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广州港南沙港区一期工程下游护岸工程（中段）工程施工组织设计

目 录

1. 第1章　编制依据 1

GB／T 38599-2020 安全阀与爆破片安全装置的组合2. 第2章 工程概况 2

3. 第3章 工程特点及技术关键分析 9

4. 第4章　施工总平面布置及临设 11

5. 第5章 主要分项工程施工方法 19

6. 第6章　施工进度计划 81

7. 第7章 工程质量保证措施 86

8. 第8章 施工技术与质量管理计划 100

9. 第9章 工程安全保证措施 102

10. 第10章 文明施工与环境保护措施 114

11. 第11章 劳动力使用计划 121

12. 第12章 船舶机械设备使用计划 124

13. 第13章 主要工程材料使用计划 127

14. 第14章. 施工用电安全措施设计 129

1. 中交第四航务工程勘察设计院设计的《广州港南沙港区一期工程下游围堰吹填工程》施工图；

2.广州港南沙港区一期下游围堰吹填工程岸壁施工图设计说明及施工技术要求

3. 《水运工程测量规范》(JTJ203－2001)

4.《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221－98)

5.《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221－98)局部修订

6.《重力式码头设计与施工规范》(JTJ290－98)

7.《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268－96)

8.《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269－96)

11.《疏竣工程质量检验评定标准》

本工程位于广东省广州市龙穴垦区内，与3＃、4＃泊位成172.7°角向南顺延。

广州港南沙港区一期工程下游围堰吹填工程（中段）岸线长度700米，围堰结构采用沉箱重力式结构，沉箱长17.84m，底宽15m（顶宽14m，底部带1m宽前趾），高18.9m，单个沉箱重2237t，沉箱下部为抛石基床，沉箱后侧为抛石减压棱体和倒滤层，棱体后回填中细砂。

3.2质量方针：质量使我局的生命，优良的工程质量使我局永恒的追求。

3.3 本工程的总工期为408日历天，开工日期为2004年10月28日。

5.1.1 气象要素根据周边的气象站资料整理，主要测站的名称及位置如下：

此外，还考虑了1997年9月出版的《广州国土资源地图集》

多年平均气温 22.0 ℃（番禺气象站为22.9℃）

极端最高气温 38.2 ℃（出现于1994年7月2日）

极端最低气温 38.2 ℃（出现于1957年2月11日）

历年平均日最高气温≥ 30 ℃日数为131.8天（中山站为115.4天）

历年平均日最高气温≥ 35 ℃日数为4.9天（中山站为2.1天）

多年平均降雨量 1774.1mm

历年最大年降雨量 2394.9mm

历年最小年降雨量 972.2mm

最长连续降雨量 481.3mm

最大日降雨量 367.8mm

多年日降雨量≥10mm日数为46.9天

多年日降雨量≥25mm日数为21.0天

多年日降雨量≥50mm日数为7.7天

历年最大年降雨量：2652.8mm（1965年）

历年最小年降雨量：1030.1mm（1963年）

最大一日雨量：255.6mm（1981年）

最大一小时雨量：90.2mm（1979年）

最大十分钟雨量：30.4mm（1973年）

各级雨量的降雨天数如下：

各站日降雨量≥50 mm的日数

东莞站的常风向为E，频率为13%，次常风向为NE、ENE，各占频率为S和N向9%，各无风和风向不定的频率占15%。

赤湾站的常风向为E向，频率为23.38%，其次为SE向，频率为14.23%，再其次为N向，频率为12.36%。该站的强风向为SE向，其次为E向。

中山站的常风向为N，频率为13%，其次为S向，频率为9%，无风和风向不定的频率占24%。常风向也是强风向，实测定时最大风速25m/s，风向SE。

各站大风日数（≥8级）

≥6级的天数为：赤湾42天；广州66.8天。港址处大于6级风的天数为35天。

中山站、赤湾站及东莞站三地的常风向不同，该工程港址处离赤湾站较近，两地均较为开阔，认为港址处的常风向和强风向为偏NE～E向。

冬季在冷空气的影响下，虽然风力较台风为小，但其持续时间较长，风力也比较稳定，规律性也较强。

港址处无实测潮位资料，有关水位特征值采用上游7公里的舢板洲潮位站数据统计计算。

舢板洲的潮性系数（HK1＋H01）/HM2＝1.15，潮汐属不正规半日混合潮，每日出现两次高潮和两次低潮，但有日不等现象。

5.2.1.2 基面关系

根据原“三部局”1975年审定的各开放港口有关深度基准面的通知，舢板洲的理论最低潮面与其他基面的关系见下页图。

基面关系示意图

5.2.1.3 潮位特征值

历年最高潮位：4.65m（1983.9.9）

历年最低潮位：0.10m

平均海平面：1.90m

平均高潮位：2.63m

平均低潮位：1.03m

平均涨潮历时：5时49分

平均落潮历时：6时43分

5.2.1.4 设计水位

根据1974年潮位资料统计

设计高水位（高潮10%）：3.24m

设计低水位（低潮90%）：0.53m

5.2.1.5 极端水位

极端高水位（50年一遇）：4.65m

5.2.1.6 乘潮水位和施工水位

高潮乘潮水位（单位：米）

低潮施工水位（单位：米）

5.2.1.7 台风增水

港址处设计高水位条件下波浪要素表

港址处设计低水位条件下波浪要素表

根据钻探资料，本地区揭露的地层土质分别为：淤泥、粘土～粉质粘土、粉质粘土、淤泥质土、中细砂、粉质粘土、中砂（粗砂、砾砂）、粉细砂、粗砂（砾砂、中砂）、黑云母石英片岩等。沉箱块石基床持力层为中砂（粗砂、砾砂）层。

第3章 工程特点及技术关键分析

第1节 工程特点分析

1.本工程的工程量较大，工期紧迫，施工中需认真做好人力、设备等资源的配置和组织工作，我公司刚刚竣工的一期工程的所有资源均可立即投入到本工程，具有较大优势。

2.本工程石料用量很大，陆运距离与水运距离都比较远。解决材料的运输、施工用水、用电等问题是工程的关键点之一。

3.本工程所在地区普遍存在一层浮泥，对沉箱的稳定和潜水整平的影响较大，所以必须采用绞吸式挖泥船改装后（拆除绞刀，用软管接长吸管）将淤泥吸净。

4.本工程所需的大型施工船舶避风港较远，而现场没有提供大型施工船舶停靠的地点，因此需认真落实防台防风等预防措施。

5.根据目前的工程进展情况，现场陆域临建设施与后方吹填施工相互关联，特别在施工前期，做好组织协调工作至关重要。

7.我公司在东莞设有专门的预制场，已在广州港南沙港区一期码头工程1＃、2＃泊位水工结构工程沉箱的预制中得到了较好的应用，目前预制场整修已毕，具备立即预制沉箱的条件，以保证沉箱安装如期开工。

8．沉箱内填料或棱体抛填作业时，施工船舶容易与沉箱（顶部预留钢筋）相碰，需制定相应的措施，防止船舶与沉箱发生碰撞，做好成品保护工作。

第2节 关键技术措施

1.防止基槽回淤的措施

本工程区域基槽回淤较严重，根据在广州港南沙港区一期工程1＃、2＃泊位码头水工结构工程施工中的经验，为防止基槽回淤，需要采取如下措施。

1.1 基槽开挖后及时进行基床抛石、夯实等作业。

1.2 基床抛石前检验基槽回淤情况，若不符合要求，根据回淤情况可采用绞吸式挖泥改装后（拆除绞刀，用软管接长吸管）船进行清除。

1.3 沉箱安装前检查基床顶部的回淤情况，若不符合要求则用绞吸式挖泥船改装后（拆除绞刀，用软管接长吸管）进行清除。

1.4 棱体及回填砂施工前检验基底回淤情况，若不符合要求，根据回淤情况可采用绞吸式挖泥船改装后（拆除绞刀，用软管接长吸管）进行清除。

2. 基床抛石与爆夯

2.1 根据基床厚度，基床抛石分粗抛和补抛。粗抛采用开体驳进行，补抛采用舱驳+挖掘机的工艺抛填。

2.3 基床较厚处要分层爆夯。正式施工前先进行爆夯试验，爆夯试验段选在具有代表性的部位进行。

2.4 爆夯作业时加强安全管理，采取相应的防护措施。

3.1 沉箱回填施工采用带皮带机的自航舱驳抛填，用测深水砣控制水深。

3.2沉箱内回填时，各格仓要分层同步均匀抛填，抛填过程中，要及时利用水砣测出抛填高度，控制好各舱格填料回填的高差满足设计要求，并保证抛填标高要求。

3.3 沉箱内填料作业时，施工船舶容易与沉箱相碰，需制定相应的措施，防止船舶与沉箱发生碰撞，做好成品保护工作。

第4章　　施工总平面布置及临设

1.1 沉箱预制台座：20ｍ×20ｍ/个，共8个。可预制2600ｔ以内，平面尺寸20ｍ×20ｍ以内的沉箱或大型砼预制构件，年预制能力120个。

砼搅拌站两座：各配置1台1m3 的强制式砼搅拌机和一套60 m3/h的配料系统，

每座搅拌站配置2个150吨储灰罐，供应沉箱预制及其它预制件砼浇注； 年混凝土供应能力15万方。

设置砼搅拌车5台、砼泵车1台。

砂石料堆场分为大石、小石和中砂三个区域，总面积3089m2，原地面平整碾压现浇C20混凝土150厚，合计砼浇注量463.35m3。区域之间用浆砌石挡土墙分隔，浆砌石共880m3。

在预制场内设试验室一座，配置相应试验设备，承担预制场现场施工试验和检验。

在拌和站附近设300m3蓄水池一座。水池侧墙为砌石基础（浆砌石35m3），砌砖墙体（18m3）；水池地板为现浇15cm厚C20砼（40m3）；水池内壁为防水砂浆抹面（350m2）。

1.8 预制场设100t地磅1座。

2.2 沉箱纵移区：20ｍ×163ｍ，两列纵移道，长163m；每座平台两列横移道，长40m。

2.3 沉箱横移车一套，纵移车一套，横移和纵移顶推系统一套。

2.4 沉箱出运3000t举力半潜驳一艘，拖轮2艘。

主要有材料库、钢筋原材存放场及加工车间、木工车间、机务车间等。

包括办公室及会议室、职工宿舍、职工食堂、浴室、卫生间设施。

生产及生活日用水量为120吨；用电容量为400KVA。

2.　施工现场临时设施布置计划

当陆域提供一定的范围后，施工道路设在开挖线以外。路宽5米，长约800米，在已吹填完成的陆域上铺50cm厚碎石或二片石，用12t压路机碾压密实即可。

采用当地的自来水，用水管接至现场。

在施工现场，建设淡水蓄水池一座，容量为200m3，其结构形式为侧墙砌石基础（浆砌石35m3），砌砖墙体（18m3）；水池地板为现浇15cm厚C20砼（40m3）；水池内壁为防水砂浆抹面（350m2）。主要供应混凝土拌和、养护等施工用水。

采用业主提供的电源，设320KVA变压器一座；设120kw柴油发电机1台，用于水上施工时夜间照明。

2.4.1放在一期工程预留堆场处（靠近拟建护岸附近，由业主指定或提供），占地约3000m2。

2.4.2 现场营地内，设置办公室400m2，试验站60m2，职工宿舍1200m2，仓库60m2，为了便于搬迁移动，全部采用装配式活动板房。此外，还需搭设简易食堂、浴室、厕所等120m2。

2.4.3 在现场营地内，设置流动机械存放场300m2，原土整平碾压后浇筑砼地坪，地坪采用c15砼浇厚15cm。

2.5 现场混凝土搅拌站

2.5.1 为了满足现场混凝土浇注的要求，在现场营地内，设置简易混凝土拌和站一座。配置2台0.75m3 的强制式砼搅拌机和一套40 m3/h的配料系统。

2.5.2 在混凝土拌和站附近，设置砂石料存放场，占地面积为1200m2，原土用推土机推平后，振动压路机碾压即可。

2.5.3 在拌和站附近搭设水泥棚一座，用于储存水泥，储存能力200t；并用枕木、木板搭设一简易水泥存放平台，并用扇布覆盖水泥。

在现场陆域设一座块石存放场。占地面积100m×80m＝8000m2,原土碾压即可。

根据业主给定的测量控制点，在陆域设置施工期间固定测量平台和临时测量平台各6个，采用1.5m×1.5m×1.2m的浆砌石结构。此外，随着护岸背后回填的逐渐延伸，在袋装砂围堰的顶部每隔150m设一施工临时测量平台，设平面控制点和高程控制点。

施工初期延后方围堰边，每100m左右，设置系缆设施一组。其形式为P50钢轨埋地1.5m深，连接一钢丝绳露出地面，以供施工船舶陆上系缆之用。

2.9 沉降位移观测点

护岸前方设沉降位移观测点6个。护岸前沿沉降位移观测点由沉箱开始，随施工面的上升，用φ30的圆钢向上引出；护岸陆域沉降位移观测点用沉降盘，根据不同结构特性，共设置12个，沉降杆采用φ100钢管，底盘采用钢板并用δ10钢板和[12槽钢焊接而成。

在施工现场水域打设钢管桩，要求牢固，在钢管上设验潮水尺并连接牢固。

2.11 水上锚系设施

在护岸前沿线两侧各100m的位置，每隔80m左右设置一对流动系缆浮鼓。浮鼓为钢板焊制而成，底部用钢丝绳连接一个砼坠块（20t），用65t履带吊上方驳沉放，共设6个，以供施工船舶水上系缆之用。

2.12 半潜驳下潜坑

为了避免施工干扰，防止夜间其他船只误入施工水域而发生危险，在护岸轴线以外200～300m处，设置一排水上警戒灯浮。灯浮由钢结构浮鼓、钢结构灯架、三色灯、锚链和混凝土坠块构成，共需设置4个。

2.15施工船舶临时停靠地及避风地点

施工船舶临时停靠地及避风地点设在虎门大桥上游处。

第5章 主要分项工程施工方法

［1］. 工程施工总流程

1.3 基槽底宽：分别为27m、29m、31m、33m、37m、41m、43m、42.2m。

2.1 确定科学合理的分层开挖标高和船舶平面布置，不同基底标高过渡段必须顺接，严格控制基槽超宽和不必要的超深。

2.3 选择一艘13m3抓斗式挖泥船配备2艘1000m3开体泥驳、1艘294kw拖轮承担挖泥施工任务。

4.施工船舶配置和作业效率

4.1 拟选用的挖泥船主要技术性能见下表

4.2 辅助船舶配置见下表

4.3 本工程使用的现场测量与检测主要设备见下表

4.4 施工进度安排及施工强度

计划开工时间：2004年12月28日，至2005年8月28日完成。

施工强度580747m3/8月=72593m3/月。

4.5 工效分析及船机配备

基槽挖泥总工程量580747m3,采用1艘13m3抓斗船，月挖泥370m3/h×6h/班×3班/天×20天/月＝133200m3。计划要求月挖泥72593m3，实际挖泥能力大于计划挖泥量,满足施工船机配备要求。

5.测量控制及施工船舶上GPS的配置

5.1.1 建立GPS基准站和GPS测量系统相对坐标系，对挖泥施工进行总体测量控制，选用GPS测量系统挖泥控制软件（详见第6章施工测量）。

5.1.2 建立挖泥平面网格

按挖泥平面分区，并依据船舶的工作性能(每一船地)在每一挖泥施工区纵横向分条形成大网格并标明里程，之后在每个大网格里，依据抓斗的张口尺寸再进行纵横向分条形成小网格，每个小网格就代表抓斗张口尺寸。

把已经分好网格的全部挖泥区位置图连同基槽设计轮廓线一起输入电脑，用于挖泥施工。在具体挖泥施工时准确控制抓斗对准相应的小网格依次施工。

5.2 船舶上GPS的配置

抓斗船施工的平面控制采用GPS全球定位系统和我局自行研制开发的《挖泥船电子图形控制系统》，实时电脑屏幕显示并监测平面开挖位置；深度控制采用现场实施验潮和船舶定深控制系统，根据实际分层开挖深度和当时潮位控制船舶桥梁或下斗的下放深度来控制挖深。

在抓斗式挖泥船上配置2套GPS和1套双频GPS全站仪测量系统，GPS接收机天线设置在船艏、船艉及抓斗扒杆顶部，用以控制船的姿态及抓斗准确位置，电脑显示器设置在操作室内，以便随时和直观的监控抓泥位置并方便指挥船舶的移位。

6.1 系缆浮鼓的设置

在护岸轴线两侧设置两列系缆浮鼓,浮鼓间距为100米，浮鼓下设20t锚块。系缆浮鼓专门用于海上施工作业船舶的系缆，并随挖泥施工的进程布置。

6.2 挖泥船的粗定位

挖泥船由锚地驶入施工现场水域，利用事先设置的导标进行粗定位。在挖泥船操作室里的电脑显示屏上看到挖泥船进入拟施工区后，立即抛船艏及船艉八字缆系在已经设置的合适的系缆浮鼓上。

6.3 挖泥船准确定位

挖泥船粗定位完成后，通过电脑显示屏，由操作手指挥，对挖泥船进行准确定位，把挖泥船准确定位在拟施工区的具体挖泥地点，并系紧各条缆绳，方可进行挖泥作业。

挖泥船驻位完成后，根据建立好的施工区域小网格，对挖泥进行定位，每一抓的位置对应于每一小网格，按分区、按船地依次施工。一抓挖泥完成后，由船舶操作室内的操作手根据电脑屏幕显示对下一抓挖泥进行定位施工；每一船地（即挖泥船的一次驻位）挖泥完成后，由船舶操作室内的操作手根据电脑屏幕显示指挥移船，进行下一船地施工，依此类推。

基槽挖泥采用分区分层开挖，根据不同的地质条件确定分层厚度。每区段的挖泥底标高不同，挖泥前做好各区域挖泥标高表格，交给各挖泥操作手，以便挖泥施工时的核对和控制。挖泥作业过程中的挖深控制详见第6章施工测量。

挖泥施工前把建立好的总挖泥施工区域网格图和各区段挖泥网格图交给挖泥操作手，挖泥操作手必需随时在网格图上标明完成区域的位置等挖泥情况，在网格图上做好详细的施工记录，以便于每作业班交接作业和防止漏挖及重复施工。

7.1 水深测量采用DGPS平面定位，回声测深仪结合测深水砣测水深，计算机处理数据，绘图机联机绘图。

7.2 陆域测量使用全站仪定位，高程测量采用水准仪。

7.3 抓斗船挖基槽时按规范和标准进行测量验收。采用的测量船由双频GPS全站仪与数字化自动回声测深系统结合测深水砣进行测量，并采用软件实现高精度的数据同步，取5米一个断面2米一个点电脑自动绘制测量图，具体方法和步骤详见第6章施工测量。

按设计要求和规范规定,挖泥质量检验标准和方法如下:

［3］.基床抛石/基床前抛石、砂

抛填工程测量主要是水下测量，根据施工控制网完成平面控制和高程控制。

3.2 抛填主要施工工艺

基床抛填及基床前抛砂工程主要采用2种施工工艺，根据石料规格、水深部位不同确定相应的施工工艺，基床粗抛采用开体驳；基床补抛、基床前抛砂采用300～500m3的自航抛石铁驳船。

本工程选用1000m3自航开体驳，该工艺共需抛填基床块石283400m3。

长：67.8m、宽：14m、型深：4.6m

满载吃水：3.7m、空载吃水：1.5m

石仓尺寸：31.2×10.4m，石仓容积：1000m3

开体驳适用断面工程量大，施工强度高的抛石工程，抛石精度较低，船舶吃水大，施工时对抛石位置水深有一定要求。本方法主要用于基床粗抛。

本工程基床补抛选用300～500m3自航铁驳船，该工艺共需抛填基床块石147038m3。

3.3.1 施工工艺Ⅰ的施工方法

（1）基床抛填石料主要采用1000m3自航开体驳抛填工艺。

（2）1000m3开体驳舱口为34×9.6m，抛填后有效长宽可达到35×12m，平均石层厚度2.5m左右。

（3）基床块石抛填使用定位船定位，开体驳停靠定位船舷侧。

（4）定位方驳顺轴线布置，采用GPS定位。从中部开始，两侧依次靠船对称抛填，断面全部抛填完成后移至下一个船位继续施工。

（5）基床抛石前，应由潜水员对基槽进行检查，如表面淤积物厚度超过规范要求应进行清理，用绞吸式挖泥船清除淤泥。实际抛填前要通过试抛测出抛填后实际断面情况，海流对抛填影响等因素。

（6）正式施工前应选择典型部位进行试抛作业（典型施工），确定水流对块石作用产生的偏移量数据，根据实际抛填料位置的测量数据进行分析总结，用于正式施工参考。

（7）用GPS结合测深仪及测深水砣对断面抛填前后进行测量，输入计算机，与设计断面进行校核，以指导补抛和校正。

3.3.2 施工工艺Ⅱ的施工方法

3.3.2.1 基床抛石采用294kw的拖轮拖带一条400t方驳定位（配带1m3反铲）、载重量300～500m3的自航抛石铁船组成抛石船组。方驳的定位采用GPS卫星定位系统，以及原先已经设立的基槽挖泥控制标志。

3.3.2.2 基床抛石前，应由潜水员对基槽进行检查，如表面淤积物厚度超过规范要求应进行清理，用绞吸式挖泥船清除淤泥。

3.3.2.3 在抛石过程中应及时用测绳测量所抛基床的顶面标高，防止抛高，基床顶面的施工标高应根据护岸基床的设计标高、基床爆夯夯沉量及基床的设计预留沉降量确定。

3.3.2.4 每一个施工作业段抛石完成之后应作好标记，防止进行下一个相临施工作业段抛填时在两作业段的相接部位超抛或漏抛。

3.3.2.5 在抛石过程中应勤对标志、勤看水位、勤测水深，防止抛高或漏抛。

3.3.2.6 根据规范要求及以往的施工经验，基床补抛完成后应由潜水员进行粗平，基床抛石完成后应及时组织验收，合格后及时组织下一道工序施工，防止基床回淤。

4. 施工进度安排及施工强度

计划开工时间：2005年1月7日，至2005年9月7日完成。

施工强度开体驳抛填：354272×0.8=283400m3/8月=35425m3/月；

铁驳抛填石：354272×0.2=70854m3/8月=8857m3/月；

铁驳抛填砂：76166m3/8月=9520m3/月；

5. 工效分析及船机配备

石料来源为中山市南朗镇石场，海上运距18km， 1000m3开体驳每天1航次，每艘日抛填1800m3,共配备2艘。每月按20日计算，开体驳月抛填能力：36000m3/月。300～500m3的自航铁驳，台班工作效率为300m3，每艘日抛石量为300m3，共配备2艘，每月按20日计算，月抛石能力：12000m3/月。实际能力大于计划量,满足施工船机配备要求。

中细砂来源为舢板舨州,该采砂场生产规模为280万m3/年，满足施工需要。基床前抛砂采用300～500m3的自航铁驳，每艘每天2航次，抛填600ｍ3，共配备1艘。每月按20日计算，月抛填能力：12000m3/月。实际能力大于计划量,满足施工船机配备要求。

施工中配备2艘1000m3开体驳、1艘720KW拖轮、1艘294kw的拖轮、1条1000t定位方驳、1条400t定位方驳、3艘载重量300～500m3的自航抛石铁船、1台1m3反铲。

6.1 严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa（不夯实基床不低于30Mpa）。

6.2 回填砂为中细砂，Φ≥28°，含泥量≤5%。

6.3 抛填分段长度要严格控制在100m以内。抛填完成后迅速进行下道工序施工附件1 华润置地工程高品质标准V2.0局部修订，避免基床回淤。

6.4 抛填过程，及时进行测量验收检查，发现超高部位，立即用专用横鸡趸抓除清理，不足低凹处及时补抛。

6.5 现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。

6.6 抛填施工试抛措施

（1）正式施工前选择典型部位进行试抛作业（典型施工），确定水流对块石作用产生的偏移量数据，根据实际抛填料位置的测量数据进行分析总结，用于正式施工参考。

（2）在施工过程经常分析石体落位偏差情况，及时作出调正。严格控制抛石偏差CJT275-2008标准下载，基床块石抛填外坡线予留宽度大约1.0m。