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K143 697.85中卡2号特大桥施工方案

K143+697.85中卡2号特大桥施工方案

1、K143+697.85中卡2号特大桥位于四川省石棉县栗子坪乡中卡村，桥位多次跨越南垭河。该桥设计荷载为公路Ⅰ级，左幅桥面宽12.25m，右幅桥面宽为13.25m。抗震设防烈度为Ⅷ级。左右幅全长均为1086.6m，左幅上部构造为7×25+6×40+4×25+5×40+5×25+3×40+5×25m预应力砼简支T梁，右幅上部构6×25+6×40+4×25+5×40+5×25+3×40+6×25m米预应力砼简支T梁,其中跨径为25m的T梁为225片，跨径为40m的T梁为154片。下部构造采用柱式台配桩基础、柱式墩配桩基础及变截面高墩配方桩基础，其中31#、32#墩桩基为摩擦桩基础，其它墩、台为嵌岩桩基础。墩柱间视具体高度而定，采用地系梁、横梁联接。在左幅（0#、35#）桥台、右幅（1#、36#）桥台上设伸缩量为80mm的模数式型钢伸缩装置，在7#、10#、13#、17#、22#、27#、30#墩顶处设伸缩量为160mm的模数式型钢伸缩装置。桥面采用10cm厚C40砼现浇层+防水层+7cm厚沥青砼桥面铺装。本桥平面位于半径为R=520 m、R=710m、R=985的圆曲线及其缓和曲线内，纵断面位于半径38868m凸型竖曲线、23481m凹型竖曲线、39000m凸型竖曲线内。

GB／T27710-2020 地漏2、主要工程量为：φ150cm桩基础为1730m；φ180cm桩基础为2172m；φ220cm桩基础为1302m； C20护壁砼：3198 m3；C25砼:2086m3；C30砼:8951m3；C40砼:4928m3；C50砼:12740m3；Ⅰ级钢筋：653368kg；Ⅱ级钢筋：2856263kg；Ⅲ级钢筋：1990387kg；φs15.24mm钢绞线：526708kg；GYZ325×88普通橡胶支座：450块；GYZ375×88普通橡胶支座：308块。

3、本桥处于V型河谷地段，谷坡陡峻，地质结构以块石土+弱风化花岗岩为主，局部桩位存在漂石土及粗砂土，桩基成孔困难。

本桥桩位放样、地面高程测量工作已完成，各项技术指标符合规范和设计的要求。

四、已进场的主要机具设备、人员（管理人员名单另附）

挖掘机2台、装载机2台、16T吊车1台、砼运输车4辆、拌合楼1座、人工挖孔提升绞架10台、护壁定型钢模10套、电焊机2台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机2台、空压机5台，37.5kw钻机5台，水泵10台，以及其它各种小型机具若干。其余的机械设备，视工程的进展，再陆续进场，以保证工程进度的需要。现场施工人员30人，班长1人。

本桥31号、32号桥墩桩基设计为摩擦桩，根据投标合同文件及规范的要求，31号、32号桥墩桩基采用钻孔桩。其它桩基则根据现场地形、地质及水文条件、施工安全、桩基的结构形式、桩长等因素，选择合理的成孔方式。

（1）挖孔桩灌注的施工方案 1）、准备工作 设备、人员、材料进场后，根据地质勘测报告判断、研究桩位所在位置的地质情况，确定每个不同地质层的厚度、性质，制定相应的成孔措施及护壁方案。施工场地的平整，在桩基础施工中现得非常重要，特别是筑岛围堰的高度，应高出防洪水位,按25年一遇的频率计算防洪水位。 2）、成孔

、孔位处架设提升绞架，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。组织三班制作业，每天填写挖孔进尺记录，对开挖出来的弃渣取样并做地质分析，绘制出挖孔地质柱状图。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低水位。土层松软、地下水位较大者，每排墩、台的桩孔交错、对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。开挖的挖孔过程中经常检查孔径和孔位，检查方法为如下：根据孔径尺寸，用全站仪放样出横纵十字方向上的桩孔平面位置（4个点），并用铁钉牢固定位于护壁砼顶面作为护桩。然后在横纵十字方向拉线确定桩孔中心点，用钢卷尺检测孔径大小、用锤球吊线检测孔位偏差是否符合设计及规范要求。挖孔与护壁连续作业，挖孔达设计深度后及时进行孔底检查处理。挖孔时不将孔壁修成光面，使孔壁稍有凹凸不平，以增强护壁的摩擦力。挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不大于；倾斜度不超过0.5%；孔径、孔深不小于设计，嵌岩桩孔深比设计孔深加深以上, 嵌岩桩沉淀厚度应≤。挖孔达到设计深度后，及时进行孔底处理，检查桩基持力层是否符合设计要求。

a、开挖岩石地层时，尽量采用机械开挖，机械开挖难度大者则采用打眼松动爆破，严禁裸露药包。采用手持风钻打眼，空压机提供动力。

b、对于软岩石炮眼深度不超过，对于硬岩石炮眼深度不超过。炮眼数量、位置和斜插方向按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

e、勤排水。打眼、放炮时孔内水位尽量降低，以便合理准确的控制炮眼位置，以防止超爆超挖。 f、接近桩底设计标高（一般在内）时，停止爆破，改为人工开挖，防止对基底的扰动，影响基底承载力。

a、施工现场设专职安全员1名。

b、一孔进行爆破作业时其它孔内施工人员须到地面安全处躲避。

c、挖掘工人必须配有安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。

d、取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳及电动链滑车经常检查，并在机具上设置自锁装置，以防止机具在忽然停电时吊物自由坠落，伤及孔中人员。孔深超过以上的桩基必须采用电动机具提渣。

e、孔口周围设围护，孔内必须设安全爬梯。

f、挖掘时经常检查孔内CO2含量，如超过0.3%或孔深超过时采用高压风管通风，并测定孔内O2的含量，保证孔内的照明度满足要求。

g、采用高压风管放入孔底吹风迅速排烟，当孔深大于时，放炮后立即测定孔内有毒气体的浓度。

h、挖掘工作暂停时或者完工后罩盖孔口。

孔深超过以上的人工挖孔桩，适用以上施工技术措施及安全措施。若遇到土质松散、流砂或者地下水丰富导致护壁困难和安全隐患增大时，则停止人工挖孔，向孔内投放粘土和掺适量砂砾填塞井孔，待沉实后钻孔成桩。

3）、护壁施工(护壁设计图另附) 本桥圆柱桩基护壁采用上口直径小于下口直径、厚度为的定型钢模。用C20砼护壁,护壁型式为内齿式，护壁厚度为,实际护壁高度应在《桩基护壁钢筋构造图》上的护壁顶高程再增加,同时应向孔口圆周方向地表加宽，护壁砼采用插入式振捣。在实际施工时可根据具体的地质情况采用不同的护壁方法： 、原地面至透水层段：由于本段的地质特点是块石土层居多，处于河床以上含水量较低护壁长度可设为，位于河床或者河心含水量较大的位置，护壁较为困难，这时可将护壁长度缩短为，安装钢模浇注护壁砼。 、粗砂土、流砂等不良地质地段：本桥位于河床或者河心含水量较大的位置存在粗砂土，成孔过程中容易出现流砂等现象，护壁较为困难，这时可将护壁长度缩短为或者根据实际地质水文、安全等情况酌情减短护壁长度。必要时，采用钢护筒护壁，以防止塌孔。 、较为松散的地层处理：施工中若出现较为松散的地层无法进行砼护壁时，可用具有足够刚度的钢护筒代替砼护壁，并做到随挖随沉。

、进入基岩后可不进行护壁。在不同地质结构的结合部位，应增加护壁的厚度。 、护壁过程中，为保桩身的垂直度，每浇注一节护壁时都应用垂球校核桩的中心位置。

4）、出现问题后的处理 、孔壁局部塌方 施工时当孔壁（护壁以下），出现局部塌方时，为避免出现塌孔等严重后果，必须进行及时处理。方法是沿护壁插下 长Φ20钢筋，入土，外露间距~。依次作为支承，用麻袋将塌方处堵好，快速排水、支模、浇注护壁砼。 、护壁出现漏水 护壁出现漏水是护壁通过漏水层是由于护壁砼不密实造成的，施工中如果遇到此类情况应及时进行处理。 处理方法：对于水压较小的水孔，用水玻璃加30％的水泥直接堵塞；对于水压大、直径大的水孔，先将孔内松散的砼打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，然后用30％水泥的水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死，24小时以后将塑料管打折并用铁丝扎死，切断水流。

5）、钢筋骨架制作安装

注意桩基钢筋上下段不同直径钢筋的连接，本桥采用镦粗直螺纹的连接方式,不改变钢筋力学特性，同一截面钢筋接头数不大于总钢筋数的50%，并确保连接满足现行规范的各项要求。施工时按设计尺寸制作好加强箍筋，标出主筋的位置，钢筋笼制作在钢管脚手架搭设的水平支架上进行，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲肋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊接好全部加强箍筋后，依次按设计距离焊接其余竖向主筋，然后套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，按设计布置固定好声测管。吊装长度大于的钢筋笼，应在钢筋笼上绑扎两根槽钢加劲，以免吊装变形，或分两段制作在孔口对接。钢筋笼吊装入孔后，根据桩孔的平面位置，定位出钢筋笼的中心点，用钢卷尺测量孔位偏差。必要时予以调整钢筋笼的位置后，在钢筋笼的顶部圆周方向横向焊接定位钢筋，并牢固定位于护壁上。以保证钢筋笼定位准确和保护层厚度，防止钢筋笼位移或上浮。

②、混凝土坍落度控制在～，采用砼运输车运送，导管或串筒灌注混凝土，导管对准中心。开始灌注时，孔底积水深不得超过，灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力。

③、桩顶以下灌注的混凝土，可依靠其自由坠落沉实，不必再用人工振捣，在此线以上灌注的混凝土须用插入式振捣器捣实。浇筑过程中随时注意钢筋笼的定位情况，严禁露筋。

④、灌注到桩顶以后，将表面已经离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

⑤、当孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大于/min或井内积水始终保持以上而无法抽干时，视为水下桩，砼的配合比及砼灌注方法须严格按照水下桩施工工艺进行操作。

2）冲孔灌注桩的施工方案

施工场地的平整，在桩基础施工中现得非常重要，特别是筑岛围堰的高度，应高出防洪水位,按25年一遇的频率计算防洪水位。场地的平整应先清除杂物，平整场地，同时必须对场地进行夯击密实，以免产生不均匀沉陷。

护筒的作用是固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位1，形成静水压力，以免孔壁坍塌。护筒采用的钢板制成，其内径比桩径加大20。护筒埋置深度为1.5~,护筒顶端高度高出地面,以防杂物、地面水等进入孔内。

护筒是主要的重复使用设备，要求坚固耐用，且重复使用次数较多，根据具体情况，在加工钢护筒时保证了其加工质量。埋设护筒时，护筒中心轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于。在挖护筒坑时，先在土坑外做4个临时点，以方便护筒埋设时对中，或者第一次定点后，进行挖坑。坑挖好后，再定钻孔中心位置于坑底，再把护筒吊放进坑，用十字线在护筒顶端移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球调整护筒竖直度，此后在护筒周围对称均匀回填粘土，分层夯实。在夯实过程要防止护筒偏斜，护筒安埋好后，应对护筒中心及护筒顶面高程进行一次复检。

泥浆是采用粘土和水拌合而成，根据不同的水文地质条件、孔径等因素，由试验确定泥浆的各项参数指标。在冲孔中，由于泥浆比重比水的比重大，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流保护孔壁避免坍塌，泥浆同时还起着浮钻渣的作用。因此，泥浆在冲孔过程及成桩过程显得特别重要，对泥浆的性能要求也非常严格，应按如下表格来进行控制：

粘土应选择以水化快,造浆能力强,粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好。应尽量就地取材，经过试验鉴定，方可使用。

调制泥浆粘土用量可按下式进行计算：

K—每立方米泥浆所需的粘土重量（吨）

γ1——粘土容重（吨/米3）

γ2——要求的泥浆容重（吨/米3）

γ3——水的容重（1吨/米3）

为保证环保和节约的原则，本合同段对泥浆制备排放要求采用沉淀池和储浆池。

本桥的钻孔桩采用冲击冲机成孔。开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重按前面所述情况而定，如孔中有水可直接投入粘土，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。冲进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位或河床水位，低于护筒顶面，掏渣后应及时补水或泥浆。

在冲进过程中，应注意以下事项：

、冲程大小和泥浆调度应按通过的土层情况具体确定。

、当通过坚硬密实的卵石土时，可采用4～的大冲程，使其破碎。

、最大冲程不应超过，防止卡钻，冲坏孔壁或不圆孔径。

、在掏渣后或因停钻后再次冲钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程。

组织三班制作业，每天填写冲孔进尺记录，对清孔出来的弃渣取样并做地质分析，绘制冲孔地质柱状图。在冲孔过程中，应采用检孔器进行检孔，以免打成斜桩或梅花桩等。检孔器采用钢筋形成，其外径等于设计孔径,长度为4～6m,每冲进4～6m时应进行检孔。成孔后，孔径、孔深不小于设计或规范要求，桩中心轴线偏位不大于，倾斜度不大于1%。桩距在以内的相临两桩，须等临近桩基砼贯注24小时后，方可进行冲孔工作。

、冲锥起吊要平稳，防止冲撞护筒和孔壁。

、进出孔中时，严禁孔口附近站人，防止人身安全事故。

、电线应专人安装，不得在工地上使用电炉。

、因故停钻时，孔口应加盖保护并把冲锥提出孔外。

常见的冲孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

如发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置后，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1~，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

掉钻或落物后应及时摸清情况，若冲锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触冲锥或落物。

如出现糊钻和埋钻情况，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的冲锥；同时减小冲程适当控制进尺；若已严重糊钻，应停止钻进，清除钻渣。并对冲锥外径、钻渣进出口的和排渣设备的尺寸进行检查验算。

若局部发生坍塌而扩孔，冲孔仍能达到设计深度则不必处理，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，则按坍孔处理。若发生缩孔现象，应及时修补磨损的钻头，使用失水率小的优质泥浆护壁，并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

若出现梅花孔（或使字孔），则用低冲程冲击一段后换再用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

a、若是因为梅花孔而卡钻时，假如锥头有向下的活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，就有可能将冲锥提出。

b、若是因为探头石卡住钻锥，则用钻头上下活动，顶撞、轻打卡点的石头，以便脱离卡点或使卡点的石块落下。

c、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，也有可能将冲锥提出。

d、用小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰撞脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳定大绳以免冲锥突然下落。

e、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一段时间，使卡点松动后强行提出。

f、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

若是因为地质结构透水性强、孔隙大的原因而漏浆，则加大泥浆的比重和粘度或回填粘土掺片石、卵石反复冲击以增强孔壁。若是因为护筒漏浆的，按有关护筒制作与埋设的规范进行处理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，防止桩底沉淀厚度超过设计或规范允许值降低桩的承载力，清孔也为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔方法主要采用掏渣法、换浆法配合使用。第二次清孔必须采用换浆法，但操作要注意，防止塌

孔。经试验监理工程师及相关人员检验，达到以下技术指标时，立即灌注水下砼：泥浆指标达到含砂率＜2%；泥浆比重1.03~1.10；粘度17~20pa.s；胶体率＞98%；桩位误差不大于4cm；倾斜度不超过1%；孔径、摩擦桩孔深不小于设计，嵌岩桩孔深比设计孔深加深5cm以上；摩擦桩的沉淀厚度≤20cm(本桥31号、32号桥墩设计为摩擦桩，其它墩、台为嵌岩桩基础)； 嵌岩桩沉淀厚度≤5cm。

施工工艺与质量控制要求与挖孔灌注桩相同。

a、导管是灌注水下砼的重要工具，选用直径为300mm的导管，制备1套设备，导管壁厚

8mm，中间节为2.0m最下端节为4.0m，同时配备不同长度尺寸的短导管数根。导管节头螺纹套接头并加止水圈，防止导管漏气，使用前，必须对导管做水压试验，可按以下公式进行计算：

pw—导管壁可能承受的最大压力（吨/米2）

γc—混凝土容重，采用2.4（吨/米3）

hc—导管内砼柱最大高度,采用导管全长(米)

γw—钻孔内水或泥浆容重（吨/米3）

hw—钻孔内水或泥浆深度(米)

导管在安入过程中,位置应居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

b、漏斗：漏斗和套管连接亦采用螺纹套连接，漏斗安置高度，应能满足砼浇筑完时，管内砼柱的压力，大于管外泥浆及砼反压高度的要求。

漏斗需要高度可参照下式计算：

hc=(p+γwhw)/γc

hc —漏斗与预计桩顶或封底砼顶面（包括预加高度）的最小高差（米）

p—超压力（吨/米3）

γw—钻孔内水或泥浆容重（吨/米3）

hw—预计灌注的桩顶或砼面至钻孔水面的高差（米）

γc—砼拌合物容重2.4吨/米3

漏斗的容量应使首批砼灌注满足初次埋置导管1.0m深度的需要,其最小容量可按下式计算:

V=h1×πd2 /4+Hc×πD2/4

h1—孔内砼高度达到Hc时导管内砼柱与导管外水压平衡时所需要的高度。

d—导管直径（米） D—钻孔直径（米）

HC—初次灌注需要的砼面至孔底的高度。

砼的运输时间和距离应尽量缩短,本桥采用砼运输车作为砼运输工具。

砼坍落度一般按18～20cm控制，石子最大粒径小于40mm，含砂率采用40～50%，水灰比宜用0.5～0.6，考虑坍落度损失，刚从拌合楼卸下的砼坍落度应在20～21cm。

、水下砼的灌注：首批砼入孔必须保证导管埋深1米，导管底距孔底的距离为30~40cm。封底后，须保证导管的埋置深度在2~6米。灌注完毕的桩长，应比设计桩长50~70cm。浇筑砼前应对拌合站的计量系统、机械设备的完好状况进行检查，计算备料数量是否足够、测定地料的含水量，以确定施工配合比。视运输距离的远近，配够足额的砼运输车，用吊车吊送混凝土或者直接用砼输送泵进行输送，以保证砼浇筑的连续性。配备经验丰富的砼输送泵工，在砼输送线路上配备经验丰富的施工人员10人。如果堵管，则立即组织人员检查并拆卸疏通。

、同时配备一套砼浇注设备和250Kw发电机组一台备用。

10)、灌注事故的处理

灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，统一指挥。如出现事故，要分析原因，采取合理的技术措施，及时想法补救。

a、若是因为封底混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大造成导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机等工具清出，不得已时将钢筋笼提出后采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架、导管，并投入足够储量的首批封底混凝土重新灌注。

b、若是因为导管接头不严或导管焊缝破裂引起导管进水，可根据具体情况，将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出后，拨换原管重新下管并保证埋置深度≥2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥用量，提高稠度后灌注入导管内。灌入前将导管进行小幅度抖动或采用其它措施振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土恢复正常的配合比。

a、若发生卡管故障，可用长杆冲捣管内混凝土，用钻机吊绳提升导管反插数下或抖动导管使管中混凝土下落。如仍不能下落时，则将导管连同管内的混凝土提出孔外，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。

b、当灌注时间已久，孔内首批混凝土已经初凝，但卡管故障仍未解决时，应将导管拔出，重新安设冲孔机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖清出后，用吊车将钢筋笼骨架提出；在钢筋笼无法提出时，直接向孔内投放粘土和掺适量砂砾填塞井孔，待沉实后重新冲孔成桩。

发生坍孔后，应立即查明原因，采取相应的措施，如保持或加大孔内水位高度、移开孔周围的重物、排除不利振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，则将导管拔出，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖清出后，用吊车将钢筋笼骨架提出。再以粘土和掺适量砂砾填塞井孔，待沉实后重新冲孔成桩。

若埋管事故发生，可用钻机或吊车拔出。如仍不能拔出，凡属并不是因为混凝土初凝而导致流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌注的混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面的泥渣，然后派施工人员下至混凝土表面，在孔内将导管齐混凝土面切断，拔出小护筒，重新下导管灌注。若是因为混凝土已经初凝而使导致导管无法拔出，可根据桩基周围的地质及地下水流量的大小，选择以下两种处理方式：

a、如果桩基周围地质结构稳定不至于塌孔，无地下水或者地下水很少，且已灌注的混凝土顶面在护筒顶面以下不很深时，可用吸泥机尽量吸出孔中的泥渣。数日后，待孔中剩余的泥渣凝结，采用人工清孔至原灌注的混凝土表面，清洗桩基钢筋笼并凿除原灌注的混凝土顶面松散层，待检验合格后，按普通混凝土施工工艺灌注混凝土。

b、如果桩基周围地质结构不稳定，地下水丰富，且已灌注的混凝土顶面在护筒顶面以下很深时，则直接向孔内投放粘土和掺适量砂砾填塞井孔，待沉实后重新冲孔成桩。

为了防止钢筋笼上浮，主要是采取预防措施：

改善混凝土的流动性能、初凝时间及灌注工艺。

钢筋笼上端焊固在护筒上。

c、在孔底设置直径不小于主筋的1~2加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，可防止钢筋笼上浮。

若在浇注过程中发生钢筋笼上升现象，如果上升的高度没有超过规范要求，在重新定位钢筋笼后，继续灌注混凝土。如果上升高度太大，则将钢筋笼提出后采取复钻清除已灌注的混凝土，然后重新下放钢筋骨架、导管，定位准确后重新灌注混凝土。

若发现短桩的情况，可将原护筒接长，或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

对于用超声波检查出有夹泥断桩或其它缺陷的桩，应采用地质钻机钻芯取样作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，采取压入高强水泥浆补强的方法处理：

a、对于圆柱桩，当桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值时。

b、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。

c、取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。压浆结束，水泥浆硬化以后，再做一次钻芯取样，检查补强效果。如断桩夹泥情况已排除，经相关部门检验认为合格后，方可交付

使用。否则，应汇同有关单位研究其它补救措施或该桩作报废处理，并重新冲孔成桩。

(3)、承台施工

2）、承台基底应用M10砂浆硬化找平，钢筋安装前，在实地放样出主筋的位置。钢筋统一加工弯制，现场绑扎和焊接，施工时预埋墩柱钢筋。钢筋与模板之间设置定位钢筋，保证钢筋保护层的砼厚度，并在承台四周和顶面加一层或几层防裂钢筋网。

3）、钢筋检验合格后，在基底上按设计放样出立模边线并进行模板安装。模板采用δ=8mm的大块钢模板，每大节模板高度为3m(每节模板由高度1.5m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以2m为模数，再配一块1.5 m×0.4 m钢模。模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用φ20m圆钢。横纵方向模板之间设φ22mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。模板圆周横纵方向用φ48mm钢管脚手架设刚度加强架并加设斜撑，以控制模板变形、爆模和漏浆。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制承台厚度。

4）、为降低水化热，选用低热或中热水泥，优化砼配比设计，选用水泥用量较小，碎石粒径较大的砼配合比，若在夏天高温天气，骨料在拌合前应洒水降温。承台砼进行一次分层浇筑，从一端向另一端分层，分层厚度为30cm，浇筑时放缓砼浇筑速度，且在下层砼初凝前浇完上层砼。砼必须振捣密实，振捣器远离预埋墩柱钢筋15cm，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼5~10cm，振捣时间一般控制在30秒以上。每一处振动完毕后要边振边徐徐提出振动棒，要避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止。若发现模板有变形、位移时，必须立即停止该部位砼浇筑，对变形或位移位置加焊角钢、拉杆、增加斜撑等方法，并观察加固后的情况，保证变形、位移不再增大时为止，确保该部位不再跑模。处理好后，对已浇筑部分加强振动，以保证已浇筑部分砼的密实度，然后在继续进行砼浇筑。对跑模严重的应请示监理工程师后，再进行处理。待砼完全初凝后，采用特殊的砼养护措施以防止裂缝产生。

(3)、系梁及墩（台）柱施工

本桥8#、9#、10#、11#、12#、28#、29#墩墩身为变截面方墩，其余桥墩均为圆柱式墩身。圆柱式墩身柱直径有φ1.5m、φ1.8m、φ2.2m三种形式，不同直径的墩身通过变截面作圆锥形过渡，同一墩间用系梁连接。桥台为轻型桥台。

2）、钢筋统一加工弯制，现场绑扎和焊接，钢筋的焊接要先进行试验，并按试验合格参数进行施焊。墩柱起点段主钢筋与桩基预埋筋在同一断面接头，搭接长度为1.5米。对墩身封顶时，应考虑下料长度变化，以免浪费钢筋。注意墩柱钢筋上下段不同直径钢筋的连接，本桥采用镦粗直螺纹的连接方式,不改变钢筋力学特性，同一截面钢筋接头数不大于总钢筋数的50%，并确保连接满足现行规范的各项要求。钢筋与模板之间设置定位钢筋，保证钢筋保护层厚度。其它构造钢筋按设计和有关技术规范要求执行，监理工程师验收合格后方可进行下一道工序。

3）、当桩基础砼达到7天强度后，应及时进行破桩、接桩，地系梁砼与接桩部分砼一起现浇。破桩高度为50~70cm，并预留8cm桩头待桩基检测合格后进行清凿，使桩头钢筋复位。地系梁底模根据地形条件采用10cm厚素砼垫层或钢模板支撑，垫层表面必须平整，钻孔桩经检测合格后，绑扎地系梁钢筋，支立模板。模板采用δ=8mm的大块钢摸，系梁与柱、系梁与桩基应配特殊节段的短段联接钢模,钢模应试拼组装,修整合格后才能用。模板及支撑要有足够的刚度、强度，确保系梁混凝土的结构尺寸及外观质量。应注意：在桩基钢筋下料时和施工系梁时，一定得先按设计要求预留出立柱钢筋的搭接长度和接头断面的布置。

4）、圆柱墩施工采用δ=8mm厚钢板加工的定型钢模，根据墩柱高度，采用WDJ齿碗扣式万能杆件搭设支架。定型钢模采用长度2m、4m、6m三种组合形式，配足4根墩柱的钢模，圆柱墩墩系梁与相邻墩柱整体现浇。根据墩柱高度，采用WDJ齿碗扣式万能杆件搭设支架。对所有加工好的模板进行除锈，并在其表面均匀地涂刷脱剂，除锈、涂刷脱模剂。模板采用现场拼装，安装要连续进行，防止处理后模板未安装时即被弄脏。用吊车将模板按设计规定位置安装，安装墩系梁底模时，模板下垫木方，并设置对口楔型脱模结构以方便脱模，相邻模板间可填软泡沫，以此保证砼接缝面光洁，并临时紧固相邻连接螺栓，用锤球检查顺桥向竖直度及横桥向坚直度后，再紧固所有螺栓。安装墩柱模板采用分节起吊组装，节间接缝严密、平顺，特别是接桩部位的模板要密封，起步段用砂浆填塞模板下缘缝隙。模板立好后，在四周用拉线支拉牢固，并用垂球挂线进行测量校正，检查模板垂直度、轴线偏位、顶面高程等。自检合格后，请监理工程师验收，合格后准备浇筑。

5）、本桥8#、9#、10#、11#、12#、28#、29#墩墩柱为变截面方墩，该类型墩柱施工难度较大，质量以及安全要求高，本桥采取翻模结合人工搭设脚手架和设置操作平台的施工工艺完成。

、模板由两节大块模板(采用δ=8mm钢模板)与支架、钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。每大节模板高度为4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数。 模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用φ20m圆钢。横纵方向模板之间设φ22mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。模板设模板刚度加强架，以控制模板变形。

、兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，在待灌节段的混凝土顶面与待绑扎钢筋的顶部基本设置操作平台。按设计要求绑扎钢筋后进行检查，绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部采取临时固定措施，以防钢筋倾斜。 、根据墩身中心线放出立模边线，墩柱模板在桩基顶的立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺抄平，待砂浆硬化后即可立模。 模板用吊车吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕，模板安装后上拉筋。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸，若误差超标要调整，直至符合标准。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。 、墩身第一段混凝土浇筑完成后，将第二节模板支立于第一节段模板上。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用吊车或者手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至桩基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模→清理模板→翻升模板→组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。

6)、桥台台帽施工时，根据具体的地形情况，采用挖掘机配合人工进行开挖基坑或者搭设支架的形式进行施工。在支架顶于模板底之间搭设15×15cm方木，并设置对口楔型脱模结构，然后在方木上安装台帽模板，台帽模板δ=8mm厚钢板加工的定型钢模，以保证台帽外观质量和台帽底有足够厚度的紧密砼。钢筋在钢筋棚制作弯制成型，现场绑扎台帽钢筋。桥台墙背施工时，予埋好搭板锚固钢筋。采用透水性能好的砂砾石材料回填，分层摊铺分层夯实。每层填料的松铺厚度不大于15cm，分层检查压实度。压路机无法压到的边角地区，改用冲击夯或液压振动夯来填补压路机的不足，保证台背的压实度。台背回填好后，先不施工搭板，待经过一定沉降期后再施工（一般台背回填后，经过一个雨季，或半年以上）。

7)、系梁及墩（台）柱砼由砼拌合站统一拌合，混凝土罐车输送，根据墩柱、系梁的设计高程和所处于的位置，采用混凝土输送泵或者吊车吊运灌注混凝土，串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。 为确保施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，要求现场人员必须对砼的每一环节的施工控制，严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行。

砼拌制前，对配料系统进行计量标定，称量误差应符合规范要求。浇筑前应对模板、钢筋、

预埋件进行检查，同时检查已浇筑砼顶面是否有碴、异物等，检验合格后经监理工程师签证后方可开盘。浇筑墩柱砼时，由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。砼分层厚度不大于0.3m，且在下层砼初凝前浇完上层砼。砼必须振捣密

实，振捣器远离预埋件15cm，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼5~10cm，振捣时间一般控制在30秒以上。每一处振动完毕后要边振边徐徐提出振动棒，要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是

砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑过程中，若发现模板有变形、位移时，必须立即停止该部位砼浇筑，对变形或位移位置加焊角钢、拉杆等方法，并观察加固后的情况，保证变形、位移不再增大时为止，确保该部位不再跑模。处理好后，对已浇筑部分加强振动，以保证已浇筑部分砼的密实度，然后在继续进行砼浇筑。对跑模严重的应请示监理工程师后，再进行处理。

砼浇筑应连续进行，如因故停歇，时间超过初凝时间时，表面应按施工缝处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上涂刷同级水泥

浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。

7)、对于地系梁、横系梁、台帽及背墙，当砼强度达到3MPa时，方可开始拆除侧模，当砼强度达到设计的70%时，方可撤除底模。砼养护采用塑料薄膜覆盖或者24小时不间断喷淋方

桥墩柱、系梁施工工艺流程图

式，始终保持模板及砼表面湿润，防止出现干缩裂缝，拆模后养护时间不得少于7天。对冬季施工，当气温低于5℃时，应采用蒸汽或热水养护，同时其外覆盖麻袋，外包彩条布。对于墩柱，当砼强度达到3MPa时，方可开始拆除定型钢模，并及时用草帘或塑料薄膜覆盖养护。

1)、对于单幅式盖梁，墩柱施工时，在墩顶面以下80cm处预留两个φ120mm孔（每根柱

上一个孔），在孔中插入φ100mmA3钢棒，在钢棒上架立I40 c工字钢（每边一根），两工字钢之间用拉杆固定，固定好后在其上铺设20cm×20cm方木（间距为1米）和对口楔，对口楔的作用是对底模标高进行任意调整以及浇灌后便于底模脱模。盖梁边模板采用φ16mm钢筋作拉杆，用方木和［12槽钢加固。半幅式盖梁承重支架设计如上图所示。此盖梁施工支架安全可靠，节约人力、物力，缩短施工周期，能加快工程进度。模板拆除后，采用跟墩柱同标号的微膨胀砼或高标号水泥浆封堵钢棒孔，一定强度后，将墩柱表面打磨光洁。

2)、盖梁底模和侧模均采用δ=8mm厚的大块钢模加工，并要求面积不小于2m2。加工时要

控制好平面尺寸及平整度。底模考虑承重工字钢的挠度，应按计算设置预拱度。对所有加工好

的模板进行除锈，并在其表面均匀地涂刷脱模剂。除锈、安装要连续进行，防止处理后模板未安装时即被弄脏。安装模板时，模板接缝不大于1mm，接缝处相邻两模板高差小于1mm，模板平整度小于2mm，以确保墩身的外观质量。用吊车将模板按设计规定位置安装，自检合格后，请监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。

3)、盖梁钢筋骨架在地上绑扎成型后，用吊车就位。在钢筋骨架就位前，应仔细清除墩柱头浮浆、凿毛接触面并冲洗干净。为保证保护层厚度，骨架底部及侧面要绑扎砂浆垫块。钢筋同一断面内接头数不大于总钢筋数的50%，主筋采用搭头双面焊，其它结构构造钢筋按有关技术规范要求执行。钢筋的加工及安装偏差必须满足设计规范要求，并经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序。

4)、砼由砼拌合站统一拌合，搅拌砼运输车运输。根据盖梁顶的设计高程和所处于的位置，采用混凝土输送泵或者吊车吊运灌注混凝土，插入式振捣器振捣的施工方法。为确保施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼的每一环节的施工控制，严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行。要求现场人员必须对砼拌合、浇筑振捣至养护整个施工过程实行有效监控。盖梁砼的浇筑工艺、质量控制、养生方法、模板和支架的拆卸要求与系梁相同。

单幅盖梁施工工艺流程图

整幅盖梁施工工艺流程图

束张拉顺序为N3→N1→N2，张拉时两端对称张拉，整幅式盖梁的模板制作安装、钢筋加工及安装、砼浇筑工艺、质量控制、养生方法、模板拆卸，与半幅式盖梁施工相同。整幅式盖梁承重支架设计如下图所示。

在主线K144+241.15~K144+495.75段建立预制场，台座地基用土工机械找平，压路机反复碾压处理，以防台座下沉，靠近梁端部位的台座基础进行特别加固。台座采用30cm厚的钢筋混凝土，台座表面打磨光滑平整，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm。台座顶面用水平仪找平，高差控制在±5mm。根据模板设计图纸，在台身预留模板底横向拉杆孔，并在T梁底安放支座位置附近所对应的台座位置处预留出活动块以便梁体起吊。台座宽度根据T梁的底宽确定,台座顶边用角钢（型号:40×40×4）镶边，以保证台座断面尺寸和线形。在台座两端顶面用型钢设计成活动钢板来调整梁底纵坡。本桥25mT梁为225片，40mT梁154片。预制场设75T移梁龙门吊2套，设模板安装及拆除龙门吊1套，25m T梁模板边板2套，中板3套；40m T梁模板边板2套，中板3套；30m T梁模板边板2套，中板3套。本预制场同时承担中卡2号特大桥、中卡1号大桥、圆根村1号大桥的T梁预制工作，预制场布置详见《预制场平面布置示意图》。

T梁模板结构示意图

(2)、模板加工、装拆

T梁模板采用定型钢模，翼缘板采用可调节式，便于调整T梁顶横坡。模板结构见上图《T梁模板结构示意图》。T梁侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，其长度为梁体横隔板的节间距离。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模用穿过台座的拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差应符合设计及施工技术规范要求。

（3）、钢筋加工及绑扎

1)、钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量，根据连接方式计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋按1：1的大样弯曲，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。

首先在台座上画好钢筋间距，以控制布筋尺寸，然后绑扎梁底纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。

砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎。垫块要内实外美，厚度、强度应符合设计要求。

安装波纹管道，对定位网钢筋、螺旋筋、锚具安装等进行检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。

1)、砼浇筑前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。

砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《公路桥涵施工技术规范》要求。在拌和过程中，注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。

砼拌和后运输采用两种方式：、用砼输送车到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模，并控制砼入模速度防止钢筋变形，且砼在初凝之前浇注完毕。、用混凝土输送泵直接输送入模。

砼采用连续灌注法，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。

T梁振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒组结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1.0~2.0米。浇注T梁马蹄部位砼时，以附着式振捣器为主，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般不小于1分钟。上翼缘板砼及腹板上部砼可用插入式振捣器振捣密实，由专人收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。

在砼浇注过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。

在砼浇注完毕后，应静置1~2小时，先用麻袋，草帘等物覆盖砼顶面，然后浇水养护，养护期始终保持砼充分湿润。当气温底于5℃时，采用蒸汽、热水或者其它特殊方式养生。

张拉设备在首次使用前或使用期超过或修理后都应进行校验，校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。

3)、预施应力前准备工作

、测试砼强度：T梁砼强度达到设计要求90%,才允许施加预应力。

、清洗预应力筋孔道，用清孔器清除孔道口杂物及锚板的水泥浆和油污。

、测定有关数据：张拉前对下列数据进行测定：控制张拉时的伸长值，持荷时间应力变化值，钢绞线最大、最小伸长值，油表与千斤顶标定配套应力表。

4)、预应力筋张拉方法

预应力张拉采用伸长量与控制张拉力双控的方法进行质量控制，以设计图纸上的计算公式来计算预应力钢绞线的实际伸长值。

张拉控制力下的单根钢绞线理论伸长值计算：

、25mT梁预应力筋的张拉顺序：梁体混凝土强度达到90%且龄期达到7天方可张拉预应力钢束，张拉顺序为N1→N3→N2。张拉完成后24小时内必须进行孔道压浆，然后可以移梁。

、40mT梁预应力筋的张拉顺序：梁体混凝土强度达到90%且龄期达到7天方可张拉预应力钢束，张拉顺序为N1→N2→N5→N3→N4。张拉完成后24小时内必须进行孔道压浆，然后可以移梁。

0→10%σk→105%σk（持荷2分钟）记录伸长量→回油→锚固。

7)、安全操作注意事项

、与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。

、张拉时，千斤顶后面不得站人，以防锚具弹出伤人。

、高压油泵有不正常情况时，应立即停机检查。

、已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防退锚。

、为防止侧偏，T梁预应力钢束采用分级张拉。

、割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。

、封锚：锚塞周围的钢绞线间隙应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

、冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内水份及杂物，保证孔道畅通干燥。

、压浆顺序：自下而上，逐个进行。

、浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅动水泥浆。

、浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。

、按设计要求绑扎端部钢筋网。

、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。

、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。

、混凝土终凝后浇水养护，脱模后继续浇水养护。

待压浆体强度达到规定强度后，即可吊梁，T梁起吊采用移梁龙门吊，吊梁时吊具兜住梁底，用运梁拖车将T梁运至双导梁架桥机内吊装。安装T梁前，将已架好的前跨梁的横隔板焊接，使各T梁联接成整体后，在梁体上铺设枕木和轨道，架桥机再纵向移至前跨安装T梁。《T梁无轨运输方案》附后。

、在路基上拼装双导梁架桥机；

、将导梁架纵移至待架孔，安装前支腿；

、将T梁依次送入双导梁架桥机内，并挂上起重滑车，两端同时起吊；

、将T梁纵移至安装跨；

、将梁在墩顶横移到位；

预应力T梁预制施工工艺框图

．将梁临时固定，同时焊接翼板上的连接钢筋；

安装前对全桥进行贯通测量，内容包括：各墩台的跨度及轴线的检核，支座垫石位置及高程检核。

、墩台轴线偏位允许值:10mm。

、支座垫石顶面高程偏差:±2mm。

、墩台间的跨径偏差:±20mm。否则应做调整。

、起吊时，梁体两端应平衡上升，横移同步。

、索具的安全系数不小于5倍。

、捆梁钢丝绳与梁棱角处应设内方外圆的钢索鞍。钢丝绳应经常涂油保养并检查；

、每片就位后，做好防倾倒处理并及时与相邻梁片焊接。

、对施工的详细情况，作好全面记录，并用统一的表格形式将架梁日期、技术情况等认真填写。

、在安装过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之始终处于完好状态。

、梁体惯性大，为了安全需设一台8吨制动卷扬机。

、吊装绳与梁接触处需夹垫硬木板以防损伤梁体。

、梁在墩顶横移过程中，两端的移动速度要保持一致。

、架桥机及运梁车在已架好的梁上通过时轨道枕木下铺设石碴，扩散轮位压力至3片25mT梁。

首先测设桥面高程控制网, 然后在施工过程中用水准仪现场监测，精确控制。高程控制点间距1.5米，呈梅花型布置。

、桥面混凝土浇筑时温度须不超过26℃。当浇注砼时由于气温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0.5kg/m2时，不应在桥面或其它暴露的板式结构上浇筑混凝土。

)、由于自然条件而使蒸发率过大时，采用经过监理工程师批准的措施将浇筑蒸发率有效地降低到每小时0.5kg/m2以下，其措施为：

a、建造防风设施或围盖设施以有效地降低浇筑区的风速，防风或围盖设施经监理工程师批准后才能施工。其结构设计应对已有的脚手架或支架工程是安全的，无不利荷载或振动。

b、在施工区有上风处设固定喷雾设施以有效地增加浇筑区的相对湿度。喷雾用水应符合设计和规范要求。

c、按规范要求降低混凝土温度。

3）、混凝土铺装厚度控制

最大厚度按规范及设计文件提供的允许最大值控制。允许偏差值按+10mm控制。

、混凝土振捣采用插入式振捣棒及平板式振捣器捣固密实, 振动梁振捣平整，铝合金方钢初平，木抹子压实、提浆，铁抹子收面。

、凝土初凝前，进行二次收浆，拉毛器拉毛。

混凝土初凝后及时洒水养护，覆盖塑料薄膜及帆布保水、保温，缩小混凝土表面和混凝土内部的温差，避免混凝土表面开裂。

6)、桥面铺装时，先预留伸缩缝处预留槽，待砼桥面现浇施工完成后，再施工伸缩缝。桥面铺装混凝土达到设计强度后，施做防水层，以便铺装沥青混凝土面层。

(10)、其它附属设施施工

防撞护栏采用现浇，模板采用定型钢模，模板要有足够的强度，表面光滑，保证砼表面光洁，棱角完整，颜色一致。

、伸缩缝预留槽采用桥面同强度混凝土，施工中要严格按设计配合比控制质量。为保证伸缩缝处路面的平整度，伸缩缝施工宜在沥青路面施工完成后进行。铺筑沥青路面时，先在伸缩缝处回填水泥稳定土，待沥青路面铺筑完成后，用混凝土锯缝机将伸缩缝锯开，清除伸缩缝处的沥青和填料，冲洗干净，安装伸缩缝，浇筑预留槽混凝土。

、桥台台帽上伸缩缝预埋锚固筋要定位正确、锚固牢靠，防止错位、漏筋。

)、桥台台背墙顶面标高不得高出设计标高。

台背回填渗水土，分层夯实，分层厚度不大于15cm，压实度大于96%。压实机械采用2T小型振动式压路机，对边缘部位，人工配合夯实。

、桥头搭板在路基填筑完成并充分稳定后，经监理工程师批准方可施工。

、搭板基面须平整，垫层必须密实，垫层可采用与路面基层相同的半刚性材料填筑和压实。严格控制搭板顶面标高，以确保搭板顶面的路面厚度。

、为防止交工后路基沉降使搭板底面脱空导致搭板断裂或沉陷，按图纸要求和监理工程师指示，在每幅搭板两侧预留一定数量的压浆孔，以便于日后压浆填实搭板基底。

六、施工进度计划（另附）

核工业华南建设工程集团公司雅泸高速公路C19标项目经理部进行工程质量管理， 总公司任命刘开深为项目经理，王建国为项目常务副经理，郑杰为总工程师，履行质量管理职责，进行质量管理工作，保证工程的质量得到有效的控制。

(2)、以项目经理为直接责任人，以保证质量体系的有效运转，对本桥质量终身负责。

(3)、实行质量奖惩制度。

(4)、实行一票否决制 ，质检工程师如发现质量问题或质量隐患，有权责令返工，或质量整改，任何人不得干涉或拒绝。

(5)、实行岗位质量责任制度

吉林省建制镇生活污水处理厂评价导则.pdf建立以项目经理、总工、质检工程师、工程队长、现场工程师、试验、测量操作手的一系列质量责任制度。

(6)、建立健全质量自检制度，班组自检、质检工程师检查、监理工程师检查。

(7)、建立健全材料管理制度。

(8)、实行持证上岗制度。

(9)、实行建设项目挂牌公示制度。

材料购买由项目部试验室和驻地监理组材料工程师共同取样试验，购买合格样品生产厂家的合格产品。

（2）、对进场的材料试验

进场材料按设计及施工规范规定和管理办法JSH 2014-1025 远海区域水运工程计价暂行办法，分批分次进行抽检，试验合格后方可使用。

钢材、水泥、外加剂，必须堆放在储存仓库内，水泥、外加剂仓库必须有防潮措施。所有材料按规格品种，分开堆放，不得混堆，并设置标识、标牌，注明生产厂家，规定及用途。