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市政工程施工通道专项施工方案

2#施工通道专项施工方案

2#通道施工用地范围较大，施工场地条件较好，在市政规划用地内征得一块面积约8000㎡作为施工用地，包括了明挖段用地，材料加工场，砂石料场，职工生活用地等，其他用地不可侵占。

根据现场实际调查，在原状地表中，通道地位于丘陵斜坡地貌，地形平缓GB／T 39403-2020标准下载，地形坡度小，上覆土厚度0~10.50m，下付基岩以泥质岩为主，中等风化岩体教完整，裂隙不发育，地表水易于排泄。

市政干道与2#通道间仅有两条道路可利用，第一条道路为在建中的白云路，存在交叉施工，材料运输极为困难；第二条道路为礼嘉派出所处的乡村泥泞小路，路宽3.5m，路长400m，时常有当地农民阻路，运输材料困难。

⑷地形地貌及附近构筑物

①2#施工通道位于在建中的白云路南侧，施工通道AK0+170~AK0+195段下穿正在修建中的城市次干道白云路，通道终点北侧约6.5m处为金山寺车站3#出入口。支通道终点位置为车站1#风井。通道该部位初期支护在1#风井开挖支护时需进行爆破拆除。

②拟建区原始地貌宏观上属丘陵斜坡地貌，施工通道址区地势较平缓，原为农垦区，局部地势低洼处形成地表水汇聚地。

③施工通道K0+000(明槽段起点)左侧为在建白云路绿化带，为松散的堆积体，对通道边坡施工造成不利影响，为重大安全源，需重点防护。

本场地内为丘陵斜坡原始地貌单元，场地大部分地势平缓，原为农垦区，场地内自上而下分别为第四系全新统填土层(Q4ml)、粉质粘性土(Q4el+dl)、侏罗系中统沙溪庙组(J2s)沉积岩层。

①第四系全新统人工填土(Q4ml)

素填土，紫褐色，主要由砂、泥岩岩块及粘性土等组成，碎、块石含量为30%~50%，粒径20~400mm，结构松散~稍密、稍湿。主要由城市道路施工回填所致，机械碾压回填，厚度0~8.00m，堆填时间1~2年左右。

②粉质粘性土(Q4el+dl)

粉质粘土：紫色～黄色。一般呈可塑～硬塑状，无摇振反应，干强度中等，局部高，韧性中等～高。在沿线不连续分布，厚度一般为0.40～2，局部原始谷心地段较厚，可达2.50～4。

③侏罗系中统沙溪庙组（J2s）

砂岩与砂质泥岩呈不等厚互层状，岩体裂隙不发育~较发育，呈整体块状结构，厚层状构造。施工通道暗挖段围岩均为Ⅴ级。围岩岩性为砂质泥岩，局部夹砂岩薄层，洞顶围岩厚度为2.5~20.48m。

通道沿线水文地质条件简单，仅局部原始沟心有少量上层滞水或基岩裂隙水，无地下含水层，岩体裂隙较发育，在本工程建设中基坑涌水量和坑道涌水将主要以渗水、局部为滴水形式出现，水量总体较小，可用抽水设备抽排。

⑴2#施工通道含主通道和支通道，两施工通道大体上均成东西正交，即在东侧与车站主体结构相接，主通道全长273.441m，其中AK0+000.000~AK0+037.780为填方段，AK0+037.780~AK0+086.000为明槽段，AK0+086.000~AK0+273.441为暗挖段。支通道起始里程为BK0+000.000~BK0+187.542，全长187.542m，与主通道相交于AK0+117.004处，整段均为暗挖隧道。

⑵施工主通道路面设计高程为301.991～329.000m，相对高差27.009m，最大纵向坡率为11.949％；支主通道路面设计高程为为295.054～317.235m，相对高差22.181m，最大纵向坡率为13.00％。两施工通道暗挖段除在连接处设置一错车道外，均在其它位置再设置一个错车道，通道各断面均不施作二次衬砌。

⑶施工主通道AK0+170.000~AK0+195.000段下穿正在修建中的城市次干道白云路，通道终点北侧约6.5m处为金山寺车站3号出入口。支通道终点位置为车站1号风井，通道该部位初期支护在1号风井开挖支护时需进行爆破拆除。施工主通道和支通道作为临时工程，在金山寺车站主体工程完工后应根据需要进行回填封堵，或在原来基础上增加二次衬砌施工。

2#施工通道平面位置图

⑴施工期间各施工工况均应有详细、完整、可靠的量测数据。

⑵施工中加强监控量测，及时分析监测数据应，沉降、位移等观测项目尚应绘制时间变化关系曲线，对变形和内力的发展趋势作出评价，当观测数据达到报警值时，必须通报有关单位和设计人员，并及时采取相应的应急处理措施控制变形。

⑶主通道明槽段面积较大，每15m左右宜设置一道排水沟，必要时应设置积水井。洞内水排出洞口后，同样要有截流的措施，确保水顺利排入地面水沟或下水道中，避免污染环境。暗挖进口地势低，明槽周边应设置截水措施，并采取措施抽排地表水。

⑷主通道和支通道纵坡均较大，路面应10~15cm设置钢筋压槽或者其它防滑措施，保证车辆进出通道的安全。

⑸由于主通道A型断面距明槽边坡距离较近，隧道埋深较小，所以该段应采取机械结合人工开挖，严禁采取爆破开挖的作业方式。

⑹从施工主通道向支通道施工工序的转换是整个工程施工的重点和难点，施工中应尽量少扰动围岩，严格遵循“短进尺、弱爆破、早封闭、勤测量”的原则，同时要加强对开挖工作面地质状况的观察和记录，判断其稳定性并预报开挖面前方的地质情况，并做 好监控量测工作，以指导施工。必要时应采取注浆加固等有效措施确保开挖工作面的稳定和施工安全。

金山寺暗挖车站施工场地布置在在建白云路南侧占地8800㎡，其中生活及办公用地3000㎡、施工生产用地5800㎡。

施工布置，主要在场内布置临时生活设施、临时道路、材料堆放场、临时弃土场、办公室、钢筋加工棚、木工加工棚布置临时生活生产设施等。

根据重庆市轨道交通总公司印发的《轨道交通工程建设施工围挡标准规范》统一使用组合式钢板围挡以钢管、钢板为材料，通过螺栓和专用扣件连接制成。 其中钢管立柱直径不得小于100ｍｍ，钢板厚度不得低于0.5ｍｍ，立柱高度不得低于2ｍ，钢板高度（围挡高度）不得低于1.8ｍ， 每跨宽度要求为３ｍ， 每跨钢管立柱上设置装饰灯具一盏，围挡整体应着统一颜色，临街面应进行彩色喷绘处理，并在围挡醒目位置标注本工程名称、承建单位、监理单位和建设单位（蓝底白字）。

大门设在围挡与施工主便道相交处，在大门右侧设一门卫室。洗车槽深度不低于，宽度不低于，长度与大门一致；沉淀池规格80×80×100cm，并与市政管网相通，未经沉淀的污水严禁排入市政管网。

施工便道、场内施工道路采用片石填筑，并施作C25混凝土路面，宽，厚0.3米，主要是考虑施工过程中的车辆、机械及人行通行使用；车站施工便道自施工通道明挖段入口处与白云路相接，打通办公区、加工区及生产区的通行；区间施工便道将已有乡村道路（3.5m）拓宽至6m并加固硬化作为施工过程中的车辆、机械及人行通行使用，连通材料加工区、工人生活区、生产区，以满足施工需要。

场地硬化区域主要为办公区、生活区场地、钢筋加工和库房场地、砂石料堆场及机械停放场地。机械停放场地硬化时，先将原地面碾压密实，再铺一层片石，碾压后浇筑30厘米厚C25混凝土硬化。其余场地硬化时，将原地面碾压密实厚铺厚砂垫层，浇筑20厘米厚C25混凝土进行硬化。

办公和生活用房均采用标准活动房屋。考虑施工高峰期施工人数及生活配套设施和监理工程师用房。

详见《BT一标四分部施工场地平面布置图》

施工阶段主要生产设施为土方施工设备、钢筋加工及安装施工设备、混凝土浇筑和养护设备、模板支架以及试验、测量检测仪器。针对设备使用集中的特点，设置了机械设备停放处，便于统一调配和管理。详见《BT一标四分部施工场地平面布置图》

⑹排水、排污与环保设施

为防止施工过程中的生产污水和生活污水给地方水系造成污染或破坏，工地任何出水口均需统一修建三级沉淀池，并安排专人定期对沉淀池进行清淤维护。

为营造一个良好的施工环境，施工场地按地铁公司要求进行围蔽施工。备齐安全警示带、安全警示标识标牌、灭火器、消防泵、消防水管等安全消防器材。在库房和易燃材料堆放区修建的消防水池，保证消防用水。

施工期间应合理规划、精心实施宣传计划，争对不同的宣传重点确定相宜的宣传设施，展示重庆市轨道交通的良好形象。车辆段围蔽工程严格按轨道公司围蔽工程要求施工。在大门外左侧设置五牌一图，大门左右两侧正式围挡各范围插上彩旗，大门外右侧根据节点工期或安全宣传重点挂上宣传条幅。施工场地内根据工程特点设置安全、消防警示标识，根据工程特点开展丰富多彩的文化活动，设置阅报栏、民工夜校、阅览室等，以展示我公司企业的良好形象和公司员工的良好精神面貌。

车站施工区及区间施工区均设置驻地医务室。医务室功能定位在主要实施伤员急救、外伤的现场包扎处理以及季节性流行性感冒的防止、就近医院的联络等工作。根据施工实际情况，医务室备齐防暑降温药品、伤员包扎处理药品、担架等急救设施。

详见附图一《金山寺暗挖车站2#施工通道施工平面布置图》。

⑴重庆轨道交通六号线二期工程BT一标段2#施工通道设计图纸；

⑵重庆轨道交通六号线二期工程BT一标段2#施工通道地勘报告；

⑷有关施工规范、质量技术标准；

⑸我公司在隧道施工中积累的经验及对隧道施工的研究成果和技术储备。

根据工况，结合工期计算及地形、地质条件，施工通道为小断面隧道，按Ⅴ级围岩平均100m/月的单口综合成洞的指标进行计算。

⑴施工准备：2010年9月30日～2010年12月31日；3个月。

⑵明挖段开挖与支护：2011年1月1日～2011年2月9日 ；40天。

⑶隧道开挖与支护：～；3个月。

⑷路面及防水施工：～；1个月。

详见附图二《2#通道施工计划横道图》。

3.2施工材料及设备计划

⑴施工通道AK0+000.000~AK0+037.780为路基填方段，回填土使用前应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数，施工时应分层压实，压实度≥90%。回填土下方原状土也应进行夯实处理。边坡设置^100PVC塑料排水管，其间距为3m，呈梅花形布置。孔壁应开小孔，每孔直径为10mm，每周开4个小孔，周与周之间孔间距为100mm，排水管外用土工布包裹。

填方段路基结构横断面图

⑵施工通道AK0+037.780~AK0+086.000段为明槽段，边坡开挖时土层按1：1.5进行放坡并进行注浆加固，中风化岩层按1：0.5放坡，强风化岩层1：0.75进行放坡。边坡设置^100PVC塑料排水管，间距3.0m，呈梅花形布置。孔壁应开小孔，每孔直径为10mm，每周开4个小孔，周与周之间孔间距为100mm，排水管外用土工布包裹。边坡土体加固注浆导管采用^50壁厚3.5mm的热轧无缝钢管，施工时钻孔直径80mm。注浆材料采用M30水泥砂浆，注浆浆压0.1~0.3MPa，因填土较松散，注浆压力如不能满足设计要求则立即停止。

明槽段边坡开挖支护设计图

明槽边坡及洞口仰坡设计图

⑷施工通道暗挖段A、B、C、D断面支护参数设计表

4.2主要施工方法和工艺

路基填筑施工工艺流程图

①按设计图纸放出施工边界，征地范围线。

②按照《测规》标准，用全站仪对设计提供的导线、中线桩、高程桩进行复测，对被破坏的桩进行恢复，并与相邻标段进行贯通闭合测量。同时加密线路中线桩和水准基点，放出路基填筑或开挖边桩，并对桩点做好保护。

③按照复核后的中线桩、边界桩对设计纵、横断面进行复核测量，并绘出横断面图，准确计算出挖填方量报送监理工程师。

确定土源后，对填料进行包括液限、塑限、塑性指数、液性指数、颗粒大小分析、含水量、密度、相对密度、土的击实、土的强度、有机质含量、易溶盐含量等项目的试验。填料检验合格后方能使用。

本标段线路坡度为10.964%，其表层主要为农耕土。在路基填筑施工前，必须进行清表。包括：

①探明地下管线的位置，对道路和影响施工的管线进行拆迁和改移。

②清除用地范围内的所有树木，并挖除树根。

③用人工配合推土机清除地表杂物及种植土，并用装载机装入汽车运至弃土场堆放。将基底碾压密实，含水量超过标准时，进行翻晒，并用9%生石灰处理后再碾压。

④当地面横坡陡于1:5时，将原地面挖成不小于宽度的台阶，台阶顶面作成2%～4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑。

⑤作好地面的临时排水设施，防止路基填筑时受雨水浸泡和冲刷。

路堤填筑时在取土场用挖掘机和装载机装入自卸汽车，运到填土路基处，用推土机粗平，平地机精平，振动式压路机碾压密实，分三个段同时进行填筑。

路堤填筑采取纵向水平分层法填筑，如地面不平，则从最低地方开始，每层填料做到粒径，类别一样，不同土质的填料分层填筑，不得混填。透水性较小的土填于路堤下层时，做成4%的双向横坡，用于填筑上层时，不能覆盖在透水性较好的土所填筑的路堤上。尽量减少不同填料的层数，每种填料层总厚度不得小于。填料每取土样进行试验，土质填料必须进行颗粒分析，液限和塑限，有机质含量和击实试验，用重型击实法确定土的最大干密度和最佳含水量。

填筑时先填边，后填心，推土机粗平，平地机细平，重型振动压路机碾压。施工中严格遵守四区段（填筑区段、平整区段、碾压区段、测定区段）、八流程（施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、撒水或晾晒、机械碾压、检测签证、整修成型）的顺序施工。路堤填筑宽度每侧加宽不少于，以保证修整边坡后路堤边缘有足够的密实度。铺平时按路面横向设计坡度进行，以利排水。

碾压从路基边线开始，沿线路纵向行车碾压，行驶速度先慢后快，最大速度不超过，先静压一遍，弱振2遍，振动频率先弱后强。直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，前后两次轮迹须重叠20～30cm，横向同层接头处重叠0.4～0，前后相邻两区段纵向重叠1.0～1。上下两层填筑接头处错开，确保碾压均匀无死角，压实遍数按试验数据办理，每层碾压完毕，用核子密度仪或灌砂法进行密实度检测，路床下范围内压实度不小于95%，80～150厘米范围内不小于93%，以下不小于90%。每层填筑完毕经检测合格并报请监理工程师核查签认后，进入下一层的填筑。

明槽挖方段范围为:AK0+037.780~AK0+086.000,总长为:48.22m明槽底宽度为7.0m。

进场后，进行征地拆迁，清除地表植被，测量放线，确定开挖边线，误差控制在≤50mm。然后在开挖边线2米以外进行施工围避。

土方开挖纵向分层进行，土层埋深在2m范围内的一次开挖至岩石面，土层厚度超过2m地段，严格按照分层开挖且分层厚度不超过2米的方式进行，以保证边坡稳定。每开挖一层立即按照设计要求坡度进行人工边坡修整，喷锚支护。采用PC220挖掘机开挖，自卸汽车装渣运输。

①基坑开挖的截排水措施

a对基坑外地表进行硬化并设置截水沟，以减小地面水下渗对基坑的影响。

b在开挖基坑的两侧设置排水明沟，使地下水汇集于集水井内，再用水泵将地下水排出基坑外。

c排水沟深度始终保持比所开挖基坑面低0.4～0。

d集水井比排水沟低0.5～1，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，地下水位低于开挖基坑底。

②确保纵向边坡稳定的技术措施及控制手段

在基坑开挖中保证纵向土坡的稳定是至关重要的，一旦土坡失稳坍塌，就有可能酿成灾害性事故。因此为维护纵向土坡的稳定，确保安全生产，在开挖施工过程中特采取以下措施。

a在开挖施工过程中，先进行人工修坡，并对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采取篷布覆盖或砂浆抹面等坡面保护措施。

b若基坑外有需要保护的重要地下管线或建（构）筑物，则适当减缓其附近的纵向土坡的坡度。

c在基坑施工过程中，对纵向土坡加强监测，并将结果及时反馈指导施工，确保纵向边坡的稳定。

d雨季施工时，纵坡面采用彩条防水布覆盖，每一个开挖层设置一个排水截水沟，每两个层设置一个汇水井以抽排积水。

人工修整边坡至设计要求坡度后，初喷一层4cm后C25混凝土，然后进行锚杆孔位测量、钻孔、锚杆安装、注浆、挂网复喷至设计厚度。土层边坡支护锚杆采用Φ50、壁厚3.5mm、L=6m小导管注浆支护，锚杆间距1.0m*1.0m；石边坡采用Φ25砂浆锚杆，L=4.5m，锚杆间距2.0×2.0m，梅花型布置,注浆压力0.1~0.3MPa。

a测量：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上划出本次锚杆孔位。

c 将锚杆慢慢顶入距孔3～5cm处。杆体插入后，安装锚杆垫板和螺栓，及时将孔口用水泥砂浆或其它堵塞物堵塞严密，并设置排气孔。

d 锚杆注浆：采用注浆泵与小导管、砂浆锚杆配套的专用注浆阀进行注浆，注浆压力调整在0.1~0.3MPa，使浆液慢慢注入，当排气孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳压注入4～5min后停止注浆。

e挂网喷混：先初喷4cm厚混凝土、挂网，后复喷射6cm混凝土，采用湿喷法施工，钢筋网分片加工、现场安装，混凝土采用现场拌合，TK961型湿喷机紧跟开挖作业面喷射混凝土。钢筋网与锚杆按设计要求进行固定连接，锚杆头与钢筋网焊接牢固。喷射混凝土前埋设好控制喷层厚度的标志。

砂浆锚杆挂网喷混凝土施工工艺流程图

喷射混凝土施工工艺流程图

a基坑开挖到锚杆位置，立即采用风镐人工清理边坡，然后初喷、钻孔、安装锚杆、注浆、挂网喷混，然后挖第二层土，如此循环到最后一层锚杆施工完毕。锚杆施工允许偏差为：间距±50㎜、长度±50㎜。

b喷射混凝土原材料要求：

Ⅰ、水泥：采用不低于325#的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

Ⅱ、细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5％～7％。

Ⅲ、粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，级配良好。若使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

Ⅳ、水：采用市政自来水，不用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。

Ⅴ、速凝剂：使用合格产品。使用前做与水泥兼容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。

c喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定，配合比和搅拌的均匀性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。搅拌混凝土采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2min，做到混合料随拌随用，无速凝剂混合料存放时间不得超过2h，加速凝剂拌和料运输时间不得超过20min。

d喷射前认真检查受喷面，清除浮土；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。分层喷射，在上层喷射混凝土达到初凝后，方可喷射下一层混凝土，首层喷射厚度控制为5cm。

e喷射混凝土作业分段分片一次进行，按开挖出的工作面自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴距受喷面0.6～1.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证混凝土喷射密实。喷射混凝土表面要密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。

f严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；喷射完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

g掌握好风压，工作时风压控制在0.1Mpa左右，喷射混凝土的回弹率控制15%以内。

h喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于14d。以减少由于水化热引起的开裂。若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采取在其附近加设锚杆或加喷一层混凝土的办法处理，以策安全。

j当有出水点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。

k用预埋检查桩法测设喷射混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。

施工通道明挖段为双坡路面，坡率3%，路面排水沟设置在路面两侧，排水沟采用M7.5浆砌Mu30号片石砌筑尺寸如下图所示，排水沟纵向坡率随路面坡率并在施工通道明暗交界处即洞门处设置集水坑和横截沟防止路面积水涌入隧道内，经沉淀后用污水泵抽出。

边坡设置D100PVC塑料排水管，其间距为3m，呈梅花形布置。孔壁应开小孔，每孔直径为10mm， 每周开4个小孔，周与周之间孔间距为100mm，排水管外用土工布包裹，将边坡渗水排入路面排水沟内。

两侧坡顶距离边坡开挖面2米外设置截水沟并用10cm厚细石混凝土以反坡1%的坡度硬化原地面，防止地表水流入明槽段，2#通道坡顶原地面硬化、截排水沟分两级设置，第一级如设计图所示在开挖边坡两侧及仰坡与松散堆积体坡脚的重力式当墙边设置；第二级在对洞顶松散体刷破、喷锚、注浆处理后对坡顶扩大范围硬化并施做截排水系统。截水沟采用M7.5浆砌Mu30号片石砌筑尺寸如下图所示。

首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

混凝土路面一次整幅施工。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。

混凝土采用商品混凝土。

混凝土用罐车运输、放送入模。

混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况等进行全面的检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部，施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。

压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。

切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角等部位。

养生：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。

4.2.2暗挖段施工方法和工艺

4.2.2.1洞门施工

洞口段总施工流程如下：明挖段开挖出暗挖段上台阶时→套供拱部及管棚施工→通道上台阶开挖4米→进行明挖段剩余土方开挖及初期支护→套供边墙施工→暗挖段下台阶开挖支护2米→通道明挖段底板施工及截排水沟施工→通道暗挖段段台阶循环开挖支护。

边仰坡开挖：全站仪测量放样，利用挖掘机自上而下按坡率1:1逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖采用机械开挖的方式。局部人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度。

详见明槽段边坡喷锚支护。

第一级坡顶2米范围外硬化地表层，第二季边坡扩大硬化范围（松散体全部范围）并设置截水沟，洞顶设置排水沟，排水沟尺寸按设计要求施工。施工方法见排水系统及路面施工。

套拱施工：套拱长2m， 65cm厚C30混凝土，内设4榀Ⅰ20b导向工字钢，套拱向坡面方向设反坡。管棚Φ108，长16m，环向间距40cm（如下图所示）。

套供施工分两次完成：待明挖段开挖出套供拱部位置时，便进行套供拱部导向工字钢安装、管棚导向管安装、立模浇筑混凝土，待管棚施工完成后将通道暗挖段上台阶开挖4米，然后进行继续明槽段剩余土方开挖、边坡支护、套供边墙部分施工。

aⅠ20b导向工字钢的制作、试拼

工字钢按设计要求尺寸下料，然后在冷弯机上弯曲，弯曲好后每榀工字钢截成五片（便于运输），然后在端头焊上1.5cm厚的接头柄，最后在平整的场地上对工字钢进行试拼，检查拼好后的工字钢否扭曲变形、是否在同一平面上。

工字钢的安装是在边仰坡开挖到设计位置，并完成防护后进行，以保证施工人员的安全。工字钢安装前先对工字钢安装处的隧道中线及拱脚边线采用全站仪进行定位放样。平面位置确定后，对工字钢拱脚处采用人工二次开挖的方法修正，以保证拱脚出地基的承载力及高程的的精确性。在平面位置及高程确保无误后即可安装拱部工字钢，安装前先搭设操作平台，先安装靠近岩面那榀，并尽量使工字钢贴近岩面，通过螺栓螺母将拱部3片工字钢连为一整体，连成后调整拱架拱顶平面位置进行调整，并检查拱架的竖直度及高程，在确保平面位置、高程无误及竖直度满足规范要求后即采用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将本榀拱架固定，然后用同样的方法安装下一榀拱架，待拱架都安装好后即用纵向连接钢筋将四榀拱架联为一体。待明槽开挖至设计标高后施工套供剩余边墙部分。Ⅰ20b工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于8cm。

布置20个Φ150孔口管，孔口管与Ⅰ20b工字钢焊为整体。通过放样定出拱顶第一根导向管的位置，然后将该根导向管焊接在工字钢上，其它导向管按设计的管与管中对中40cm间距跟第一根平行布置，随后焊接在工字钢上。

套拱混凝土浇筑需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采用木板订白铁皮，背模采用木板，模板的固定采用φ25的环向钢筋及纵向钢筋，利用原有的工字钢，通过吊、拉、夹等的方法将模板固定牢固，环向钢筋底排纵向间距40cm,共6根，背排设3根，纵向钢筋环向间距1m,堵头模的固定采用一端2根φ16的钢筋。模板固定好后涂上脱模剂，并对模与模之间的夹缝封严，保证不漏浆。

模板装好后，采用泵送砼浇筑C30砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背模的架设边浇筑砼边架设），并及时振捣，以保证砼的密实性。浇筑完毕后对套拱定期养生。

钻孔前应搭好钻孔平台或利用洞口开挖时预留的土台阶作为钻孔平台，所搭平台要保证稳定牢固，以免潜孔钻钻孔过程中发生上下左右摆动；另外为了使潜孔钻的仰角与导向管的仰角保持一致，应对潜孔钻前后端通过水平仪测量调整前后端的高差，一切就绪后即开始钻孔，开孔应使潜孔钻低速慢进，待孔钻进约2m后，即可均匀加速钻孔，钻孔到设计深度后，退出钻杆，用高压风吹孔，清除孔里面的钻渣。

管棚超前预支护采用外径Φ108mm，壁厚5.0mm，单根长度16m的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥形，尾部焊接Φ10加紧箍，钢管四周周钻2排Φ20mm压桨孔，施工时钢管沿隧道周边以1~3°外插角打入围岩。钢管安装是在清好孔后开始，采用人工及挖机推入或顶入，每根钢管分三节逐节装入，管节与管节之间用30cm长的套管焊接，并封好管与岩面接触的周围，使注浆时浆液不外漏。

注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向钢管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，可结束注浆。 注浆后工作面的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液），注浆参数：注M30水泥浆；注浆压力初压0.5～1.0MPA；终压2.0MPA。 注浆异常现象的处理：串浆时及时堵塞串浆孔， 泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。

4.2.2.2洞身施工

由于主通道A型断面距明槽边坡较近，隧道埋深较小，所以该段应采用机械结合人工开挖，严禁采用爆破开挖的作业方式；其它地段均采用台阶法爆破开挖施工。

掏槽方式：采用楔形掏槽形式。

除非围岩破碎，节理发育等不良地质外，开挖断面周边一律采用光面爆破。

在确保满足振动、冲击波效应（包括噪音）的前提下，经济合理布置炮孔，总体思想上体现出多眼、少药、多段、大时差原则，有利于全方位降低爆破振动。

为达到良好的周边光爆效果，Ⅳ级围岩除周边严格按光面爆破原则设计外，靠周边的内圈炮孔设计成缓冲层（第二光爆层），有利于提高光爆质量和进一步保护因爆破振动过大扰动周围围岩，以达到抑制裂隙进一步发展的目的。

炮孔深度可根据振动监测和爆源离保护物的距离合理确定，原则上与施工进度一并考虑，两者兼顾。

采用光面爆破，以减少爆破振动。合理的爆破设计将内圈孔和周边孔间的岩面破碎，沿周边将岩石切割，从而将爆破对围岩的冲击波减少到最小。

采用垂直楔形掏槽，布置见下图所示。

间距75～100cm，抵抗线60～80cm，硬岩取大值，软岩取小值。

Ⅳ级围岩为1.5～2.0m，Ⅴ级围岩为1.0m。掏槽孔和底板孔加深15～20cm。

在有建筑物地段炮孔深度要配合控制爆破药量调整炮眼深度。

式中：R——爆破中心至建筑物的距离，m；

V——地震安全速度，cm/s；（非抗震房屋2～3cm/s，交通隧道、路面15cm/s）

m——药量系数，取1/3；

K，γ——系数，其值见下表：

由于目前尚无详细的设计资料，因此无法进行计算，如我公司中标，在施工前将对施工有影响的建筑物逐一进行控制药量计算和爆破震动监测。

以上计算药量，先在一般地段试爆，根据实测波速再调整药量。

施工时，必须根据钻爆设计严格控制施工。爆破作业流程图见下图：

采用手持风钻钻眼或进行小炮爆破时应按以下原则进行：中心掏槽孔布孔误差不得大于±3cm。其余各孔不得大于±5cm；若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后，相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值。

钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素；钻孔不平行误差：掏槽孔不大于±3cm/m，其余各孔不大于±5cm/m。各炮孔底部参差误差均不得大于炮孔深度的5%。

炮孔出现深度不够，少孔或间排距出入太大时一律按规定进行补钻尤其是掏扩槽炮孔。

必须按设计的装药量进行，当齐头凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，应取消该孔装药并适当增加相邻炮孔的装药量。

中间连接、击发用雷管一律反向设置且单发击发导爆管根数不多于24根。

塑料导爆管连接过程中不得打死结，弯折，更不能被岩石和其它东西刺破。

网路连线应自由下垂不得拉紧。

所有中间连接雷管宜用即发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管。

孔内雷管不得错段，具体操作时由现场领工员分发雷管并监督。

堵塞质量是降低爆破冲击波与噪音的主要手段，因此必须按下述要求进行堵塞：

必须预制炮泥，每条长10～15cm；

各孔堵塞长度周边不小于20cm，其余各孔不应小于30cm；

堵塞过程应妥善保护网路。

根据不同的围岩情况，选择合理的钻爆参数，提高循环进尺，控制隧道超欠挖，标准满足规范要求。

准确测定激光源、工作面和两者之间任意点三点的坐标值，是控制隧道中线的重要依据。

分工合作，定人定岗，钻孔必须严格按爆破设计图进行操作，确保钻爆质量。

成立专门的爆破小组，熟记爆破设计图，分区定人定位，以提高装药速度和实施爆破目的。

塌方是隧道施工最大的危害，不但危及人身安全，而且严重影响工期。防坍塌的主要措施是：

严格施工纪律，严格按设计和施工方案施工，坚决杜绝为抢进度的盲目施工，冒险赶工。

认真执行在较弱围岩地段施工的“二十四字方针”：“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测、早成环、环套环”。

加强地质超前预报，采用适用设施对地质情况情况进行探察，不定期观察洞内围岩受力及变形动态，及时发现塌方的可能性及征兆。地质条件变化时及时调整设计参数和施工方法，情况危急时先进行处理再汇报。

保证工程质量，重点是控制钢架等强联接，喷层厚度，喷层和围岩密贴。

严格按量测结果指导施工，对变形可能超限段及时采取加固措施。

加强初期支护，防止围岩松弛。开挖后及时施作初期支护，防止局部坍塌，提高围岩整体稳定。

加强拱脚处理。加强拱脚处理是结构开挖支护过程中重要环节之一，直接影响地表和拱顶部位的沉降及结构稳定。

4.2.2.3超前及初期支护

超前小导管采用外径^50mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，导管长6m，前端加工成锥形，尾部焊接^6mm钢筋加劲箍，管壁四周每15cm钻4排^6mm注浆孔，施工时钢管沿隧洞开挖外轮廓线周边以15°外插角打入岩层中。小导管环向间距为0.4m，纵向间距1.5m，注浆压力0.5MPa。

施工工艺：工序作业包括钻孔、布管、封孔、注浆四道工序。

φ50注浆小导管按设计加工制作和布管，直接利用风镐或钻机推送小导管至设计长度，孔口偏差不大于50mm，孔眼长度应大于设计的小钢管长度，小钢管应平直，尾部焊箍，顶部成尖锥状，采用锤击或钻机顶入，管上按梅花形布置小孔，间隔15cm，孔眼直径8mm，尾部置于钢架上，并与钢架焊接。纵向两环小导管的搭接长度不小于1.0米。

在掌子面喷一层5cm厚砼，孔口处设止浆塞，注浆采用注浆泵，注浆压力0.5～1.0MPa，根据土层特点压注不同材料水泥浆，浆液配比现场试验确定。注浆顺序由下至上，浆液用搅拌筒搅拌。遇窜浆或跑浆时，则采取间隔一孔或几孔灌注的方法。

底层裂隙不发育、地下水渗漏量较小不带来安全隐患地段小导管注水泥浆；地层裂隙发育、地下水渗漏情况严重为施工带来安全隐患地层注双液浆。注浆时将两种不同的浆液分别放在两个容器内，使用双液注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入地层。

注水泥—水玻璃双液浆，水泥浆水灰比为1.25:1～0.5:1，水玻璃模数以2.4～2.8为宜，水玻璃浓度使用范围为30～45波美度，水泥、水玻璃浆体积比为1:1～1:0.3，初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。

钻孔采用人工手持风钻钻眼，高压风冲洗眼孔后，插入杆体。拱部、边墙采用排气法注浆，将内径Φ4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度。将锚杆缓慢送入钻孔中至设计位置。将长25～30cm，外径Φ250的薄壁钢管用早强水泥固定在孔口位置，并将孔口堵塞，在确认注浆管畅通后，开始注浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。

a长度大于3m锚杆，采用先插入杆体后注浆的施工工艺。

b注浆时，注浆管插入孔底，随注浆体的注入匀速拔出。

c注浆前，检查排气管必须畅通，防止注浆空洞DL∕T 710-2018标准下载，确保密实。

d锚杆长度在保证设计的锚固长度外，尚应计入工作长度。锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。

根据围岩开挖的实际情况，结合设计图纸的要求确定孔位和间距。如岩层情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师，同意后执行。

勤检查，确保锚杆位置正确，长度、角度符合要求，垫板贴紧岩面，螺帽不松动。

施工前对水泥、砂浆进行集料和级配检查，确保砂浆质量。

注浆饱满、密实北梁综合管廊附属设施施工组织设计.doc，锚杆抗拔力达到设计要求。