施组设计下载简介：

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**大桥位于先导区中央大道中心桩号K0+624处。桥长132m。桥面净宽2×15.25 m。上部构造为35+55+35预应力混凝土连续箱梁；下部构造：桥台为桩柱式桥台，钻孔灌注桩基础；桥墩为薄壁墩，承台，钻孔灌注桩基础。

为了加快施工进度，该桥位基桩施工全部采用冲击成孔，水下砼灌注。

1）场地平整、人员、机械设备进场。各种机械调试。

2）桩位坐标在施工之前进行计算复核，所有测量均按照规范要求进行，误差控制在允许范围之内。

护筒选用8mm厚钢板制成，护筒直径采用190cm。埋设护筒顶面应高出地面30cm以上或水面1.0m。护筒埋置深度，一般情况不小于2.0m～4.0m，有冲刷影响的河床，应深入到局部冲刷线以下不小于1.0～1.5米。护筒刃脚及外围分层填筑粘土并夯实，严禁漏水。护筒中心竖直线应与桩中心线重合Q／CR 549.9-2016 铁路工程土工合成材料 第9部分：防沙材料.pdf，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

钻孔泥浆一般采用冲击钻冲击而成（如地质钻进时不能形成符合，应调制泥浆。调制钻孔泥浆一般采用水、膨润土（或粘土）和添加剂按适当配合比配制而成，泥浆的调制在自制的泥浆池中进行）。泥浆比重应控制在下列范围内：相对密度：一般地层1.10～1.20，易坍塌地层1.20～1.40；粘度：一般地层控制在18～24（pa.s），易坍塌地层22～30（pa.s）；含砂率均不大于4%。

施工中护筒内泥浆顶面始终应高出孔外水位或地下水位1m以上。

桥梁基桩放样采用桩位坐标，并根据设计院提供的GPS控制点，使用全站仪确定桩位。所有测量均按照规范要求，误差控制在设计要求范围之内。

钻机就位时，首先应将钻机移到经测量复核合格后的桩位处,而后将钻机就位整平后，校正天轮边缘与桩中心偏差不得大于20mm。钻头中心应与桩中心保持一致。

3）钻孔成孔：桩的成孔只有在距离该桩中心以内邻近桩的砼浇筑完成24小时后才能开始。钻机底座应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻孔过程中要根据图纸上的地质资料并结合实际情况，认真确定地质情况，从而调整钻进方法、速度、泥浆比重等。钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便于地质剖面图相核对，同时及时拍取有代表性的图片，摄像资料，由现场监理工程师核实、认可。

钻孔作业应分班连续进行。开孔孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可正常钻进。因故停钻时应保持孔内规定水位和要求的泥浆密度、粘度，钻头必须提出孔外。

4）清孔：采用换浆法清孔。清孔时，要保持孔内水头，防止坍孔。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

清孔后应对泥浆指标进行检查。清孔后的泥浆指标相对密度控制在1.03～1.10之间，粘度17～20Pa.s，含砂率＜2％；分别用泥浆比重计、泥浆粘度仪、泥浆含砂率仪进行检测。

以上工作完成后，技术人员应通知现场监理工程师对已清孔完毕的孔使用钢筋检孔器对孔深、孔位、孔形和斜度等进行检查。要求孔深、孔径不小于设计值，倾斜度＜1％，沉淀厚度符合设计要求。成孔中心允许偏差符合设计要求。桩孔经自、抽检全部合格后，方可进行下道工序施工。

钢筋笼制作场地安放在0#台附近。

基桩钢筋在钢筋场下料、弯曲。由于桩基深度分别为28米和30米，所有的钢筋笼均采用分段制作。由人工按照设计图纸尺寸绑扎焊接成型。主筋连接采用双面焊接，焊缝≥5D。在搭接长度区段内，接头数量不超过50%。成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再25t以上汽车起重机在灌注砼前分段放入孔内。钢筋笼定位时应严格控制对中、保证定位准确、安装牢固（钢筋笼骨架中心偏位不得超出20mm）。长桩骨架采取分段安装，钢筋接头应按规定要求错开布置，接头间距大于35d，焊接采用单面焊缝，其长度不小于10d。吊装时确保骨架不变形，且应按长度编号进行（确保钢筋分段安装正确）。骨架顶面高程控制在±20mm，底高程控制在±50mm。根据设计图纸要求，钢筋笼制作时，在主筋内侧和检测管外侧设加劲箍，每2米设一道，加劲箍采用双面焊搭接，焊缝符合设计要求。为保证骨架主筋的保护层厚度，钢筋笼上每4米设置一层导向鼻，每层导向鼻4个，上下两层错位45度。

施工过程中导管埋深不小于2米且不大于6米（在起重能力允许的情况下导管埋深可以大于6m，但应注意经常提升导管，并及时拆管）。并保证连续灌注，首灌采用隔水板，首批灌注砼数量能满足首灌埋管深度≥1m和填充管底部的需要。其所需数量要根据桩长、桩径、现场实际情况并参考下面公式计算：

V≥ πD2 (H 1+H2) /4 + πd2h1 /4

平衡管外(或泥浆) 压力所需的高度(m)，h1=Hwrw/rc

7）基桩声测管的制作与基桩检测：

基桩施工质量的检测采用超声波无破损检测，声测管的管径、长度以及管底与管顶标高均应满足设计要求，声测管应与基桩钢筋笼固定在一起，底部采用钢板封闭，顶部用木塞或钢板封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。三根声测管均放置基桩钢筋笼内并成120°夹角，上下管的连接在搭接钢筋笼时进行套接焊，焊缝要连续，严禁出现空洞，以免在水下砼灌注过程中水泥浆进入管中堵塞声测管。待基桩施工完毕7天后，开始进行检测，检测前，打开声测管上口木塞（或割开顶部钢板），将管内注满清水，然后进行检测，检测完成后，应及时用木塞堵塞管口，直到该基桩声测后被判定为合格为止。

8）灌注桩孔中泥浆的处理：

人工在灌注桩与泥浆池之间挖一道排浆沟，以便在灌注过程中孔中泥浆流入。受场地限制在基桩施工中的渣料及泥浆必须采用外运。

下部承台开工前，要进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。

1）基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。一般应大于基础尺寸以上。

2）基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定。当基坑壁不稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。

3）基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。当基坑地下水采用排水沟排水方法难以解决，可采用井点法降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。

当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台砼。如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。

在施工前，首先应由人工用空压机凿除剩余的10cm桩头砼，并将桩顶砼凿毛洗净，再精确放样。

5、钢筋加工、制作及安装

钢筋由钢筋加工场集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。安装时由测量人员放出基桩中心位置，依据桩的中心位置引出薄壁墩的控制桩， 施工人员依照放样结果预埋薄壁墩钢筋。

承台模板均采用定型钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。墩身采用工厂加工的定型钢模板。

钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑砼。砼采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。

浇筑采用输送泵浇注。浇筑中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇筑到顶面，应按要求修整、抹平。

砼浇筑后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润，养生期不小于规范规定。

承台达到强度的50%即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏边角和构件。

薄壁墩施工工艺过程：施工准备→测量放样→第一次钢筋制、安装→第一次模板制作安装→砼拌合、运输、浇筑→砼养生拆模→第二次钢筋制作安装→第二次空心薄壁模板安装→砼拌合、运输、浇筑→砼养生拆模→第三次钢筋制作安装→第三次空心薄壁模板安装→砼拌合、运输、浇筑→砼养生拆模→工程报验，进入下道工序。

承台施工完毕后，在承台上用全站仪放出薄壁墩的四个角点，以确定薄壁墩的位置，若钢筋预埋误差在设计规范允许范围之内，则以此四个角点为圆心弹墨线，确定薄壁墩装模的具体位置，在薄壁墩钢筋四周做出标记（八个以上点），填写好报验资料，报请现场监理工程师验收，若误差“超标”，则必须进行处理后方可进行下一道工序。

2、钢筋笼的制作、安装

薄壁墩钢筋，在钢筋加工场加工，现场焊接的方法。上述工序合格后，将钢筋运抵施工现场，先预埋主筋，然后安装箍筋。本项工作应在承台混凝土施工前进行。

薄壁墩模板采用定型钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。

4、薄壁墩砼浇筑、养生

浇筑用的砼由砼中心拌合站集中供应，砼运输车运输。砼配合比根据试验室提供的配合比，并且坍落度要满足不同运距、气温等情况下的施工需要。

台帽施工工艺流程：场地平整→测量放样→底模板安装→钢筋绑扎成型、就位→侧模板安装→砼拌合、运输、浇筑→砼养生→拆除模板支架→工程报验，进入下道工序。

台帽施工前，在桩顶用三角交汇法放出桩的中心点，以确定桩中心的偏位，同时，用垂球量测倾斜度，若以上均满足规范要求，则将该两桩基的中心线作为立模时底板沿横向的中心线，否则应进行相应的处理。

由于桥台是采用的桩柱上直接接台帽，所以桥台的底模采用地模，按设计台帽底标高对场地进行整平然后用砂浆找平

钢筋加工要按照图纸尺寸、形状在钢筋场加工制作，现场绑扎成型。钢筋焊接材料、焊缝、接头等要求均按照施工规范要求施工。完成的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，保证在运输浇筑砼时不致松散、移位、变形，必要时应设置加强钢筋。钢筋成型就位后，须按照图纸要求安放保护层垫块，并紧固牢靠。垫块位置要相互错开，不能影响砼外观。最后，要对有关预埋件进行检查补漏。

台帽模板选用钢模板，模板在钢材加工厂定做，待运到施工现场后进行试拼装，以便根据实际情况进行调整，经试拼装并确认合乎要求后，再进行安装。待台帽钢筋绑扎完成后，再安装侧模板、端模板。

台帽砼使用输送泵施工。砼振捣采用插入式振捣器分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右，并应保证在下层砼初凝之前完成上层施工，砼浇筑完成后，由人工使用钢抹收面，待砼终凝后采用覆盖洒水养生，养生期不得少于7天。在进行台帽混凝土施工时注意预埋支座垫石的钢筋

七、支座垫石的施工

台帽施工中，预埋支座垫石钢筋网片。网片筋预埋准确。支座垫石施工前，用墨线弹出每片支座位置。将支座位置的砼凿毛，冲洗干净。支模。模板采用组合钢模。浇筑砼前刷一启遍水泥净浆。砼采用现场机械拌制，人工吊灰斗上料，振捣棒配平板振动器振捣密实。现场浇筑时应始终用水准仪控制高程。浇筑完成后应及时进行修整、抹平，收浆后用钢抹二次抹平并收光。养生采用薄膜覆盖后上压湿砂。

上部结构由35+55+35三跨现浇连续箱梁组成，箱梁设计为双箱双室，墩顶两箱各设两个支座，支座处箱梁设横梁（中横梁厚2米，端横梁厚1.5米）。采用满堂支架施工。

箱梁顶宽15.25米，单箱底宽8米，顶板悬臂长度362.5cm,箱梁底板按二次抛物线渐变，底板厚度由墩顶的0.5m渐变成跨中的0.28m,腹板厚度分别为0.6m、0.45m.1.5%的桥面横坡由箱梁顶、底板旋转形成。腹板按垂直设计。

混凝土为C55，钢筋为R235和HRB335两种，预应力纵横均采用15φs15.2mm钢绞线,张拉控制应力为1395MPa，采用OVM15的锚具，钢束采用两端张拉。

浇注墩台支座垫石混凝土→安装支座→地基平整、夯实、浇注素混凝土→搭设支架→安装箱梁底模→支架预压→支架验收→绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道、钢绞线→验收→立内外模板→验收→浇注底、腹板混凝土→安装顶板模→绑扎顶板钢筋、预应力钢绞线→验收→浇注第二次混凝土→待强→张拉预应力束→压浆、封锚→拆模、拆支架→覆盖养生→进入另半幅施工。

机具人员配备：吊车一台，箱梁模板半幅（125m）,支架200t,平板振动器2台，插入式振动器8台，张拉设备两套，压浆设备一套。

人员配备：现场指挥1人，现场技术1人，施工员2人，民工50人。

（2）、清除场地内杂物，浇注墩台垫石混凝土，安装支座。

（4）、支架达设：按支架方案图达设，加强纵、横向、斜杆的连接。立杆置于枕木上，立杆上下端设可调顶、底托，根据高度进行调整，顶托上纵向设14x12cm木枋，横向设置12x10cm木枋，再铺设12mm厚防水竹胶板作为箱梁底模。

为确保箱梁在支架上的浇注质量，使箱梁标高符合设计要求，检测弹性和非弹性变形以及地基对箱梁施工的影响，评选可靠的预拱度依据，拟对支架进行预压。全桥125m,选取55米最大跨径和压力最大跨进行预压，预压范围在1和2号墩的1箱两腹板范围内。

在支架平台上无任何外力时（空载），按55m跨径纵向两端、跨中、四分点上横桥向各布置3个测点，用水准仪测量所有测点的原始数据，做好记录。将预压重物（砂、钢筋、钢锭、砝码）吊上平台人工配合均匀堆码。

预压重量为箱梁预压部位的混凝土重量的1.2倍。加载完成后每隔2小时对已布测点全部测量一次做好记录，直到最后两次测得的数据相同为止，支架变形值已接近0。视具体情况再静压一天，继续观测，如测得的数据无变化时，此刻所得的数据与原始数据对比，得出之差为变形值（含弹性变形和非弹性变形）。

上述工作完成后，可进行卸载，卸载时不得将桥跨一侧或一端全部卸完，再卸另一侧或另一端，应均匀卸载，卸载完毕后，重新对测点进行测量，得出的数值与原始数值相比，得出之差为弹性变形值，将两个变形值叠加再加上给定二次抛物线型作为预拱度，调整底板模，使之此值相符。一箱两室截面面积与桥跨的乘积得混凝土重为1872

箱梁总重（含钢筋、混凝土、预应力束）55m箱梁一箱两室截面面积与桥跨的乘积得混凝土重为1872t,模板重5t，施工荷载2.5t,混凝土振动时冲击力2.5t.

设单跨55m,宽15.25m,支架按90x90cm步距计算。

墩顶横梁落在薄壁墩上不需要考虑这部分的支架间距，墩顶根部变化开始段是最大的断面先取这部分的断面进行计算。

V=14.12x1.2=

混凝土重量为P1=16.94x2.6=44.05t

冲击荷载P2=0.3x44.05=13.22t

支架作业荷载P3=2.7x12.72x1.2/10=4.12t

模板重量P4=0.2x12.72x1.2/10=0.3t

木方重量P5=0.5t

人机荷载P6=1.96x12.72x1.2/10=2.49t

总计：P= P1+ P2+ P3+ P4+ P5+ P6=64.68t

单根支架受力为P=64.68/(21x3)=1.03t<[p]=3t轮扣式支架使用说明书。

现浇箱梁钢筋的加工均在钢筋加工车间加工，加工车间地面采用混凝土进行硬化。成盘或弯曲钢筋的调直采用调直机进行加工。所有钢筋的弯曲均采用冷弯，下料长度和弯折部位、弯曲半径、弯钩长度，严格按设计图纸和施工规范进行施工。钢筋接头均采用双面电弧焊,搭接长度为5d（d为钢筋直径）。制作成型的钢筋要按规格型号分别堆放，安装前在台座底模上，精确放线，标出钢筋位置，然后再进行绑扎固定。

波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好,管壁有无破损等。如有破损,应及时用胶带修补。

金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上,并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。波纹管在仓库内长期保管时,仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。

③、金属波纹管合格性检验

金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物,无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂,无脱扣。

钢绞线的每盘重大,盘卷小，弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出,以策安全。

采用先穿束法穿束。先穿束法即在浇筑混凝土之前穿束。穿插束时注意不能损坏波纹管,穿束完后应仔细检查波纹管是否有破孔,如有应用密封胶带缠绕严密。

钢绞线采用整束法穿束。穿束工作可由人工进行。穿束时前端扎紧并裹胶布,以便顺利通过孔道。对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，工人在前头牵引，后推送，保持前后二端同时出力。

预应力筋张拉前，应提供同条件养生的构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的试件强度满足设计要求后，方可施加预应力。

构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。

2）安装锚具与张拉设备

根据预应力筋张拉锚固体系不同,分述于下：

①、钢绞线束夹片锚固体系:安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致;千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

②、安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。

主梁用两台千斤顶两端同时对称张拉,张拉顺序按设计要求进行。

0 初应力 σcon(持荷2min,锚固)

每次张拉均应量测伸长值

5）张拉力的计算与张拉力控制

预应力筋张拉时,通过伸长值的校核, 可以综合反映张拉力是否足够,孔道摩阻损失是否偏大,以及预应力筋是否有异常现象等。因此,对张拉伸长值的校核要引起重视。

①、预应力筋张拉控制应力应符合设计要求，当施工中预应力筋需要超张拉时，可比设计要求提高5%，但任何情况下，不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

预应力的张拉控制应力应符合设计要求，预应力筋采用应力控制方法张拉时应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差应控制在6%以内，否则应查明原因采取措施予以调整后方可继续张拉。

③、预应力筋的理论伸长值ΔL（mm）可按下式计算：

ΔL=PP×L/AP×EP

预应力钢筋束单端伸长值：60.1、60.0mm。

①、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换

②、预应力钢筋在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

③、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。

④、在预应力作业中，必须特别注意安全检查。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

⑤、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

⑥、张拉时应做到孔道，锚环与千斤顶三对中，以便于张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

⑧、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

⑨、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

1）模板分为内模、侧模和端模

①、侧模采用钢制模板，模板的表面光洁度、平整度、装配精度及焊接质量均应符合规范要求，施工时模板间的接缝，模板与台座间垫上一层防水橡胶条,以保证模板的密度封性。

②、内模。为了装拆方便，腹板内模采用定制钢模，以减少安装接头和节约时间。

③、端模。采用钢制端模。

拼装外模时用吊车吊装,外模分块模板吊到所要制梁的制作台,顺序不能颠倒。先拼边模,控制其高度误差不大于±2mm,然后拼端头模。拼完后对边模的水平，接缝作进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。腹板内模预先分几节拼好，用吊车吊起入梁内进行拼接，拼出的内模应平整，无坑洼，无翘起弯曲现象，接缝严密。内模底部开口,顶部留灌注孔，底板混凝土浇注完成后停顿一段时间方可浇注腹板混凝土。

内外模板的安装应能保证空心板体的外形尺寸，其安装允许误差在无设计要求时应符合下表规定：

模板、支架及拱架安装的允许偏差

附于梁体的各种预埋件应与模板同时安装，不得遗漏。其位置误差应符合设计或技术规范的要求。

模板的拆除期限应根据结构物的特点，模板部位和砼所达到的强度决定。

非承重侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。

内模的拆除应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。

拆外模时,首先拆出端头模板,然后松对拉螺杆和两边支撑,拆除两边侧模,因为模板属大面小厚度钢结构,侧面刚度不大,所以在拆除,起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。内模拆除先用拆模器拆除,解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。

1）砼灌注前应检查下列各项准备工作

①、钢筋骨架的绑扎是否正确、牢固。

②、模板的安装是否稳定、可靠，模板尺寸是否符合设计要求，预埋件安装是否牢固。

③、波纹管定位钢筋是否牢固，预应力筋曲线是否符合设计要求。

④、检查砼配合比、和易性和坍落度。

箱梁混凝土单幅分两次浇注，第一次浇注底板和腹板。待顶板模安装好，钢筋绑扎，预应力束安装完成经检验合格后，浇注顶板混凝土。

4）浇注混凝土时应注意的问题

浇注混凝土除应按普通混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：

①、模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢筋经监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。

②、在混凝土浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。

③、拌和后超过45min以后的混凝土不得使用。

④、梁板混凝土应水平分层、一次浇注完成。

⑤、为避免孔道变形，不允许振动器触及套管。

⑥、 梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。

⑦、混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。

预应力钢材张拉完成后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去。

②、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。

③、灌浆设备；采用活塞式注浆泵压浆。

①、在压浆前，用清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。

③、压浆时每一工作班应留取不少于是3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

⑤、当气温或构件温度低于5ºC时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32ºC。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5ºC，否则应采取保温措施。当白天气温高于35ºC时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

4）达到强度后即可张拉、压浆，压浆后再通过养生方可拆除支架和底模。

5）侧模板拆除应在降温完毕梁体与环境温差小于10℃时方可进行，若环境温度低于15℃，应根据实际情况延长静停时间，以避免砼表面产生裂纹。

就地浇筑梁（板）检查项目

8单幅施工完毕，支架和底模全部拆除进入另半幅施工。

1）按图纸要求连接连续接头段钢筋；安装模板；

2）在日气温最低时浇筑连续接头。

3）湿接施工采用吊管法。即用PVC管（或钢管）吊在板上作为模板然后绑扎钢筋和浇注混凝土。

1、桥面标高、轴线复测

1）检查桥梁的梁端及跨中标高是否与梁顶表面标高一致。

2）检查伸缩缝宽度是否符合设计要求，不允许出现过宽过窄或不顺直现象，并将缝内杂物清理干净。

3）检查各种预埋锚固钢筋、预留孔是否符合要求。

1）桥面杂物等必须清扫干净，表面须凿毛增加梁体与桥面防水层的粘结力。

2）检查桥面平整度，个别眯高程超高处必须凿除。

1）水泥砼桥面铺装的厚度、使用材料、砼强度均必须符合设计规定的要求。桥面调平层设计厚度为6cm，55号现浇防水混凝土，采用D8带肋钢筋网。

2）施工采用泵送砼，振捣梁振捣，并用整平板整平的施工方法。

3）铺设前将桥面杂物清理干净，为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，应对桥面铺装下面的混凝土拉毛，并用高压水冲洗干净。

4）钢筋网采用就地绑扎，绑扎完成后，用与铺装桥面砼同标号的保护层垫块按设计位置垫高。

5）桥面系混凝土浇筑：混凝土在搅拌站进行搅拌后，用混凝土搅拌运输车运送至施工现场，采用混凝土输送泵将混凝土送至桥面需浇筑的部位，由人工进行摊平，平板振动器、振捣梁充分振捣密实。待混凝土表面定浆时，再由人工进行二次收浆、搓毛处理。

6）桥面系混凝土浇筑时尽量少留横向施工缝。因此在浇注混凝土时，应始终保持混凝土接触面范围均在混凝土初凝期以内，确保不留施工缝。

7）混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖并浇水养护，混凝土的浇水养护期不得少于7天。

8）待桥面调平层混凝土强度符合设计要求后，进行沥青混凝土的施工。

1）浇筑砼前，将连接面凿毛，冲洗干净，绑扎钢筋；支模；按设计要求预埋护栏预埋件。

2）在每3m护栏设置一2cm断缝，断缝设置拟预埋一2cm软木板。在伸缩缝位置，护栏内设置断缝和预留槽，设置钢遮板。

3）浇注砼。砼采用拌合机集中拌合，混凝土运输车运输至现场倾倒于备好的铁板上，人工翻入模内，插入式振动棒捣固。模板用定型钢模，并用连接器连接牢固，保证砼灌注过程中不跑模，使砼达到光洁、平直和密实。砼灌注完成后覆盖浇水养生。

本桥在桥台处设置四道D80伸缩缝。

伸缩缝装置在工厂进行组装。异形钢梁沿长度方向的直线度应满足1.5㎜/m，全长应满足10㎜/m。外观光洁、平整。不得有变形扭曲现象。运输应采取应覆盖并必要措施防止变形。

待沥青桥面铺装完成后，安装型钢伸缩缝。型钢伸缩缝的安装在厂家技术指导下进行施工。

1）施工放样。在桥台处划出伸缩缝位置线。

2）切割沥青砼。用切割机沿所划线切割沥青砼并取出。检查预留槽尺寸、预埋钢筋位置、数量。

3）冲洗。将槽内杂物清理干净并冲洗。

4）焊接。将异形钢梁与预埋筋焊接。焊接时应使伸缩装置中心与桥梁中心重合，其顶面标高与设计标高一致，并按桥面横坡定位。

5）安装。应按设计值及安装时的气温调整定位值。

6）浇筑砼。浇筑前应将间隙堵死，防止砼渗入位移控制箱内，也不得将砼溅在密封橡胶带缝中。插入式振捣棒振捣密实。

7）养护。采用覆盖洒水养护七天。

8）待砼强度达到设计要求后，开放交通。

1） 桥面铺装施工允许偏差：

平整度： 1.8mm ( 3.0m/km )

横坡： ±0.15%

2）伸缩缝安装允许偏差:

长度： 符合设计要求

缝宽： 满足设计要求

与桥面高差： 2mm

纵坡： ±0.5%

平整度： 3m直尺，不大于3mm

平面偏位： 4mm

断面尺寸： ±5mm

纵、横向竖直度： 4mm

接缝两侧高差： 5mm

1）桥梁墩台身、预制梁外模一律采用钢模板制作。模板制成后，内侧保证平整光滑，无接缝错台、连接孔准确无误。

2）结构物在浇筑砼前，设专人负责对模板的几何尺寸、平面位置、标高及预埋件进行复测。模板及支架设置防倾覆防变形的固定措施。

3）各类钢筋和钢绞线由正规渠道购进，且有出厂合格证。工地抽检样品其各项技术指标均应符合《规范》要求，杜绝使用不合格的材料。

4）钢材在加工、堆放、运输、储存过程中，采取保护措施防止钢板锈蚀，确保不被污染和变形。钢筋搭接长度和焊接质量须符合有关要求。

5）砼配合比由工地试验室确定。砂、石料按重量比严格过称控制，并保证搅拌时间。

6）伸缩缝施工时应严格按设计图纸和产品安装说明书进行，确保伸缩缝安装质量。伸缩缝两型钢之间的距离值，根据桥梁的联长、安装伸缩缝时的温度确定。

7）桥面系施工时，应先施工桥面铺装砼，后浇护栏砼。

8）浇注铰缝、桥面砼前，必须用钢刷清除结合面上的浮皮，用水冲洗；浇注铰缝用小石子砼并振捣密实，然后浇注桥面砼，并严格保持桥面钢筋网及护栏、护栏座、伸缩缝等预埋件的位置准确和捣实养护工作。

9）设计中所提供的墩台各部位标高，施工时应严格控制反拱值。

10）在现浇板和浇注桥台时必须按施工图要求控制各部分尺寸。

11）墩台采用坐标法设桩位，施工时应细致放样，认真检核。

1）建立完善的质量保证体系（见质量保证体系框图），根据工程

要求以及监理工程师和业主的要求，制定严格的技术质量保证措施，明确每位施工人员的责任，进行全方位施工质量控制管理。

2）根据设计图纸进行施工，施工时应有完善的施工记录，严格按技术规程施工。

3）对施工中的各个环节，如地质情况、测量放线、原材料检验、钻孔、清孔及各种控制标高等进行严格的控制，确保每一个施工环节都安全可靠。要求每一位工作人员在施工过程中树立强烈的质量保证意识，做到在施工过程中尽职尽责。

十五、安全生产保证措施

1）建立完善的安全保证体系（见安全保证体系框图），明确各部门的责任，确保施工中的每一个环节都安全可靠。

2）在雨季施工期间，建立并坚持防洪值班制，随时保持与业主的联系，积极参加各级指挥部组织的抗洪抢险工作。

3）电器及各种用电设备严格禁止非电工工作人员操作，电工要经常检查电路，及时发现并解决工地中的不安全隐患，严防事故发生。

4）施工人员上岗前进行安全教育，工作时要戴安全帽。高空作业人员需佩带安全带及劳动保护用品。

5）在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内有无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。

6）各种机械操作人员必须严格按照机械的施工操作规程进行作业GB∕T 2260-2007 中华人名共和国行政区划代码，在现场设立负责安全检查督促工作的专职安全员。

十六、文明施工措施及环境保护

1）认真配合好监理工程师和业主工作，建立完善的文明施工及环保体系（见文明施工及环境保护体系框图）。

2）对各部门的工作人员加强职业道德教育，建立良好的工作氛围，树立良好的职业道德和敬业精神。

3）作好施工机械的检查，防止机械漏油造成环境污染。在整个施工期间，对施工场地经常洒水，使尘土飞扬减到最低程度。同时加强施工场地的清理，使施工现场洁净。

4）钢筋堆置存放时应避免锈蚀和污染，并且在焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒措施。

5）在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点，不准随意排放，污染环境及河流。

为加强组织管理，做到“优质、高效、安全、环保”施工，本工程采取以项目为中心湖北省房屋修缮工程消耗量定额及全费用基价表 第六册 电气工程（湖北省建设工程标准定额管理总站编 湖北省住建厅批准2020年起实施 ），实行项目经理负责制。