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禄丰县黑井镇旅游公路龙川江大桥建设工程施工组织设计

禄丰县黑井镇旅游公路龙川江大桥建设工程

投标单位：云南融羲建设工程有限公司

DBJ51／T 094-2018标准下载日 期：2010年04月02日

第一章　编制依据及说明

《施工组织设计》是我公司对本工程的投标文件之一，它体现了我公司对本工程施工的总体构思和部署，是对工程质量、安全、工期计划、资源配置、总体布置以及文明施工等方面进行程序化管理的纲领性文件。若我单位有幸中标承建本工程，我们将依据本《施工组织设计》所确定的原则、方法、资源配置等，全力投入，严格遵循有关的施工及验收规范，在图纸会审之后，进一步编制详细的《施工组织设计》及分部工程《作业计划》，形成完整的工程技术文件，用以指导工程施工，确保本工程质量、安全、工期等目标的顺利实现。

1、依据禄丰县黑井镇旅游公路龙川江大桥建设工程的招标文件。

2、依据禄丰县黑井镇旅游公路龙川江大桥建设工程的图纸及工程量清单。

3、国家现行相关工程建设法规和当地政府有关地方性法规和规定。

4、国家和行业颁布的相关现行的技术标准和规程、规范。

《预应力钢筋砼用钢铰线》GB/T5224

《预应力钢筋砼用钢丝》GB/T5223

《民用爆破物品管理条例》

工程名称：禄丰县黑井镇旅游公路龙川江大桥建设工程

建设地点：禄丰县黑井镇

工程规模：620.425米

二、承担的工程项目内容

人工平整场地土方50m3，场地石方爆破30m3；场地原土碾压800m2，C20砼硬化场地800m2，厚为100mm。

钻孔机械成孔灌注桩，桩径1200mm内，岩土类别为卵石，深40m内共342米；钻孔机械成孔灌注桩，桩径1200mm内，岩土类别为次坚石，深40m内共38米；钻孔机械成孔灌注桩，桩径1500mm内，岩土类别为卵石，深40m内共151.2米；钻孔机械成孔灌注桩，桩径1500mm内，岩土类别为次坚石，深40m内共16.8米；灌注桩钢筋制作及安装73.961吨，C30混凝土688.8m3，检测钢管制作及安装7.595吨。

3、墩台（帽）、耳背墙

5、桥面及栏杆（防撞墙）

锥坡基础为砂砾石垫层，M7.5浆砌片石锥坡及沟、槽、池等，M10水泥砂浆抹灰；锥坡土石方回填，采用人工回填，人工夯实。

挖基坑土方采用机械挖，基坑石方为次坚石，爆破开挖；现浇片石混凝土挡墙采用C20砼；浆砌片、块石挡墙，采用M7.5砂浆支砌；土石方回填采用人工回填，人工夯实。

土方开挖采用人工开挖及机械开挖，石方开挖采用人工爆破和机械爆破开挖，外运运距30米内；土石方回填自卸汽车运土13313m3,运距1公里内，压路机碾压，压实度按规范。

土方开挖采用人工开挖和机械开挖，土壤类别有二类土及三类土，外运运距20米；石方采用人工爆破和机械爆破，岩石类别有软石及坚石，外运运距30米内；基础采用M7.5浆砌片石基础，墙身采用M7.5浆砌片、块石挡墙，挡墙抹灰采用M10水泥砂浆；挡墙回填土采用机械夯实。

挖沟槽土方（湿土）126m3，挖沟槽石方（人工凿石）92m3；M7.5砂浆挡墙片石基础，挡墙墙身为M7.5浆砌片石挡墙；预制混凝土桥涵缘石、桥涵帽石，混凝土强度为C25；C25轻型砼墩（台）帽86.7m3；锥坡、沟、池、槽采用M7.5浆砌片、块石。

第三章 施工机械、人员进场计划

一、作业层人员配备计划

根据实际情况进行各阶段劳动力及工种用量实行动态管理。对本工程各阶段配合劳动力，我们采取以下几点措施：

（1）施工现场项目经理及主办施工员做到全盘考虑，认真研究施工阶段所需投入的人力，做到心中有数，以减少盲目性，避免造成需要的人力没到位或富裕人员窝工的现象。

（2）用人上采取竞争上岗的制度，以确保上岗人员的质量。

施工力量来源于本单位已完工项目经理部下属的成建制专业队伍，其主要管理及技术人员严格按照本投标文件中承诺的人员进行组织。

投标期间，本工程项目经理部已着手组建，施工队伍正在整修和转场培训。在接到中标通知书及签订合同后，所有机械设备及人员全部到位。

四、抵达施工现场的方法

第一批：中标通知书下达后三天内到场。主要为项目经理部主要管理人员及前期准备工作人员。

第二批：中标通知书下达10天内到达，主要为桥梁基础、便道、便桥、临时设施等施工机械作业人员。

第三批：随着工程的进展，桥梁上下部作业人员逐步到位，同时根据人员、设备计划及时调整补充设备、人员，确保按期、优质、高效完成本工程。

所有人员乘坐汽车直达施工现场。

我公司近年来加强了施工机械设备及相关实验检测仪器的更新和配套，现拥有各类机械设备及相关实验检测仪器均能满足本工程要求，如不能满足要求时，公司立即组织新购。

2）本工程机械设备配置原则

(1)满足施工技术与施工质量的需求。

(2)满足施工组织设计，机械配置先进合理。

(3)重点部位优先配置。

3）施工机械设备的配备

合理使用机械设备，正确进行操作是保证施工质量的重要环节。在施工中贯彻“人机固定”原则，实行定机、定人、定责任的三定制度，对设备要定期维护，保持机械的正常运转。机械操作人员必须持证上岗，操作人员必须认真执行各项规章制度，严格遵守操作规程，保持各种机械的完好率在95%以上。施工机械的配备详《主要进场机械设备表》。

4）测量、质检、试验及工具的配备

要确保工程质量，现场必须配备标准完善的测量、试验、质检 及工具设备，在使用过程中由专人负责使用、管理严格监督并确保使用法定计量单位。具体配备情况详见相关章节。

1、我们将根据设计施工图的要求，及时列出各种材料清单，选派专人配合业主选择优质钢筋、水泥、块石等原料供应商，并按施工组织设计列出原材料到货计划，有条不紊地组织采购工作。

1）水泥供给：厂方提供有质检单、合格证、质量保证单等必备手续优质水泥，公司开列用量，使用时间计划单，厂方按计划开单送货。

2）块石碎石选择附近一家石场提供，符合要求的块石，不足时由其他采石场供给。

3）沙子从当地的沙场供给。

4）管材购买由合同约定的厂家生产的优质管材。

5）钢材购买由合同约定的厂家生产的优质钢材。

6）油料由附近加油站供给。

2、对所有进场材料、质检员、保管员必须组织检验和办理验收手续。整个材料进场计划严格按公司材料采购控制程序严格执行。

3、材料供应的有关措施

1）做好材料订货采购工作，使所需全部材料从品种、规格、数量、质量和供应时间上都按计划得到落实，不留缺口。

2）沙、块石、等材料，固定在施工现场堆放，以减少材料的损耗和二次搬运的费用。

一、施工总体布置和施工道路布置

根据本工程的地形、地质条件及现场实际条件，进行本工程施工场地的总平面布置。在具体布置中，利用现有的施工场地条件，合理布局，统筹安排，确保各施工时段内的施工均能正常有序进行。同时尽量少占耕地，对施工区及周围环境进行有效的保护。

临建设施布置原则上力求合理、紧凑、厉行节约、经济实用，方便管理，确保施工期间各项工程能合理有序，安全高效地施工，详见施工总平面布置图。

2、水电及通讯系统布置

1）施工供水、生活用水

施工在龙川江里抽取、生活用水可直接从附近居民点拉取，水量、水质均可满足施工、生活需求。

施工为自备电源，管理区、生活区用电可从附近的电网架线到工区即可。

施工用电，配120KW汽油发电机组2台（1台备用）。

场内施工道路主要为原二级路，采取和永久相结合的原则，进行平整、取直、硬化，作为施工道路。

4、砂石料开采、加工系统

垫层材料：按天然建筑材料“就地取材”的原则，施工中所需的天然材料及人工料可就近选定料场采集或采购。

根据本工程的地形特点，施工条件等因素，设一个搅拌站，砼浇筑采用泵送砼。除部分工程采用砂浆搅拌机现场搅拌砂浆外，其余均由搅拌站提供。

二、施工导流、围堰及抽排水方案

导流方式按围堰分期划分为两种基本形式: 分期围堰导流和全河床断流围堰导流；以导流泄水建筑物类型划分导流方式有： 河床分期导流、明渠导流、隧洞导流、坝体底孔或涵洞导流、梳齿及缺口导流、厂房导流以及前几种导流方式的某种组合导流型式。

(1)在窄河床条件下, 宜采用全河床断流导流方式, 应根据主体工程建筑物施工条件及施工进度要求, 进行挡水高围堰与过水低围堰的方案比较。综合的技术经济比较结果是选择挡水围堰或者过水围堰的重要依据, 此间导流建筑物为隧洞或岸边明渠等。

(2)在宽河床条件下, 宜采用河床分期导流方式。

一般宜分两期, 合理选定第一期围堰地段涉及施工期、施工布置及水工布置等因素, 应仔细进行比较工作。

(3)有较厚覆盖层时, 应十分注意河床、堰基及泄水建筑物冲刷稳定及渗透稳定, 必要时应做地基处理；同样在薄层覆盖或岩基上, 冲刷稳定往往也是主要问题。

(4)分期导流方式与水工建筑物布置关系密切, 尤其是永久泄洪建筑物布置；既要考虑为临时导流工程提供方便, 又要使永久工程布置得体, 运行管理得到方便。

(5)各种形式的导流泄水建筑物都应考虑同永久建筑物密切结合；首先是施工期间临时与永久工程组合共同承担施工导流工程任务；其次是工程完成后利用导流泄水建筑物承担永久工程泄流任务。

(7)导流围堰工程与永久坝体往往存在着工程间相互结合的可能性, 应当做必要的论证工作。

(8) 在特殊条件下, 由于导流标准洪水流量过大, 工期较长, 为减少导流建筑物工程量, 降低投资, 可采用过水围堰的导流方式。采用这种方式, 应当经过综合技术经济比较论证后确定。

(9)对具有通航, 放木和排冰等河道, 在选定的导流建筑物时, 在平面位置、尺寸、流速、流量等都应满足有关规范规定。

2、围堰工程的主要作用是截流、挡水，为工程创造施工条件。严防涌水，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此，特作如下要求：

1）堰堤及其位置符合设计规定，严格按照设计要求实施，以利排、降水。

2）围堰的施工流程：打木桩→用编织袋装土垒堰堤→填筑堰体→铺迎水面太阳布→往太阳布上铺一层编织袋装土。

3）为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗河水的压力，堰堤应筑成向迎水面拱的弧形，拱起高度为河宽的10％，并不小于2 米，在堰堤背水一侧边坡中打两排木桩加固。木桩的稍径不小于 10 厘米、长为4～6 米，排距1.5 米，桩距1.0 米交错排列；在木桩的内侧用装满粘土的编织袋筑2 米宽的小堤，后填筑堰体。土石方工程至少3.0 米宽。在堰体迎水面满铺一层太阳布,并铺往河床一侧不少于2 米，上下层太阳布搭接长度为1 米，其余接头搭接为 0.5 米，最后在太阳布上覆盖一层编制袋装土。

4）填筑堰堤的材料应以土石料各一半为宜。当堰堤填到一定宽度后，应在迎水面一侧填筑厚度为0.5～1.0 米的一层粘土层，以利阻水、减少渗水、漏水。填筑可从两边向中间进行。

5）当基坑内的建筑物完工或达到汛期洪水位以上时，可根据上下游水位情况，在保证围堰及基坑安全的前提下，根据监理人的指示拆除或暂时保留，若拆除，则确定围堰拆除后的最小经济断面，用机械拆除至监理人认为合格为止，拆除物运至指定弃渣场按要求堆放。若暂时保留，则妥善保护。根据现场情况，围堰的拆除可结合防洪堤背水面的土方回填进行。不用的弃料用0.6m3挖掘机配合5t自卸汽车挖运到渣场堆放。

施工期排水在开挖和浇筑过程中，因地下水或围堰渗流，可能造成坑内积水，因此在基坑开挖过程中，确保坑内积水能随时排除。

采用水泵抽水，配柴油或汽油发电机进行抽水，为了满足施工需要，必要时进行一天24小时不间断抽水。排水系统布置以不影响施工为原则。

第五章 主体（含关键部位）施工技术措施

根据本工程特点和难度及本投标人以往施工经验，本着确保工期和工程质量的原则，充分发挥机械、设备和劳动力效率，降低工程成本，制订出适合本合同段的施工方案，现就各主要分项工程的施工方案、方法叙述如下：

一、钻孔灌注桩施工方案和方法

1、钻孔桩施工方案、施工方法

根据业主提供的导线点数据进行复测，并将复测结果报监理组，经监理通过后用全站仪精确测出桩位，并且加设桩位控制桩。

（2）钻机型号及钻头形式的选择

根据本工程钻孔灌注桩设计直径、入土深度、地质复杂情况及工程重要性，为确保钻孔桩顺利成孔，做到万无一失，特初拟采用正循环GPS15型钻机的施工工艺进行成孔施工。

（3）钻孔灌注桩施工安排

根据工程总进度计划要求，钻孔桩计划在3月底完成，考虑到各种不利因素和意外情况，一台钻机在3月中旬可完成6根钻孔灌注桩。本桥共6根钻孔桩，故投入1台GPS15型钻机。

（4）钻孔灌注桩施工准备工作

A、混凝土配合比设计与强度试配工作

钻孔桩正式开工前一个月，按图纸和技术规范第400章第405节405.3条及410节410.02条的要求，选取质量完全符合技术规范要求的水、水泥以及粗细集料，在工地试验室或指挥部中心试验室完成混凝土配合比设计和混凝土的试配强度工作，试制的试件在标准养护条件养护28天，得到各种试件的抗压强度，经试配优化后的混凝土配合比必须经监理工程师认可与批准，否则不得浇筑混凝土。混凝土配合比设计及强度试配等工作，全部都在有监理工程师在场的情况下进行。由于工期紧，经监理工程师认可，以砼7天强度的合格来判断砼试配强度。

技术规范对水下混凝土提出了明确要求，为更好地进行控制与执行，其中主要几个方面进行控制：

1）采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，标号不低于32.5号，初凝时间不早于4h，水泥用量不得少于350kg/m3.

2)粗集料采用强度较高、级配良好的碎石，最大料径不大于40mm。

5）得到监理工程师的同意后，使用缓凝外加剂。总之，必须经过反复的试配获得强度完全满足设计要求，和易性、流动性、缓凝性等性能良好的最佳配合比。

B、桩位测定与钻孔平台搭设

本工程桩基测量定位主要根据提供的导线点为依据，采用全站仪按桩位坐标，精确放出桩位中心和墩位中心，加设墩位和桩位控制桩，并加以可靠的保护，以便在施工过程中随时进行桩位的复核与检查，所有桩位和控制桩均应经监理工程师复测符合要求后方可使用。对于水准点高程同样必须经监理工程师复测符合要求后才能使用，并应同样采取可靠措施加以保护。所有桩位控制桩和水准点高程应定期或不定期指定专人进行复测，发现问题及时纠正。所有测量必须做详细的记录，并绘制必要的平面图，并妥为保存。并由一名精通测量业务的工程师担任测量组组长。

从现场实际情况来看，钻孔桩轴线大约离岸边约1.~1.8米左右，属于水中桩，必须搭设工作平台；根据本工程工期紧的特点，工作平台决定采用填土筑围堰的方法进行。

本钻孔桩使用的钢护筒，采用δ=8mm普通钢板在工厂加工制作，钢护筒内径按技术规范必须比桩径大20—40cm，现取20cm，故1.0m灌注桩钢护筒内径采用1.20m。每个桩的护筒长度根据护筒入土深度和高出水面、地面的高度而定，根据测量放出的桩位进行护筒的埋设，钢护筒顶端高度以高出水面1.5米进行控制，确保护筒中心偏差在2cm范围之内。

D、泥浆配置与泥浆循环系统

优质泥浆（各项指标完全符合技术规范要求的泥浆），是保护孔壁稳定的有效措施，同时也是悬浮钻渣的主要保证。因此优质泥浆是确保成孔质量决定性因素之一，按照技术规范对钻孔泥浆性能指标的要求，并综合考虑到实际地质情况和正循环钻孔工艺，初步拟定了配制泥浆的各项性能指标见。

为了确保泥浆各项性能指标达到上表要求，必须选择优质的粘质土或采用高朔性膨润土并通过大量的试验，掺加适量的纯碱、化学浆糊、陶土等掺加剂，经过充分的搅拌，配制出符合上述指标的优质泥浆。

泥浆循环系统主要目的是通过循环的泥浆将钻渣排出筒外，从而加快钻进速度，泥浆循环系统由二个循环池和一个制浆池组成，并配备两台泥浆搅拌机，各池之间用砖墙隔开，隔墙端部设80×30mm的流浆槽，在槽口处设过滤网，以清除浮在泥浆中的杂物。各泥浆池的大小应根据桩径桩长（入土深度）计算，其中循环池和制浆池（贮浆池）的容积应大于一根桩成孔以后的容积，取1.2倍。

钻机就位的准确性与稳定性将直接影响到成孔的质量，因此，必须严格使钻机钻具吊点中心、转盘中心和桩位中心处于同一铅垂线上，与此同时调整钻机底盘处于水平状态，并将钻机底盘固定于钻机平台上，然后调整钻机吊点中心对准转盘中心，并再次检查三心是否在同一铅垂线上，其误差不得大于2cm。

以上各项准备工作以及其他有关准备工作完成以后，正式提交书面开工报告，经指挥部、监理工程师检查达到正式开工条件，正式批准开始钻孔，钻孔工序必须遵循技术规范的各项规定，这里着重说明以下几点。

a、钻孔前，应用精密水准仪，精确测量钢护筒顶面和转盘顶面高程，并把数据记入钻孔记录表中，以便计算钻头下钻的高程钻到何种土层，以便对照，同时终孔时可准确计算桩底高程是否达到设计要求。为此，还必须准确标定每根钻杆的长度并加以编号，接钻杆必须依编号顺序。

b、开钻时，先向护筒内注入泥浆，启动转盘，待泥浆进入护筒一定数量后，以低转速慢钻进的方法钻孔，待钻头导向装置全部进入土层后，方可按不同土层，采用不同的钻进速度进行。详细要求遵循《公路桥涵施工技术规范》第五章第二节有关钻孔工艺的要求。

c、在前面已提到，本工程钻孔桩钻孔选用双腰带式的钻头，在覆盖层（各种土层）中钻进时，在接近孔底标高时，并注意低速钻进，控制进尺，同时加大泥浆泵量以利于排渣。

d、每根桩开钻前，应根据设计提供的地质资料，绘制桩位附近的地质柱状图，以便在钻进过程中根据不同的地质情况，采用不同的钻进速度和不同的钻压，同时调整泥浆的各项指标。并随时测试孔内的泥浆质量指标和捞取钻渣仔细观察分析实际土层的性质并与地质柱状图对比，如变化异常及时报告监理工程师。

e、钻孔应连续进行，不得中断。如因故停钻，应将钻头提升2~3米，防止埋钻，并随时查明原因，及时采取措施，加以解决，并尽快开钻，在钻孔全过程中，应始终保持护筒内泥浆应有的高度，本工程泥浆高度应高出地下水位或孔外水位2.0以上。

f、钻孔从开始到结束，指定专人，按照技术规范进行，在此不再详细说明。设计标高，桩底高程按图示高程进行控制外，还要求桩基嵌入弱风化岩的长度满足规范要求。

当钻孔达到设计标高后，首先用测深锤检测孔深（桩底高程），符合要求后并经监理工程师复测，符合设计要求后进行清孔，清孔采用换浆法清孔，由本工程地质较复杂，清孔泥浆主要质量指标为相对比重，1.15左右，粘度18~20s，含砂率小于1%，胶体率大于等于96%。清孔时将钻头提约30cm，保持钻机低速转动，使泥浆进行循环，待孔内泥浆指标达到上述要求后，经初步测试孔底沉淀层小于5cm即可拆除钻杆钻具。

（7）钢筋笼制作与安装

根据桩的长度和吊装设备的起吊吨位与高度，将钢筋笼分为8~12米长的节段，每根桩的钢筋笼约3~4个节段。纵向主筋采用双面搭接焊对接，焊接长度为5d；加劲筋和螺旋筋采取单面焊接，焊接长度为10d；为确保钢筋笼安装的垂直度和提高施工进度，缩短现场安装时间，将采用胎模固定长线法制作钢筋笼，整个桩的钢筋笼在现场工作平台上一次成型，并确保尺寸准备，所有主筋接头作好标记，安装时对号入座，钢筋接头在同一断面上不超过钢筋总数的40%，接头与接头之间的断面间距大于技术规范规定的距离。

钢筋笼按设计图纸设置保护层，或用与桩身砼等强度的预制砼圆块，中心预留直径约16mm的圆孔，预先穿入螺旋筋上，然后绑扎。

首先，现场制作的钢筋笼在吊装之前，应经自检和监理工程师复检合格后，方可进行吊装，吊装顺序由下向上逐渐进行，在吊点处，应进行三角撑的临时加固，确保起吊时钢筋笼不变形，利用汽车吊，采用专门制作的扁担梁，把钢筋笼起吊就位，或用钻机自身的卷扬吊钢筋，第一节钢筋笼临时挂在平台上，待上节起吊准确就位后，按规范接头接好主筋接头，焊接好接头部位的螺旋筋，接好的钢筋笼，采用汽车吊或钻机龙门吊垂直缓慢地下放就位，同样吊挂在钻孔平台上，露在平台以上的主筋长度约60~180cm以便于进行主筋焊接。按照上述程序重复进行，直到整根桩的各节钢筋笼吊装连接完，焊接吊点钢筋，吊点钢筋采用φ16mm钢筋，以确保钢筋笼平稳安全，并用陆上骑马桩和打桩平台控制钢筋笼偏差在2cm范围内。钢筋笼吊装速度尽可能地快，注意保持孔内泥浆的高程始终高于地下水以上。

在钢筋笼吊装、冷接、下放的全过程中，质检员和监理工程师自始至终在现场跟班检查。钢筋笼底面高程允许偏差±50mm。

（8）吊装导管、漏斗与集料

a、导管直径为280mm，壁厚δ=6mm，每节长260cm左右，采用螺纹套管联结，使用前经过水密水压试验和强度试验，符合要求后交付使用，并对导管进行试拼后逐节进行编号标注明显的尺寸，以便计算导管埋深。现场配备两套导管，每套导管总长约48米。整个导管应对准孔位中心垂直下沉，导管的顶面应高于孔内泥浆面2~3米，保证混凝土灌注到顶面时具有足够的压力。导管底口距孔底的高度控制在30~40cm。

b、导管吊装就位后，立即吊装漏斗与集料斗，集料斗容积根据计算约为2.3m3，计算方法如下：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1

V——灌注首批砼所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距一般采用0.3~0.5cm；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；

根据计算￠1200桩约为2.3m3，确保首批混凝土灌注厚导管埋深大等于1m，集料斗按2.5m3加工制作。确保首批混凝土灌注后导管埋深大于1m，导管上部安设隔水栓，确保灌注质量。

c、应注意保持孔内泥浆的高度。

（9）灌注钻孔桩水下混凝土浇筑

a、在混凝土灌注前应用测深锤仔细测量孔底深度，根据清孔后深度计算沉淀层厚度，若沉淀层厚度大于设计要求，则应采取最有效的措施（监理工程师认可的）进行二次清孔，直到符合设计要求为止。清孔结束后，立即灌注砼。

b、有关混凝土配合比设计的有关要求在前面第四条中已作了说明，这里不再重复。但对砂、石料的含水量还应进行实测，根据实测含水量对材料用量进行调整，并报监理工程师审批。

c、为确保混凝土灌注的连续性，施工现场配备二台小型拌和机混凝土拌和机，一台60m3/h固定式混凝土输送泵，另外配备二台160KW发电机组作为备用电源。初步计算一根混凝土灌注时间约2.5~3.5个小时。

d、首批混凝土灌注后，立即用特制的测深锤准确测量导管的埋置深度大于1米，为确保导管埋置深1.5米计算约3~4m3。首批混凝土开始灌注后紧接着应不断地灌注，直至导管埋深达到技术规范规定的最大埋深6米，立即停灌，并拆除1~2节导管，并确保导管埋深不小于2米。导管迅速拆除后应立即灌注。在灌注过程中，必须时刻注意测量导管埋深控制2~6米之间。为确保首批混凝土顺利下灌，首先拌制2~3盘同标号沙浆。

e、当混凝土灌注至桩顶部时，适当提高导管及集料斗以增加混凝土的压力，保证桩顶混凝土的强度。实测桩顶混凝土标高应比设计高出60cm。水中桩应比河床高60cm以备接桩，并为了保证灌注的连续性，防止意外事故发生，还准备了吊车配吊斗的第二套方案，确保灌注桩万无一失。

本工程按规范施工必须要将桩头破除后方可进入下道工序，根据现场实际标高必须接桩，接桩为圆形，直径1.2m，

墩柱模板全部采用定型钢护筒，以扁铁钢箍、扁铁纵肋进行加强，法兰盘对拼，拼接时加海绵条。

立模板前，按设计要求配制钢筋，绑扎钢筋骨架，并严格控制钢筋笼的中心位置。

模板安装，采用吊车整体式套装，每个立柱模板利用钢丝缆风、四只倒链葫芦进行模板垂直度的调整、固定。钢筋笼与模板之间绑砂浆垫块，严格控制保护层尺寸。

二、承台施工方案和方法

承台施工紧跟钻机作业，做到完成一个墩桩基施工，立即接着施工承台、形成环环相扣的流水作业面。承台模板采用装配式钢模板，模板外侧用型钢加固，控制标高、定位和断面尺寸，型钢加固则防止砼浇筑过程中模板变形，承台砼采用泵送砼施工。承台砼体积较大，应采用低水化热水泥，同时采用预埋冷却管降低水化热等措施施工，以确保桥台砼质量。

承台开挖整平后，先浇筑10㎝砼垫层（垫层顶标高为承台的底标高）。

模板采用装配式钢模板，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

（1）模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程承受力后，不变形、不移位；

（2）模内干净无杂物，拼合平整严密；

①钢筋都具有出厂质量证明书，并经监理工程师认可。

②钢筋表面洁净，使用前将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

③钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%。

④钢筋的弯制和未端符合设计及规范要求。

⑤各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

⑥用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其未端做弯钩，弯钩的直径大于受力的主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不小于箍筋直径的10倍。

①桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计规范要求连接牢固，形成一体。

②预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。

③钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。

④钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑤墩台身钢筋的绑扎与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。

⑥冷却管与钢筋焊接牢固。

承台砼采用泵送砼浇筑，浇筑砼前应对冷却管压力进行闭水试验，确保冷却管在一定压力下不漏水。施工时应注意如下事项：

（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查。模板内的残留物、积水和钢筋上的污垢加以清理干净；模板如有缝隙，则填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

（2）浇筑前，检查混凝土的均匀性和塌落度。

（3）在每层混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、石屑等清理干净。

（4）混凝土按设定厚度、顺序和方向分层浇筑：

①在下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土；

②上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上；

③在倾斜面上浇筑混凝土时，从低层开始逐层扩展升高，保持水平分层；

④混凝土分层浇筑厚度不超过30cm。

（5）浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，确保符合下列规定：

②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

（6）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

（7）在混凝土浇筑过程中，注意观测：

①随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位时及时加以校正。

②在灌注过程中注意模板支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷等立即校正并加固，处理后才继续浇筑。

（8）在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，则查明原因，采取措施，减少泌水。

（9）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时修正、拌平，等定浆后再拌第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，则加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不接触混凝土表面，同时开启冷却管阀门，使冷却管内水流动，及时对砼进行降温处理。

三、墩台、主柱、盖梁施工方案和方法

1、墩台、立柱、盖梁施工方案

先施工主桥墩，然后施工桥台。

2、墩台、立柱、盖梁施工方法

在墩台、立柱、盖梁施工前应仔细复核标高。

模板采用整体式大型组合钢模板，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸满足设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

①模板安装好后检查轴线、高程、符合设计要求后加固。保证模板在灌注混凝土过程承受压力后，不变形、不移位。

②模内干净无杂物，拼合平整严密。

③支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。

①钢筋都具有出厂质量证明书。

②钢筋表面清净，使用前将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

③钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉不大于2%。

④钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

⑤各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

⑥用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端做弯钩，弯钩的直径大于受力的主筋直径，且不大于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径5倍，有搞震要求 的结构。不小于箍筋直径的10倍。

①桩顶锚固筋与承台或墩基础锚固筋按规范和设计规范要求连接牢固，形成一体。

②基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开备配。

③陆地上墩台的钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，水中墩台在模板支架上成型，并与预埋钢筋焊接。支座预埋件应准确放置。

④钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑤墩身钢筋的绑扎与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。

⑥考虑到吊装过程及其它加载程序时端横梁的稳定，除采用扒杆底部铰接形式外，在端横梁与V型墩之间用型 钢临时固接，故在V墩支座四角外侧预埋型钢并伸入端横梁，型钢与主体钢筋焊接。型钢在主桥桥面施工完成后割除，并防腐。

3）墩台、立柱、盖梁混凝土浇筑

混凝土输送采用砼泵输送，施工要求与注意事项：

（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查。模板内的残留物、积水和钢筋上的污垢加以清理干净；模板如有缝隙，则填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

（2）浇筑前，检查混凝土的均匀性和塌落度。

（3）对高墩浇注混凝土使用的脚手架，必须便于人员与料具上下，且必须保证安全。

（4）在每层混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、石屑等清理干净。

（5）混凝土按设定厚度、顺序和方向分层浇筑：

①在下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土；

②上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上；

③在倾斜面上浇筑混凝土时，从低层开始逐层扩展升高，保持水平分层；

④混凝土分层浇筑厚度不超过30cm。

（6）浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，确保符合下列规定：

②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

（7）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

（8）在混凝土浇筑过程中，注意观测：

①随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位时及时加以校正。

②混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。

③预留孔的成型设备及时抽拔或松动。

④在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷等立即校正并加固，处理后才继续浇筑。

（9）在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，则查明原因，采取措施，减少渗水。

（10）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时修正、拌平，等定浆后再拌第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，则加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不接触混凝土表面，同时开启冷却管阀门，使冷却管内水流动，及时对砼进行降温处理。

四、主桥利用支架浇注施工方案和方法

（一）纵梁施工方案和方法

主桥纵梁采用C50号砼，砼设搅拌站，采用泵送砼施工。

当拱肋砼强度达到设计强度后，利用拱肋设临时吊带和龙门架来安装纵梁骨架，纵梁支架采用墩柱式结合纵向钢梁（排架式）。每个纵梁支架设5个临时墩，临时墩上架设三排纵向钢梁。（具体见纵梁支架布置图）

2）纵梁骨架加工及安装

纵梁骨架分段在桥头焊接完成后，利用龙门吊吊至纵梁支架上，在支架上拼焊。钢骨架所有焊缝均按一级焊缝等强度设计，焊缝质量检验标准应符合《市政桥梁工程质量检验评定标准》。每个纵梁骨架中的8个弦杆，纵向在用槽钢连接时应采用等强度对接，并在槽钢内侧加垫板，最多允许四个弦杆对接，应相互错开至少2米。骨架制作时应计入设计所要求的预拱度。

(1)为了保证纵梁外表面砼的光洁和平整，纵梁的外模板采用整体式钢模板，纵梁模板示意图见附图。

(2)现浇纵梁分两次成型。梁的内模采用定型钢架配木模，底模中间部分用模板封底，腹板采用木模对锁螺丝稳定。

(3)模板的对锁螺丝孔利用纵梁中的透气孔，纵梁的模板是一次到位，不分翼板和箱体。

(4)纵梁内模的顶模采用木模配制，利用对锁螺丝孔，每侧放一根通长3×6角钢，以便搁顶板模板，为便于箱体内的模板拆除，需在每只箱子预留人孔。人孔待内模拆除后接钢筋并浇筑同样标号混凝土封闭。

(5)铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消基础沉降，支架、底板等压缩造成的影响，预拱度数值根据设计给出的数据和实测的加载试验数据来定。试验时在1跨1/4L，1/2L与支点处放置所需的荷载。

(6)根据已布置支撑和两墩间的坡度，加预拱度施工抛高值来测放底板，再在已铺设底板上精确放出纵梁的边线与中心线，作为侧模和布置钢筋的依据。

(7)底模铺完后，再用仪器检验梁的标高和边线。特别注意梁园弧侧模与梁底模衔接。

(8)内模安装钢筋定位后进行。

(9)模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行复验。

(10)模板与模板的接缝中嵌入硅胶，以防砼漏浆。

(11)施工脚手架不能和模板及其支撑相连。

(12)模板在使用前要涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂，采用一种品种，不能使用易粘在砼上或使砼变色的涂料。

(13)固定在模板上的预埋件和予留孔安装牢固，位置准确。

(14)浇筑砼时要设置沉降标志，模板要派专人看模，发现模板有超过允许偏差变形值的可能性，要及时纠正。

(15)两次浇捣纵梁之间的施工缝接合面应严格按施工缝进行处理。

(16)落架严格按规范要求进行操作，每跨先跨中开始拆除支架，再延伸到支点，横向应对称均衡卸落。

①钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切割机切断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1∶l的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。梁的底部腹板及翼板的底部都要确保保护层厚度。

首先在底座上划好钢筋间距线。以控制布筋尺寸，绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100％，纵梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。

③砂浆垫块绑扎

砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎。垫块要内实外美，厚度符合设计要求。

(1)纵梁砼采用集中拌和，泵送砼入模方法，水泥采用525#普通硅酸盐水泥，黄砂为中粗砂。

(2)减水剂的型号与掺量按试验室的要求掺入，并得到监理工程师的同意。

(3)每段先浇筑跨中部位砼，再由跨中向支点扩展，以减少支架沉降影响。对纵梁横截面砼分两次浇筑，第一次浇底板和腹板砼，第二次浇顶板砼。

(4)第一次浇筑砼时先浇筑纵梁底部砼，用平板式振动器振密实，振不到的地方用插入式振捣器插振，牛腿处的砼一定要浇到半个牛腿的高度左右，再浇腹板砼，两边对称分层浇捣。在浇筑腹板的同时，纵梁内的底板要有专人把多余砼铲出抹平、收水。

(5)第二次浇顶板砼前注意施工缝处理，凿除腹板顶面上砼表面的松散层，清扫干净，用水冲洗凿毛表面，再进行第二次砼浇捣。

(6)浇筑工序分区段各负其责，对梁两侧的砼，要边浇筑砼边用锤敲击梁侧模，插入式振捣器沿模板附近的砼应慢慢拔出，便于砼的气泡逸出。梁面砼用平板式振动机振实后，收水扫毛。

(7)砼浇筑完毕后在12小时以内用湿麻袋，草包庶盖，经常洒水，保持砼湿润状态。若遇气温高或太阳暴晒时，则应在砼初凝后即复盖湿麻袋以免砼的干缩裂缝。

规范管理组复函汇编(V1.0)（2013.5～2021.1；64页 ）.pdf（1）波纹管和预埋筋的位置必须准确。

（2）钢绞线下料编号应正确，并挂牌编号，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

（3）纵梁预应力束张拉时应严格按设计文件要求分批分级张拉。

（4）纵梁预应力束采用后穿时，在纵梁砼浇筑过程中和初凝前必须及时做通孔和清孔工作，防止波纹管被堵塞。

（5）压浆必须严格按桥涵施工技术规范要求执行。

闽2017-J-42 福建省ECP装配式围墙（二）端横梁、中横梁施工方案和方法

横梁采用有支架现浇，模板采用整体钢模板，横梁分次分批浇注，现浇支架应根据加载顺序预压。

拟配备主要设备：端横梁模板1副，中横梁模板4副。砼输送泵1台，砼搅拌车4台，大型门吊2副等。