规定逐块对蛇形管进行水压试验，试验合格后方可进行安装。

6. 5.2水冷设备的安装用环形单轨、吊盘、卷扬机进行安装，用300T坦克吊将吊盘吊至炉内进行组装，吊盘水平方向能灵活伸缩。环形单轨设置在▼27.50m处。

6. 5.3 施工要点

6.5.3.1组装吊盘和设置牵引设施。

6.5.3.2冷却壁水管、螺栓位置在炉壳上已开好孔，但安装前仍应在炉壳上测0、90、180、270方位及每带冷却设备标高，用样板按图纸设计要求在炉壳上划线、编号。

6.5.3.3冷却设备安装分上、下两段进行安装，冷却设备下段安装：用卷扬机将冷却壁运到高炉0度侧▼5.470m临时平台处，装入水平输送小车，用水平输送小车将冷却壁推入炉内，利用环形单轨吊、卷扬配合进行安装，安装作业人员利用吊盘升降进行作业。

6.5.3.4 冷却设备上段安装：▼29.50m以上部分冷却壁从炉顶上口用300T吊车吊入炉内，利用10T倒链、卷扬配合进行安装，安装人员利用搭设在吊盘上的临时工作平台进行安装。

6.5.3.5冷却壁安装，四周间隙应均匀，每层水平、标高一致。每段冷却壁安装校正用调整铁锲进行间隙调整，待校正固定完毕后，进行垫板安装，然后割除吊耳。冷却壁安装位置调整时禁止使用钢撬棍，应用硬木棒作杠杆。

6.5.3.6冷却壁进行水管按设计要求焊接密封板，螺栓垫板要按设计要求顺序进行密封件的焊接，这是炉体气密性试验检查的关键部位，要认真施焊。

6.5.3.7冷却壁安装完毕后，与外部管道连通进行系统试压，试压按设计要求进行。

6.5.3.8冷却设备安装完成后，安装炉喉钢砖，钢砖从炉顶上口用300T吊车吊入炉内，利用10T倒链、卷扬配合进行安装。

6. 5.4冷却设备安装质量注意事项

6.5.4.1 炉体冷却设备是关系到高炉寿命的重要设备，因此要加强管理，确保安装质量达到设计要求。

6.5.4.2冷却壁、冷却板在运输过程中加强保管工作，避免碰撞，特别是进出水管在安装时要加套管保护，如因碰撞而产生变形和留有痕迹的必须认真检查处理，并须单块再次试验检查。

6.5.4.3所有水管孔和螺栓密封件的焊接要认真仔细地按设计要求完成，以避泄漏煤气。

6.6. 1 热风围分段进场，分段吊装。

热风围管吊装就位于风口平台上→组装→调整→焊接→提升就位。

6.6.3 热风围管出厂前需进行预组装，检查合格后再出厂。

6.6.4 热风围管进场后，用300T坦克吊将热风围管吊到风口平台上进行分段组装，组装时在风口平台上画出热风围管圆周线，在圆周线上用垫铁、枕木垫起适当高度（便于热风围管底部焊接），用水平仪调整垫铁、枕木的上表面标高，使其标高一致。

6.6.5 测量配合组装，将热风围管中心点、标高、错口、椭圆度、直径等按要求调整好，并上好卡具。经检验符合要求后交电焊工焊接，并做好记录。

6.6.6热风围管组装好后，利用卷扬机和多台倒链将热风围管提升就位，在热风围管底部标高处设置8个临时支架进行临时固定。临时固定后安装吊挂，调整热风围管标高、中心。

6.6.7热风围管与直管连接的中心线、角度定位线用经纬仪测出，并画在风口平台上，便于围管安装就位。

6.6.8热风围管吊装时，吊点处要用米字支撑进行加固。

6.6.9热风围管示意图（见附图－4）

6.7 高炉框架及平台安装

6.7.1高炉框架由炉体和炉顶刚架组成，炉体框架中心距为16m×16m，炉顶刚架由门形刚架构成。炉体框架设置六层平台，炉顶刚架设置36 m平台，其上设置相应检修平台。

6.7.2高炉框架主要构件安装

6.7.2.1炉体框架的安装

①基础交接资料（复查基础外形尺寸、中心线、标高，检查螺栓位置、标高及伸出长度）；

②垫板（钢锲）准备充足；

③框架柱上绑好高空用临时爬梯、操作挂蓝等。

④在基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和框架柱的吊装准线，作为框架柱的对立、校正的依据。

⑤基础面中心标记要鲜明。

炉体框架分为上、下班两段进行吊装，分段在▼19.000 m处，炉体框架上段分为南北方向两片框架。炉体框架下段单件进行吊装，炉体框架上段柱、梁等组装成一片，整体进行吊装。

吊装炉体框架下段时，将炉体框架柱由水平转为直立后，吊车将炉体框架柱吊离地面，旋转至基础顶上方，将螺栓孔对准地脚螺栓，就位并临时螺栓固定。用经纬仪校找正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，调整完毕后，记录数据，并与底板焊接牢固。炉体框架柱吊装时不得在地面上拖拉，以免碰撞地脚螺栓，损坏螺牙。

炉体框架的找正包括平面位置、垂直度和标高的找正。标高的找正在砼基础上用垫板进行找正；平面位置找正在炉体框架对位时进行；垂直度校正在炉体框架临时固定后进行，垂直度利用揽风绳校正法和敲打楔块两种方法进行校正。

4）炉体框架的安装示意图（见附图－5）

6.7.2.2炉顶刚架的安装

炉顶刚架按南北方向分为两片进行吊装，先将炉顶刚架柱组装成整体单片进行吊装，就位并临时固定，然后找正，调整后固定。

3）炉顶刚架的安装示意图（见附图－5、6）

6.7.2.3 ▼36.000 m平台安装

▼36.000 m平台设有炉顶框架、炉顶吊车梁、上升管、点火器平台、楼梯间、平台等，平台与炉壳封板设有抗震装置。

首先吊装框架大梁，然后吊装平台主梁、次梁，铺设平台板。

6.7.2.4炉顶刚架其它部位安装

1）90度和270度方向的悬臂吊梁，每根梁分段出厂运入现场，在地面进行组装，整体进行吊装，地面组装时要严格控制焊接变形。

2）上部框架在90度和270度方向采用柱、梁分段组装，整体进行吊装。在0度和180度方向采用梁、支撑的小件组合吊装，每段框架均控制组装精度和安装偏差，防止累计误差过大。

根据现场实际情况及时安装框架的各层平台。

6.7.2.4高炉框架安装时用300t坦克吊进行吊装，其的主臂长82.3m，工作半径18.3m，起重量51.7t、起重高度83.4m。

6.8.1重力除尘器吊装选用300t坦克吊，300t坦克吊的主臂长82.3m，工作半径30.5m，起重量23.3t、起重高度79.9m。

6.8.2主要安装工艺流程：

→ → →

→ → → →

→ → →

→ → →

6.8.3重力除尘器的壳体组装

重力除尘器的壳体分段进行组装，其组装方法同高炉炉壳。

6.8.4壳体及平台安装

底座安装完毕后首先安装一层平台，待平台固定无误后再将基础上的除尘器中心点投到一层平台上并做好明显标记，以便于壳体安装时进行椭圆度、同心度的控制、校正。其余各层平台及钢梯要视壳体的安装进度，协调同步进行。

壳体安装要充分利用壳体上的卡具，最大限度作好上下壳体的接口处理，并注意控制好各带的椭圆度、同心度。

6.8.5内筒管的安装

内筒管为喇叭形变径管，内筒的安装在壳体安装完后进行，用倒链临时吊于除尘器筒体之内，待壳体上部结构安装固定完毕后再进行安装，视其标高情况具体进行内筒的正式就位工作。

6.8.6.1标高及中心的控制：

安装中要把中心转投到平台上，壳体出场前在0度、90度、180度、270度四个方向作好明显的标记，对椭圆度、同心度随时予以控制。

标高的控制从基础座浆开始，注意壳体分段安装的标高控制,尽量避免累计偏差。

6.8.6.2壳体变形的控制：

加强工序控制，出厂前要进行预组装。运输过程中采取加固措施，并要合理装卸与堆放。

6.8.7重力除尘器壳体安装示意图（见附图－7）

6.8.7重力除尘器上部安装示意图（见附图－8）

6.9上升管、下降管的安装

拼装→调整→焊接→吊装就位→焊接。

6.9.2 上升管吊装采用300t坦克吊，300t坦克吊的主臂长82.3m，工作半径18.3m，起重量51.7t、起重高度83.4m。根据不同的工作半径、起重量，上升管分段拼装，吊装就位。 下降管吊装采用300t坦克吊的主臂长82.3m，工作半径水30.5m，起重量23.3t、起重高度79.9m。（现场接头如下图）

6.9.3上升、下降管拼装前，测量应对拼装平台进行测量找平。拼装时严格按图纸几何尺寸进行拼装。

6.9.4上升、下降管每安装一段，都必须严格控制中心位置、标高、垂直度，并且考虑各方面因素引起的焊接变形和收缩。

6.9.5上升、下降管的安装顺序：1 2 3 4 5 6 。

6.9.6 管道安装前先将管口一侧包带下半部分按设计要求焊接好，便于管道吊装就位。

6.9.7管道安装就位后，整体找正并处理好接口方可施焊。

6.9.8第6段三通管安装时，对第6段三通管用临时支撑进行加固，临时支撑设在重力除尘器上。

6.9.9上升管、下降管安装示意图（见附图－9）。

6.10 高炉上料斜桥安装

组装→调整→焊接→吊装就位→检查→调整→焊接。

6.10.2高炉上料斜桥桁架结构，仰角60°，长度约60m，安装重量大。

6.10.3上料斜桥拼装前,严格按图纸检查几何尺寸,组装好后要反复检查合格后,才能交电焊工序施工。

6.10.4 上料斜桥主桁架的安装。

上料斜桥主桁架分段拼装成整体后进行吊装。选用300t坦克吊安装，将桁架组装成二段，先安装上部第二段桁架（重量约24.6t，长度为22.3m），第二段桁架顶端临时焊在炉顶刚架柱上，下端支承在▼36.00 m平台上。然后吊装下部第一段桁架（重量约65.7t，长度为43.8m）。斜桥桁架安装到位后，进行补空。

6.10.5在上料斜桥安装的过程中，以轨道安装精度最为重要，轨道连接和纵梁之间的宽度范围调整量小，在纵梁安装调整好后方可进行轨道调整，待结构主要焊接基本完毕后再进行轨道调整固定。

6.10.6 上料斜桥分段安装示意图（见附图－10）。

6.11 高强螺栓施工

6.11.1高强螺栓验收和保管

1）高强螺栓连接副（包括螺栓、螺母和垫圈）必须符合设计文件的规定且有产品合格证，并按高强螺栓连接的设计、施工及验收规范进行验收。

2）对不同批号的螺栓，其连接副不得混用。

3）高强螺栓连接副在储放和运转中，防止其受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。

6.11.2摩擦面的处理

1）高强螺栓连接部分磨擦面采用喷砂处理，摩擦面的抗滑移系数不得低于设计所要求的系数值。

2）摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等范围。

6.11.3高强螺栓连接副的安装

1）摩擦面应保持干净，不得在雨露天安装高强螺栓。

2）高强螺栓的安装在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强螺栓连接副组装时，螺母圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

3）安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，用铰刀进行铣孔。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。

4）高强螺栓的初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由中间向外拧紧，并在同一天完成初拧、复拧和终拧。

5）工程所用的高强螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓，对于未能将梅花头扭掉的螺栓，在扭矩扳手紧固后用油漆做出标记。

6.11.4高强螺栓施工顺序

对于每一高强螺栓的紧固其顺序如下图

6.11.5 高强螺栓连接副的施工质量检查和验收

6.11.5.1高强螺栓施工前的检验报告及复检报告。

6.11.5.2扭剪型高强螺栓用目测法检查梅花头是否被拧掉。

6.11.6 高强螺栓的油漆

经检查合格后的高强螺栓连接处，应及时进行防锈漆封闭。

6.12 钢结构现场焊接

6.12.1 通用技术要求

6.12.1.1编制依据

1) 梅山设计院编制的《梅山钢铁集团有限公司1280m3高炉系统大修工程初步设计》

2)《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—炼铁设备篇》（YBJ208—85）

8）梅钢二号高炉大修工程施工图纸。

6.12.1.2焊材管理

焊材有齐全的材质证明，并经检查确认合格后入库。

2）焊材由专人发放，并做好发放记录。记录中包括焊条批号，施焊焊缝部位等。

3）氩气的纯度大于99.99％，CO2气体的纯度大于99.7％，含水率≤0.05％，瓶装气体必须留1Mpa气体压力，不得用尽。

4）焊条只有在烘烤时拆包。拆包时对焊条牌号、规格、批号等核对。拆包后检验焊条是否生锈、药皮是否脱落，目测检验不合格的焊条不得进入烘箱。烘干后对同一批号的焊条，抽三根进行折弯检查，看药皮韧性及内部焊芯是否生锈，如有不合格，则扩大检查根数，如仍有不合格报告技术员负责处理。

5）焊条按规定派专人烘烤，烘干焊条时不能将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。碱性焊条（E4315、E4316、E5016、E5017）烘焙温度为350℃，烘焙1－1．5小时后冷却到150℃保温。

6）焊条烘烤次数不超过三次。

7）焊材随用随取，领出的焊条放入保温筒内，剩余的焊材当天退回焊条房。

9）林肯自动保护焊丝其包装材料属气相防锈材料包装。在保管及运输途中严禁损坏，工地焊丝堆放符合焊材保管规定执行。焊丝包上不坐人，焊丝包只能由焊工在焊丝就要使用时拆开。焊工有权拒用包装损坏的焊丝。

10）焊丝一经拆包，力争当天用完。如有剩余收回存放于特制的焊丝箱内保管。

11）HJ431焊剂使用前放入焊剂烘烤箱内派专人烘烤，烘烤温度为120℃持续1小时，领出用不完的焊剂可回收再烘烤，重复烘烤次数不超过两次。

12）管状焊条内部要除锈，药皮要烘干。

6.12.1.3焊接工艺评定

进行横焊、立焊两种位置的焊接工艺评定。

焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护焊、自保焊。

母材：Q235－C 接头形式：对接接头 板厚：36㎜

根据合格工艺评定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡。并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格执行。

6.12.1.4焊前准备

1）焊接工作由取得相应项目、并在有效期内的焊工合格证的焊工承担。

2）焊前进行技术和安装交底。

3）焊接前焊缝坡口及附近20㎜范围内清除净油、锈等。

4）实腹式H型钢翼缘板对接焊缝，焊前设置引弧板、熄弧板，其材质、板厚、坡口形式同正式焊缝。手工电弧焊及CO2气体保护焊的引出长度不少于60㎜。

5）定位焊焊接方法与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

6）组装时应将焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

7）施焊前复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修合格正后方可施焊。

8）现场施焊前检查脚手架等临时设施是否安装可靠。

9）手工电弧焊现场超过10m/s，气体保护焊现场风速超过2m/s时，要采取有效的防风措施后方可施焊。

11）管子或管件对接焊缝组对时，内壁平齐，内壁错边量不超过管壁厚10％，且不大于2㎜。

①双面对接接头及要求焊透的丁字角接接头，用碳弧气刨清根，焊缝需要返修时，也可使用碳弧气刨清除焊接缺陷。

碳弧气刨工艺规范见下表：

②碳弧气刨基本技术要求

A、碳弧气刨要严格控制起弧点，在气刨区内起弧。

B、电弧长度按规定2－3㎜控制，电弧太短，易造成短路，形成碳缺陷。

C、经常调节碳弧气刨杆伸长度，使其达到规定值。

D、刨槽的成型不能出现焊接电弧到不了的尖角和阴面，要圆滑过渡。

E、需要预热的焊件气刨前须达到预热温度。

6.12.1.5焊前基本技术要求

1）首次焊接的材料，其焊接须进行焊接工艺评定，合格后方可进行正式焊接

2）引弧在焊道内进行，不能在焊道区以外的母材上起弧。

3）施焊中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊接接头应错开。

4）多层多道焊时，接头错开50㎜以上，并连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

5）隐蔽焊缝，应经检查合格后方可进行其它工序。

6）管子焊接时，将两端封住，以免穿堂风影响焊接质量。

7）焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后在规定部位打上焊工钢印或做好记录。

8）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，立即报告，由技术人员查清原因，订出修补工艺后方可处理。

6.12.1.6返修工艺

1）焊缝返修由经验丰富的优秀焊工组成。

2）返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。待补焊部位宽度均匀、表面平整、便于施焊的槽，且两端有一定坡度，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后进行补焊。

3）返修焊缝的焊接工艺同正常焊接，如需预热，预热温度较原焊缝适当提高。返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。

4）焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。

6.12.1.7常用焊接参数

手工电弧焊焊接参数如下表：

焊丝直径1．2㎜，保护气体CO2或CO2＋Ar，直流反接，焊丝伸出长度15－30㎜。熔滴过渡形式为短路过渡或喷射过渡。CO2气体保护焊焊接参数如下表：

CO2气体保护焊焊接参数

6.12.2高炉本体焊接

6.12.2.1炉底板焊接

炉底板由中间部分和“U”型密封板组成。炉底板有中间塞焊孔堆角焊、灌浆孔盖板堆角焊。

采用CO2气体保护焊。

①炉底板就位、找平找正后，进行塞焊孔定位焊。

②炉底板塞焊的垫板就是水冷梁的翼缘板，左右交错定位在翼缘板上。

③炉底板塞焊孔施焊顺序从底板中心向四周辐射，对称施焊。施焊时可由多位焊工均匀向四周推进施焊。

④炉底板焊接完后，焊接炉底板“U”型密封板。先进行定位焊，定位焊长度150㎜间距600－800㎜，由4名焊工均布同时同向对称分段退焊。

6.12.2.2炉壳立焊缝

炉壳立焊缝采用CO2气体保护焊。

炉壳板厚T大于40㎜采用双面坡口，板厚T≤40㎜采用单面坡口，如下图示。

①坡口确认。焊前确认组装质量，错口量不超过3㎜；焊缝坡口及两侧各80㎜内清理干净，无锈蚀，油污、泥水等。

②在立缝内侧用型钢加固，防止焊缝向内角变形，在每带的上下口用型材、钢丝绳、倒链、型钢、门型马等进行加固，防止直径超标。

③定位焊。在外侧焊缝进行定位焊，长度200－250㎜，间距400－500㎜。焊2－3层。

④预热：采用火焰加热，炉壳焊前预热温度按下表执行。预热温度加热的范围,以焊缝对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。

⑤焊口在焊前用风动角向磨光机打磨。

采用4台焊机同时对四条立焊缝对称焊接，对于双面坡口焊缝，先焊内侧焊缝；内侧焊完后，拆除外侧门型马（用反向敲击拆除，然后用风动角向磨光机打磨平整）。在外侧进行碳弧气刨清根，并把间隙垫全部刨掉，然后焊接外侧焊缝。

每条焊缝应连续一次焊完，如因特殊原因停焊，应采取措施防止出现裂纹，重新施焊前应仔细检查，确认无裂纹后才能焊接。

6.12.2.3炉壳横缝焊接

炉壳横焊环缝采用林肯半自动自保护焊或CO2气体保护焊。

2）坡口形式如下图示。

采用JQMG50－6焊丝。

①坡口。焊前确认组装质量，焊缝坡口及两侧各40㎜内清理干净，无油、锈等污物。②定位焊。在外侧焊缝进行定位焊，长度200－250㎜，间距400－500㎜。焊2－3层。

③立缝引弧点处坡口采用碳弧气刨修整，达到原设计横缝坡口尺寸。

④预热：采用火焰加热，炉壳焊前预热温度按下表执行。预热温度加热的范围,以焊缝对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。

⑤堆焊。对于坡口间隙过大的部位，正式开焊前先进行局部堆焊，以减少应力，防止裂纹的产生。

由4名焊工均匀分布于圆周上，同时同向对称分段退焊。采用多层多道焊，每层间的起焊位置应错开80㎜－100㎜，且离开丁字缝200㎜。先焊内侧焊缝，内侧焊完后，在外侧进行碳弧气刨清根，并把间隙垫全部刨掉，然后焊接外侧焊缝。

每条焊缝应连续一次焊完，如因特殊原因停焊，应采取措施防止出现裂纹，重新施焊前应仔细检查，确认无裂纹后才能焊接。

6.12.3炉体框架及炉顶刚架焊接

6.12.3.1炉体框架焊接

平焊和横焊采用手工电弧焊。

2）柱子坡口形式如下图：

柱子节点两块翼板对接时对称焊接，斜撑节点腹板螺栓上好后上下翼缘板对称施焊。

6.12.3.2炉顶刚架焊接

平焊和横焊采用手工电弧焊。

柱子对称焊缝焊接顺序如下图，由4名焊工同时对称分段退焊。

A1

A4 A2

A3

6.12. 4高炉上升、下降管焊接

6.12. 4.1上升、下降管焊接

6.12. 4.1焊接方法采用手工电弧焊。

6.12. 4.2坡口形式

①先焊包带间对接焊缝，两条缝同时对称施焊。

②先焊一侧管与包带间的角焊缝，焊完后再焊另一侧角焊缝

③单条焊缝焊接顺序由四人在管道上下左右对称分段退焊。

6.12.5重力除尘器焊接

DL／T 5473-2013标准下载焊接方法采用手工电弧焊。

在外壁点焊，焊厚6㎜，长200㎜，间隔400㎜。

①同一带立缝对称施焊。内侧焊缝焊完后，在外侧进行碳弧气刨清根，并把间隙垫全部刨掉，然后焊接外侧焊缝。

②环缝采用8－12人均匀分布对称施焊。内侧焊缝焊完后，在外侧进行碳弧气刨清根，并把间隙垫全部刨掉，然后焊接外侧焊缝。

③焊接时采用ф3．2焊条打底DB37 5056-2016标准下载，ф4、ф5焊条填充盖面。

6.12.6 焊后清理和质量检验

6.12.6.1清理主要是指吊耳、门型马、引弧板等的割除。气割前须对与壳板焊接处预热，预热温度与焊接时相同，割后用风动角向磨光机磨平。