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高架桥桥梁实施性施工组织设计

绞肠关1#高架桥实施性施工组织设计

国家和湖北省现行的有关设计、施工规范、操作规程和工程质量检验评定标准。

绞肠关1#高架桥设计文件、图表、以及工程数量表。

湖北十漫高速公路SME10合同段承包合同文件DBJ／T15-201-2020 广东省绿色建筑设计规范.pdf，招标文件以及相关文件。

我单位对工地现场考察所得资料。

我单位从事类似工程的施工经验及资源情况。

遵守国家和湖北省有关的法律、法规以及相关文件。

按照国家有关的法律法规要求，做好环保、水保以及文物保护工作。

认真做好施工调查研究，充分考虑当地自然环境和施工条件，进行施工方案比选，因地制宜的制定施工方案。

努力改进施工工艺，提高机械化施工水平。慎重的采用新技术新材料、新设备。以求先进的施工工艺和工程质量的统一。

先重点后一般，全面规划重点突破，强调施工组织设计的科学性、实施性、可操作性、严密性和可靠性。

湖北十漫高速公路SME10合同段绞肠关1#高架桥（Z3K96+015.46～Z3K96+341.04）。

绞肠关1#高架桥位于郧西县上津镇绞肠关村,起讫桩号：Z3K96+015.46～Z3K96+341.04全长325.58m。平面位于R=2700m的右偏圆曲线上，上跨西河。

上部构造采用20m预应力预制空心板梁，跨径组合：5×20+6×20+5×20m，全桥共16跨，合计112片空心板梁。下部构造桥墩采用双柱墩，桩基础；桥台采用重力式U台，扩大基础；桩柱式桥台，桩基础（0#采用重力式U台，扩大基础；16#采用桩柱式桥台，桩基础）。

绞肠关1#高架桥大致呈西北走向，上跨西河。区段属中低山地貌，一般海拔高程630～1000米，山谷落差较大，切割深度一般在50～300米之间。地形起伏较大，属地貌抬升、河床下切形成的构造剥蚀、溶蚀地貌，沟谷多呈山谷型，其自然坡角50°～80°，植被主要以乔木、灌木为主，覆盖率较低。

绞肠关1#高架桥所地貌属构造剥蚀－低山丘陵地貌单元，地形起伏较大，相对高差约150m，本桥位于冲沟内，冲沟在该区呈东西向延伸分布，左右来回穿插于线路。处于冲沟一侧的凹岸，地形陡峻，其自然坡度在15°～30°之间，路线所经地段标高在617.89m～636.34m之间。沟内表层为第四系覆盖层，线路左侧及前方为震旦系陡山沱组（Z2d）石灰岩，右侧为震旦系耀岭河组（Z1y）片岩，坡面大部基岩裸露，植被发育一般。

地震基本烈度为Ⅵ级，按Ⅶ级设防。

桥位区冲沟发育，桥位所处冲沟周围山体地表水汇集，流量不均，枯水期沟内水量较少，丰水期有大量流水。地下水主要为孔隙水和基岩裂隙水，空隙水主要赋存于沟底卵石及两侧残坡积土中；基岩裂隙水主要赋存于基岩风化裂隙中。桥区地下水主要受大气降水及周围山体地表水补给。总体而言，桥位水文地质条件简单、尚好。

计算行车速度：80km/h

（一）施工用水、用电和通讯情况

运输以公路运输为主，郧漫公路与线路平行，相距5米，交通便利。

石料从富林采石场采购，运距15km；石灰从郧西县石灰厂采购，运距40km。

水泥、钢材根据要求均采用大型厂家生产的优质产品，从十堰市或武汉市购进。

桩基础：φ1.3m的30根，共长312.6m；φ1.2m的2根，共长20m 。钢筋φ22：24615.5kg；φ20：1713.5kg；φ16：2204.3kg；φ8：2363.8kg； C25砼：437.6m3。

桥梁墩柱：φ1.20m的30根，共长238.038m；钢筋φ22：22203.8kg；φ20：1187.7kg；φ8：2253.2kg； C30砼：269.2m3。

桥墩系梁：钢筋φ16：3334.5kg；φ10：3660kg；C30砼92.7m3。

桥墩帽梁：钢筋φ25：42064.5kg；φ12：18826.5kg；φ8：2123.0kg；C30砼271.5m3。

桥台台帽：钢筋φ28：2383.5kg；φ20：73.6kg；φ12：1185.7kg；φ10：935.4kg；φ8：250.8kg ；C40砼：0.3m3；C30砼：38.1m3。

背墙、牛腿、挡块：钢筋φ20：69.7kg；φ12：925.8kg；C30砼12.0m3。

上部构造：112片20m的预制空心板梁，梁高0.9m。Ⅱ级钢筋φ20：50354.0 kg；φ16：54878.0kg；φ12：51884.0kg。Ⅰ级钢筋φ28：4976.0kg；φ25：944kg；φ10：32708kg；φ8：77866kg。

贯彻执行“三个标准”及招标文件，各分部工程验收合格率达到100%，优良率达95%以上。杜绝重大质量事故，做到施工一次成优。

（一）工期目标：计划在9个月内，安全优质完本桥梁的施工任务。

（二）质量目标：质量符合国家、交通部颁发的施工规范、质量标准和业主相关的质量要求。

（三）安全目标：杜绝因工死亡事故，现场施工人员重伤、轻伤频率控制在0.5‰和3‰以内，不发生重大设备事故、重大交通事故、爆破事故、火灾事故和其他安全事故。

绞肠关1#桥与二道垭隧道左线出口相连。桥梁桩基地处凹地，地下水丰富，上层为添筑土，中层为卵石土和碎石土，桩基底层为微风化白云岩；地质条件复杂。因此，在进行桩基开挖时，首先开挖靠近西河且较长的桩基；探明地质情况，作好预防各种施工情况发生的准备；接着开挖其他桩基。桥墩施工采用平行流水作业施工，盖梁施工紧随其后。

绞肠关1#桥由桥梁一工区担负施工任务。桥梁一工区设工区长、副区长、总工各一名，管理层设技术、试验、测量、质检、材料和财务六个业务部门，下设混合工班、混凝土工班、钢筋工班、三个作业工班。

按照本合同工程的特点设立组织机构框图详见3.3.1，

表3.3.1 十漫高速SME10合同段第一工区组织机构框图

四、施工准备说明及施工场地布置图

施工场地本着节约、少占耕地、少破坏植被的原则布置。

人员到位后进行本工程的所有图纸的进行了全面复核；熟悉图纸及施工规范与要求，积极配合测量人员对本桥区的线路导线复测，墩台定位和控制网的布设；提供施工材料计划。

根据设计图表、规范、施工要求，选定施工材料和混凝土配合比。见附表

（三）工区临建施工（施工平面布置图）

桥梁一工区驻地在Z3K96+150左侧30m，占地800㎡。（具体见平面布置图）

以301省道为主干道,本桥不需要增修便道。

施工用水主要利用西河水。

施工用电主要使用本地电网。安装1000KVA的变压器1台于绞肠关1#、2#桥之间，距离左线20m距离，经配电所将电流分流到各施工用电点上。为防停电，自备250KW内燃发电机1台。

施工通讯采用有线与无线结合的方式。与项目经理部、各施工队、业主及监理之间的联系，保证信息传递及时、畅通，提高办事效率。

施工平面布置图是根据施工方案和施工组织设计来绘制。

五、机械配置及人员配置

本着满足施工要求的前提下来配置施工机械和施工人员。桥梁一工区的机械设备及人员配置详见表3.5.1、表3.5.2。

表3.5.1 十漫高速公路SME10合同段桥梁一工区机械设备表

表3.5.2 十漫高速公路SME10合同段桥梁一工区人员配置表

根据总施工工期和施工重点，绞肠关1#桥施工工期安排如下：(具体见施工横道图)

开工日期：2005年05月10日

竣工日期：2002年02月20日

（二）分项工程工期安排

桩基工程： 2005.05.10～2005.07.10 （65天）

墩柱、系梁：2005.06.20～2005.7.30 （40天）

台及盖梁： 2005.07.05～2005.08.30 （55天）

梁体预制： 2005.09.01～2005.11.30 （90天）

梁体安装： 2005.10.20～2005.12.31 （70天）

桥面铺装及人行道：2005.12.20～2006.02.20 （60天）

1、下部结构：①绞肠关1#桥桩基在2005年7月10日完成； ②墩柱在2005年7月30日完成。③盖梁在2005年8月30日完工。

2、上部结构（预制梁）：①预制场设在Y3K96+380～Y3K96+605处， 2005年9月1日开始制梁。②架桥采用2台35T吊车架桥，2005年10月20日开始架设。

见附：绞肠关1#桥施工进度计划横道图。绞肠关1#桥施工进度网络图。

第四章 施工工艺、施工方法

绞肠关1#高架桥位于郧西县上津镇绞肠关村,起讫桩号：Z3K96+015.46～Z3K96+341.04全长325.58m。平面位于R=2700m的右偏圆曲线上，上跨西河。

上部构造采用20m预应力预制空心板梁，跨径组合：5×20+6×20+5×20m，全桥共16跨，合计112片空心板梁。下部构造桥墩采用双柱墩，桩基础；桥台采用重力式U台，扩大基础；桩柱式桥台，桩基础（0#采用重力式U台，扩大基础；16#采用桩柱式桥台，桩基础）。

桩基采用挖孔桩施工，现场灌筑砼；桥台、扩大基础、承台、立柱、系梁、盖梁采用定型钢模、钢支撑，结构砼全部采用拌合站集中拌合，采用砼输送泵或吊车灌注砼。后张法预应力空心板梁在预制梁场预制，运输采用有轨运输，龙门吊吊装，吊车架设。

预制场地布置在绞肠关2#、3#桥之间长100米，宽30米，占地约为3000m2。沿线路方向布置10个空心板梁台座。具体见预制场地布置图。

预制场于2005年1月15日开始施工，2005年3月31日正式投产，预制场地的平整采用推土机平整，光轮压路机碾压，使预制场密实度符合要求。场区道路、料场、砼拌合站及生活区采用10cm砂砾垫层、15cm素砼进行硬化。

台座基底采用15cm的素混凝土硬化，其上铺一层φ12钢筋网，间距为20cm，底座采用15cmC25砼作为底模。

放样定位：根据业主交付的中心桩位置及测量资料，进行检查核对，测定墩台中线和标定挖孔桩中心位置，测设护桩，并增设水准点。做好有关试验，包括石、砂取样试验，水泥抽样试验、申请砼配合比，钢筋取样试验和测量放样。根据施工进度及工程量安排人工、材料、机具，分批分期进场。

开挖前将场地平整，根据测量放线位置以及桩的几何尺寸，确定其挖孔桩的十字线并确定其边缘尺寸。

开挖时按实际要求，锁口加强支护采用C20的钢筋混凝土厚40cm，深度1米，高出原地面30cm。待锁口强度完全达到强度要求后方可开始向下开挖。

孔深＜7时采用人工提土，孔深＞7时采用卷扬机提升。

开挖后应因地制宜的选择护壁的支护方案，护壁初步设计为15cm厚 C25混凝土（与桩同等标号），模板采用自制钢模板，模板厚3mm，高0.5m。

孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。挖孔桩施工工艺见挖孔桩施工工艺流程。

挖孔的平面尺寸，不得小于桩的设计断面。在浇筑混凝土时不能拆除的临时支撑及护壁所占的面积，不得计入有效断面。

应保存每根桩的全部施工记录，当需要时，记录应报送工程师作为检查之用。

施工的废渣处理应符合图纸要求及环保要求。

挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深的检验。

孔径、孔形和倾斜度采用专用外径为挖孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为

4～6倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检测。

挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、钓钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面20cm～30cm，防止土、石、杂物落人孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖并派专人守护。挖孔时，如孔内的二氧化碳含碳量超过0.3%，或孔深超过10m时，应采用机械通风。

e.挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底地质情况，并报经工程师复查认可后方可灌注混凝土

（1） 桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对挖孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。

（2） 钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移位。

（3） 钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。但图示者除外。或者采用其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。

（4） 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm。

检测管布置：绞肠关1#桥桩基础直径为1.3米，桥台桩基础为1.2米，孔桩开挖完后，进行检测管的布置，桩径≤1.5米在加劲箍筋内侧布置3根检测管 ，布置时在桩外侧壁等间距布置，间距117cm。

检测管的选用：根据设计要求，检测管采用φ57×3mm，单位重3.995kg/m；φ70×6mm单位重：9.47kg/m；A3钢板D76×10mm，每块重0.56kg。

检测管技术要求：检测管外径φ57mm上端高出桩基顶面≥20cm，接头处用φ70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵上。

挖孔桩开挖完成后检查尺寸、标高、嵌岩深度、基底承载力满足设计要求后进行渗水量测定，如果渗水速度大于6mm/min，采用水下混凝土灌注，否则采用一般混凝土的灌注。

（1）一般混凝土的灌注:

挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。

孔内无积水方可采用水下混凝土灌注。

混凝土坍落度，孔内设置钢筋骨架时，为70mm～90mm。当用导管灌注混凝土时，导管应对准孔中心，混凝土在导管中自由下落。开始灌注混凝土时，孔底积水不应超过50mm，灌注混凝土的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。当用导管法灌筑时，桩顶2m以下的混凝土可利用其自由坠落捣实，在此线以下的混凝土必须用振捣器捣实。

孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完成，若施工缝不可避免时，应按照有关施工缝的要求处理，并应在施工缝设置上下连接钢筋，连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积可作为上述1%的配筋的一部分；若钢筋骨架的总截面积超过桩截面的%，则可不设置连接钢筋。

（2）水下混凝土的灌注:

施工准备:导管连接好吊入孔内前进行水密性试验，保证接头牢固严密，不漏水。

水下砼灌注采用垂直导管灌注法，汽车吊配合，砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，导管接头用法兰盘连接。

灌注开始时,导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在这个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土至少2米，以防泥浆及水冲入管内，且不得大于6米。应随时测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2米。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

混凝土应连续灌注，直到灌筑的混凝土顶面高出图纸规定的截面高度才可以停止浇注，以保证截面下的全部混凝土质量。

吊放导管要顺直居中，防止提升导管时卡住钢筋笼.

砼灌筑前进行二次清孔，泥浆指标满足比重不大于1.1，粘度17～20s，含砂率不大于2%。

首批砼灌注量必须保证导管埋深不小于1m。

灌注过程中，严格控制导管埋置深度，其最小埋置深度不少于2m，最大不超过6m，防止断桩和夹层，水下砼灌注应连续不间断。为保证桩顶施工质量，砼灌注标高应比设计标高高超灌0.5～1.0m。

本桥仅0#台基础为明挖扩大基础。基础采用20号片石混凝土。

采用人工配合挖掘机进行开挖，当开挖距基底标高30cm左右时，停止机械开挖，改为人工开挖，以保证基底不被扰动。基坑内若有水，排水采用基底四周设排水沟和集水井的办法。开挖过程中不间断抽水。抽水能力为基坑渗水量1.5～2倍。抽出的水防止回流到基坑。同时注意基坑开挖时间不可延续过长，连续不间断施工。

模板采用组合钢模拼装，钢管和方木支撑与拉杆加固，确保模板稳定牢固和结构尺寸准确。

砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，汽车吊吊运入模，掺入石块厚度不应小于15cm，数量不小于混凝土体积的25%，在施工前仔细选择块石，在无裂纹、未被火烧、具有抗冻性能的石块，经实验合格（强度＞30Mpa）后方可采用，石块均匀分布净间距不小于10cm，与结构面距离不小于15cm，且不得与钢筋接触。施工前将片石清洗干净，在捣实的混凝土中埋入一半。

待砼强度达到拆模要求后，拆除支撑和模板，覆盖湿治养生，经常洒水，保持湿润，养生期限不少于7天。

五、桥梁墩柱、台身施工

本桥墩墩最高9.662米，平均7.935米，桥墩施工采用定型钢模板，施工时候均采用一模到顶，一次浇注成型，平行流水作业法展开施工。台身作业采用组合钢模板，平行流水作业展开施工。

（一）墩柱施工

墩台柱模板均采用大块定型钢模拼装，模板面积大于2m2,模板采用4米、3米、1米一节。施工时候一模到底，人工配合汽车吊一次拼装成型，保证外观圆顺、垂直、光滑，安装前均匀涂刷脱模剂，在安装定位后，模板如有缝隙，用灰膏填塞紧密，保证不漏浆。精确检查其平面位置、标高是否符合设计要求，墩柱如过高要增加风缆绳，确保模板的稳定，确保砼在浇筑过程中模板不发生倾斜、不移位台身采用组合钢模板。墩身采用定型钢模板施工。模板加工符合规范要求。

墩柱钢筋在加工棚集中制作，在加工墩台柱钢筋时配置竖直方向的钢筋时应有不同的长度，以便同一断面上的钢筋接头不在同一截面上，并且能符合规范要求，加工成型钢筋运至墩台位处人工绑扎成型，接头采用电弧焊焊接，骨架要牢固整齐，尺寸准确。为确保钢筋保护层的净厚度，需在钢筋骨架外侧周围绑扎适量同标号的砼块确保砼保护层厚度，钢筋除锈应干净，吊入钢模。

钢模吊装就位后，浇注混凝土之前再次检查模板中心位置、垂直度，符合规范要求后，安设串筒、漏斗，串筒底距砼面＜2.0m，串筒应对准柱中心。汽吊导入砼坍落度为3～5cm（泵送砼时为16～18cm），拆模后用塑料薄膜（台身用麻布片）覆盖洒水养生。

砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，汽车吊吊运入模，墩柱超过2m采用串筒导入模内，设置减速装置，注意在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。

在砼强度达到拆模要求且保证拆模时构件砼棱角完整后，方可拆除，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损伤砼面及棱角，拆除的模板用汽车吊吊放至相应位置，及时清除模板表面和接缝外的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

模板采用组合钢模板，现场拼装成型。模板支架必须支立牢固，板面平整满足设计规范要求。

台帽、背墙、挡块钢筋在加工棚集中制作，加工成型后搬运至桥台人工绑扎，接头采用电弧焊焊接。

(1)浇筑片石混凝土砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，汽车吊吊运入模，掺入石块厚度不应小于15cm，数量不小于混凝土体积的25%，在施工前仔细选择块石，在无裂纹、未被火烧、具有抗冻性能的石块，经实验合格（强度＞30Mpa）后方可采用，石块均匀分布净间距不小于10cm，与结构面距离不小于15cm，且不得与钢筋接触。施工前将片石清洗干净，在捣实的混凝土中埋入一半。

(2)一般混凝土砼在拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，汽车吊吊运入模，插入式捣固棒捣固。

在砼强度达到拆模要求且保证拆模时构件砼棱角完整后，方可拆除，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损伤砼面及棱角，拆除的模板用汽车吊吊放至相应位置，及时清除模板表面和接缝外的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

六、基础及下部构造混凝土浇筑要求

浇注基础混凝土前，将地基进行清理使之符合图纸要求，当基底为干燥地基时，应将地基湿润。如果是岩石地基，在湿润后，先铺20～30mm的水泥砂浆，并在其凝结前浇注第一层混凝土。

一般基础及墩、台混凝土应在整个平截面范围水平分层进行浇筑，当截面过大，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。

（3） 采用翻转模板浇筑敦、台混凝土时,应注意下列规定：

宜采用低流动度或半干硬性混凝土；

浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不少于100～150mm的位置为止。若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致；

应采用插入式振捣器振捣；

每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中断，应按施工缝处理；

混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5Mpa，脱模后表面有缺陷，应及时予以修理；

每节模板的高度视起重设备能力的大小而定，其质量以不超过1.5～2.0t为宜；

浇筑混凝土应采用泵送，混凝土的配合比及外加剂掺量需进行选择和反复试验；

翻转模板施工是由两节模板交替轮番往上安装浇筑混凝土，须在已浇筑的混凝土强度达到10～15Mpa后，始可在已浇筑的模板上立模；

翻转模板的单块尺寸较大，起吊时遇风，容易产生激烈的摆动，起吊前应有所准备，采取适当的稳定措施，保证安全。

除非工程师另有指示，墩柱混凝土应在一次作业中浇筑完成。混凝土墩柱应在浇筑完成后最少24h，且混凝土强度达到设计强度的75%以上，始允许浇筑盖梁混凝土，但图纸上另有注明者除外。

独柱墩施工时，应严格按图纸规定施工时的偏心，随时观测墩顶部位移，并作出记录，发现偏差，应及时采取措施进行校正。施工期间应严格防止对桥墩发生意外撞击。

所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面捣实，使之形成密实、均匀的整体。

除非工程师书面许可采用其他方法，混凝土捣实，一般均应使用内部机械振捣；混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他特殊地方可用外部机械振捣。

振捣器的类型应经工程师批准，振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲的频率传递震动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生25mm坍落度的可见效应。

工地上应配有足够的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好，插进深度一般为50～100mm。

插入式振捣器移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使震动器平板能覆盖已震实际部分100mm左右。

当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接触。

模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。

混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

凝土振实后1.5～24h之内，不得受到震动。

墩台帽（盖梁）施工顺序按墩台身展开平行流水作业法施工，待墩台身砼强度达到100%后，即可进行盖梁施工。

清除地表杂物，换填15cm厚5%石灰土，用蛙式打夯机夯填密，上铺10cm厚碎石垫层，顶部布设10×10cm的方木。

由于绞肠关1#高架桥最高墩高仅9.962米,属于低墩柱,盖梁支架采用碗扣式钢管支架，上设可调式托盘，托盘上纵、横向设方木，其上铺模板。支架底梁采用I36工字钢，工字钢置于桩顶牛腿平台上，牛腿用∠75×50×6角钢12mm钢板加工成两个半圆弧用M22螺栓连接，工字钢上支架底座处设方木，工字钢每2m设φ16拉杆。

盖梁模板底模采用组合钢模上铺光面竹胶板，侧模采用大块定型钢模，竹胶板（厚16mm），搭接缝，接缝内侧贴透明胶布，盖梁模板顶、底面均设φ12拉杆，两侧设斜撑。

钢筋按设计要求下料绑扎，采用双面搭接焊，用与盖梁同标号的砼块来控制砼保护层厚度，钢筋除锈应干净，采用吊车吊装入模。

盖梁支架拼装完工后铺设底模板，搭设脚手架（板），按设计图纸配料弯制绑扎钢筋，钢筋从加工场运至工点进行安装，钢筋安装符合要求后，安装侧、端模板并支撑加固，钢筋保护层用同标号3×3cm同标号的砼块扎于钢筋上，模板每次使用前应涂脱膜剂。砼坍落度为3～5cm，为加快进度砼中加入早强剂，掺入量经试验确定，墩台帽（盖梁）顶面按每片梁宽做成水平台阶并压光。砼浇筑完工后用塑料薄膜覆盖养生。

砼浇筑左右分层对称均匀进行，同时在浇筑过程中注意观察，防止盖梁两端在砼浇筑时承重下沉，盖梁表面支座处标高由专人负责，认真操作，保证标高、水平符合要求，浇筑砼完成后，及时覆盖，并经常洒水养生。将梁的中线，边梁及支座位置，梁缝均测量定位，并弹出黑线，为架梁创造条件。

本桥墩柱一次立模到顶，一次成型，墩柱原则不出现施工缝。在基础与墩柱之间，墩柱与盖梁之间由于结构上的差异，设计设置施工缝，施工缝为水平施工缝，沿所有外露面，模板内设5cm宽的板条，使施工缝保持直线。在浇筑新混凝土之前，施工缝的表面用钢丝刷刷洗干净并凿毛处理，在浇筑新混凝土之前，老混凝土必须达到1.2Mpa，同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10～20mm的1：2水泥砂浆。施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露于可见面的施工缝边线，加以修饰，做到线条及高度整齐。

九、桥梁支承垫石和支座

1、支承垫石和临时支座

支承垫石是受力结构的主要组成部分，宽33cm，长40cm，高15cm，设计布设两层钢筋网片，采用C40小石子混凝土，混凝土集中拌和，汽吊提升入模，插入式捣固棒捣固。混凝土施工时候用水平仪超平，精确的确定支承垫石的施工高度，并核对设计高程。混凝土捣固完成后，用腻子和水平尺（30cm）精确的平整混凝土表面，特别同一片梁的两支承垫石，按照设计要求的坡度计算两支承垫石的高差，同一片支承垫石表面必须平整，平整度在±1mm，否则梁板架设会出现三条腿的现象，受力集中导致梁板被破坏。模板采用钢模板，模板符合设计要求。 混凝土强度满足拆模板要求（浇筑后24小时），模板拆卸用草袋覆盖洒水养生。冬天施工时候满足冬季混凝土施工要求，用蒸汽养生。

临时支座采用C40素混凝土，宽33cm，长40cm，高15cm，上部用φ8钢筋布设一层钢筋网片，支座布设按照桥梁临时支座设计图纸准确施工，严格控制平整度。

1）支承垫石混凝土的级配良好，强度满足设计要求。粒径不大于20mm。

2）支承垫石预埋件必须按设计要求施工。

3）对于临时支座的墩，混凝土表面平整度必须满足设计要求。

4）所拌的小石子混凝土应具有适当的和易性和保水性，其坍落度为50～100mm。

5）小石子混凝土拌和后，在45min内使用完，未完的给予作废。

2、混凝土梁支座安装

本桥跨径20m的空心板桥设置球冠状圆板支座，具体见下表：

橡胶支座安装之前，应检查产品合格证书以及出厂证明。

支座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面标高准确，表面平整，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

安装之前将墩台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使顶面标高符合要求。

支座中线和支承垫石中心线重合。

吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁安放时，必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴，就位不准时，必须提起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内。

1.预制混凝土浇筑要求

预制场地应平整、坚实、清洁，并采取排水措施，防止场地沉降。每个预制块件应一次浇筑完成，不得间断。预制构件宜采取钢模板。

采取平卧重叠法浇筑混凝土时，下层构件顶面应设临时隔离层；上层构件须待下层混凝土强度达到5.0Mpa后，方可浇筑。

混凝土应分两层浇筑，底层浇至筒模的圆心处，并振捣使之沉积，然后在下层混凝土仍有足够塑性时尽快浇筑上层混凝土，用振捣器使上下层混凝土结合。

预制构件的底模板应按图纸要求设置预拱度。底座顶面均应铺设厚度不小于2mm的钢板。预应力混凝土梁、板应根据图纸提供的理论预拱度，结合施工实际情况，正确预计梁体拱度的变化值，采取相应措施。若后张法全预应力混凝土梁预计的拱度值较大时，应考虑在预制台座上设置反拱。当梁体的实际拱度已较大，将对桥面混凝土的施工造成影响时，应书面报告工程师，会同设计单位协商解决。

箱形梁段的浇筑，应先浇底板，振捣密实后，再行浇筑腹板。腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。

所有预制构件，都用按图纸规定，将各种预埋件、吊环等准确埋置，不得遗漏。

图纸规定为预制梁的梁板构件，应按图纸要求及规范的规定预制、拼装，未经工程师及设计单位的同意，不得改为整体现浇的施工方法。

根据设计尺寸及规格，制作定型大块钢模板，面板为6mm厚钢板，每块长2m，模板用∠50x50x5的角钢焊接并钻螺栓孔,模板中间横、竖向采用50x5扁钢加肋，共加工4套模板。模板使用前必须进行试拼、打磨、除锈、涂脱模油，盖好。模板安装时， 模板底边缘与底边缘槽钢用螺杆联接。模板与模板也用螺栓联接，支撑全部采用[8槽钢通过对拉螺杆固定。芯模采用定型钢模板。

混凝土采用集中拌和，浇筑时先浇筑底板混凝土，然后浇注腹、顶板混凝土，分两次进行，在底板混凝土初凝之前浇筑腹板、顶板混凝土。混凝土选用的粗骨料尽量采用小直径的骨料，以便混凝土能填充到锚具处及板端处。

梁体砼浇筑完成顶面收浆抹面拉毛后，采用麻袋覆盖，洒水养护。拆模后要继续洒水养护至规定时间。养护时要注意梁体温度与外界环境温差不大于15℃，以防止梁体产生裂纹。冬天养护采用蒸汽养护。

钢尺丈量所需长度，割断机切断，在煤端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，钢绞线遍束时每隔1m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放。

钢丝下料后，采用机械进行调直，不得损坏钢丝。当将调直后的钢丝绕盘运输时，钢丝卷盘的直径不得小于钢丝直径的400倍。

钢丝束应顺直，没有交叉和扭曲，其中一端要平齐。

钢丝束运输时，手携、肩抬或吊升点的间距不超过3m，端部悬出长度大于1.5m。

钢丝切割采用割断机，不得采用电焊。

波纹管安装前，通过1KN径向力做变形试验，同时作灌水试验，在检查无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时可以使用，波纹管采用大一号的波纹管作接头管，接头管长200mm，连接后用密封胶带封口，安装时采用钢筋卡子以铁丝帮扎固定，浇注砼时严禁振捣棒碰撞管道，浇注砼前在管道内放入清孔器，浇注砼时清孔器跟在砼后一定距离清孔，砼浇筑完毕后用清孔器和压力水再次清孔。

预应力管道的形式，严格按图要求。

管道按设计图纸所示位置牢靠的固定。管道上若出现意外的孔洞应在浇筑混凝土之前修补好。

在穿钢丝束以前所有管道端部都密封并加以保护

波纹管如有反复弯曲，在操作时注意防止管壁破裂，同时防止电焊火花烧筑管壁。

清孔后，钢绞线端头加工一个梭头，人工穿束。

张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时的水平和垂直移动。

张拉时混凝土强度不应低于图纸规定，张拉应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。

预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。

预应力张拉应从两端同时进行。

图纸所示的控制预应力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力，对钢丝为5%的千斤顶控制张拉力。

本桥预应力筋采用低松弛力筋张拉程序为：

0→10%σcon（初应力）→100%σcon（持荷5min锚固）→锚固

两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。

梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力GBT 38718-2020 页岩油地质评价方法，然后于持荷5min后测伸长和锚固。

预应力钢束张拉时必须两端同时张拉和顶锚，张拉过程中随时注意上拱度的变化，张拉时弹性上拱度误差控制范围：±3cm。

1）初始拉力是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢材由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢材实际伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加以初应力时的推算伸长量，即：

△L =△L1+△L2

式中：△L1为从初始拉力至最大拉力间的实测伸长量；

DB5104／T 27-2020 康养旅居地精品酒店建设、服务与管理规范.pdf △L2为初始拉力时的推算伸长量（可采用相邻级的伸长度）。

2）预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩与锚具变形量，对于夹片式锚具，不得大于6mm。如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。