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全面介绍泵送混凝土的施工工艺

1.1拌制泵送混凝土所用的水泥应符合下列国家现行标准：

1《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》

1.1.2《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》。

2、粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3DB41／T 1582-2018标准下载，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4；泵送高度在100m以上时宜在1：4～1：5。

粗骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10﹪。

3、细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。细骨料宜采用中砂，通过0.315！筛孔的砂，不应少于15﹪。

4、拌制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。

泵送混凝土中常用的掺合料为粉煤灰，掺入混凝土拌合物中，能使泵送混凝土的流动性显著增加，且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。当泵送混凝土中水泥用量较少或细骨料中通过0.315㎜筛孔的颗粒小于15%时，掺加粉煤灰是很适宜的。对于大体积混凝土结构，掺加一定数量的粉煤灰还可以降低水泥的水化热，有利控制温度裂缝的产生。

粉煤灰的品质应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》，《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》和《预拌混凝土》的有关规定。

泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076—87）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119—88）、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。

泵送混凝土中的外加剂，主要有减水剂和引气剂，对于大体积 混凝土结构，为防止产生收缩裂缝还可掺入适宜的膨胀剂。

泵送混凝土的配合比要求

泵送混凝土的配合比，除了必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。

混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。

泵送混凝土配合比设计、应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55—95）、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）、《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）和《预拌混凝土》的有关规定。并应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土的配合笔。

泵送混凝土的 落度,可按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定选用。对不同泵送高度,入泵时混凝土的坍落度,可按表19－64选用。混凝土入泵时的坍落度允许误差应符合表19－65的规定。混凝土经时坍落度损失值，可按表19－66选用。

不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表19－64

泵送高度（m） 30以下 30~60 60~100 100以上

坍落度（mm） 100~140 140~160 160~180 180~200

混凝土坍落度允许损失值 表19－65

所需坍落度（mm） 坍落度允许误差（mm）

＞100 ±30

混凝土经时坍落度损失值 表19－66

大气温度（℃） 10~20 20~30 30~35

混凝土经时坍落度损失值（mm） 5~25 25~35 35~50

（掺粉煤灰和木钙，经时1h）

注：掺粉煤灰与其他外加剂时，坍落度经时损失值可根据施工经验确定。

无施工经验时，应通过试验确定。

泵送混凝土配合比设计时，应参照以下参数：

泵送混凝土的水灰比宜为0.4~0.6。

泵送混凝土的砂率宜为38%~45%。

泵送混凝土的最小水泥用量宜为300㎏/m3 。

泵送混凝土应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。外加剂的品种和掺量宜由试验确定。不得任意使用。不掺引气剂时，泵送混凝土的含气量不应大于3%。

掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定。并应符合国家现行标准的有关规定。

泵送混凝土的供应包括拌制和运送。其要求应符合本章有关章节的要求和国家现行有关规定。并应根据施工进度需要，编制泵送混凝土供应计划。在施工过程中。加强通讯和调度，确保连续均匀的供给混凝土。

泵送混凝土宜采用混凝土搅拌站供应的预拌混凝土，也可在现场设置搅拌站，供应泵送混凝土；但不得采用手工搅拌的混凝土进行泵送。商品混凝土搅拌站供应的预拌混凝土应符合国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定；现场自拌的混凝土应根据实际情况确定供应手续。

泵送混凝土的交货检验，应在交货地点，按国家现行《预拌混凝土》的有关规定，进行交货检验；现场拌制的泵送混凝土供料检验，宜按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。

在寒冷地区冬期拌制泵送混凝土时，除应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）的规定外，尚应制定冬期施工措施。

混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比 。

拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥，泵送混凝土搅拌的最短时间，应按国家现行标准执行。

每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

泵送混凝土的运送应采用混凝土搅拌运输车。在现场搅拌站搅拌的泵送混凝土可采取适当的方式运送，但必须防止混凝土的离析和分层，混凝土搅拌运输车的数量应根据所选用混凝土泵的输出量决定。

混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率；按下式计算；

混凝土搅拌运输车的现场行驶道路，应符合下列规定：

混凝土搅拌运输车行车的线路宜设置成环行车道，并应满足重车行驶的要求；

车辆出入口处，宜设置交通安全指挥人员；

夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好照明。危险区域，应设警戒标志。

混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运输途中，严禁往拌筒内加水。当运至目的地，坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水，并强力搅拌后，方可卸料。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3~6r/min的慢速转动。

泵送混凝土运送延续时间可按下列要求执行：

（1）未掺外加剂的混凝土，可按表19－67执行；

（2）掺木质素磺酸钙时，宜不超过表19－68的规定；

（3）采用其它外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。]

混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

（1）喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土的分层离析；

（2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以下；

（3）暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；

（4）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专业人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造成堵塞。

使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

混凝土泵送设备及管道的选择与布置

（1）混凝土输送管的水平长度的确定

在选择混凝土泵和计算泵送能力时，通常是将混凝土输送管的各种工作状态换算成水平长度，换算长度可按表19－69换算。

在泵送混凝土的施工中，混凝土泵和泵车的停放布置是一个关键，这不仅影响输送管的配置，同时也影响泵送混凝土的施工能否按质按量地完成，必须着重考虑。因此，混凝土泵车的布置应考虑下列条件：

（1）混凝土泵设置处、应场地平整、坚实、具有重车行走条件。

（2）混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点。在使用布料杆工作时，能使的浇筑部位尽可能地在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑。

（3）多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑量接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝。

（4）混凝土泵或泵车布置停放的地点要有足够的场地，以保证混凝土搅拌输送车的供料、调车的方便。

（5）为便于混凝土泵或泵车，以及搅拌输送车的清洗，其停放位置应接近排水设施，并且供水、供电方便。

（6）在混凝土泵的作业范围内，不得有碍阻物、高压电线，同时要有防范高空坠物的措施。

（7）当在施工高层建筑或高耸构筑物采用接力泵泵送混凝土时，接力泵的设置位置应使上、下泵的输送能力匹配。设置接力泵的楼面或其他结构部位，应验算其结构所能承受的荷载，必要时应采取加固措施。

（8）混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。

混凝土输送管包括直管、弯管、锥形管、软管、管接头和截止阀。对输送管道的要求是阻力小、耐磨损、自重轻、易装拆。

（1）直管：常用的管径有100、125和150㎜三种。管段长度有0.5、1.0、2.0、3.0和4.0五种、壁厚一般为1.6~2.0㎜，由焊接钢管和无缝钢管制成。常用直管的重量见表19－72。

（2）弯管：弯管的弯曲角度有15º、30º、45º、60º和90º，其曲率半径有1.0、0.5和0.3m 三种，以及与直管相应的口径。常用弯管的重量见表19－73。

（3）锥形管：主要是用于不同管径的变换的变换处，常用的有φ175~φ150、φ150~φ125、φ125~φ100。常用的长度为1m。

（4）软管：软管的作用主要是装在输送管末端直接布料，其长度有5~8m，对它的要求是柔软、轻便和耐用，便于人工搬动。常用软管的重量见表19－74。

（5）管接头：主要是用于管子之间的连接，以便快速装拆和及时处理堵管部位。

（6）截止阀：常用的截止阀由针形阀和制动阀。逆止阀是在垂直向上泵送混凝土过程中使用。其作用是防止因混凝土泵送暂时中断，垂直管道内的混凝土因自重而对混凝土泵产生的逆向压力，以致混凝土泵得到保护和启动方便。

混凝土输送管，应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案进行配管。应尽可能缩短管线长度。为减少压力损失，少用弯管和软管。输送管的铺设应保证安全施工，便于管道清洗、故障的排除和装拆维修的方便。

在施工方案中要对考虑混凝土输送管道的布置，管线要求布置得横平竖直。应绘制布管简图，列出各种管件、管连接环、弯管等的规格和数量，提出备件清单。在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处。

混凝土输送管应根据粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离、以及输送难易程度等进行选择。输送管应具有与泵送条件相适应的强度。应使用无龟裂、无凹凸损伤和弯折的管段。输送管的接头应严密，有足够强度，并能快速装拆。

混凝土输送管道垂直向上配管时，地面水平管长度一般不小于垂直管长度的四分之一，并且不小于15m；或者按照混凝土泵的产品说明书的规定配制。在混凝土泵机Y形管出料口3~6m处的输送管根部应设截止阀，以防混凝土拌合物反流。

混凝土输送管道向下倾斜配管时，当配管的倾斜角度大于4°~7°时，管内的混凝土会因自重下移动，造成石子与砂浆的分离，容易堵塞管道，故应在斜管的上端设排气阀；当高差大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管；如条件限制，可增加弯管或环形管，满足5倍高差长度要求。泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与Y形管出料口轴线垂直，以达到上述目的。

混凝土输送管的固定，要求不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上。水平管要求每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板预留孔处。在墙及柱上每节管子不得少于1个固定点，在楼板预留孔处均应固定；垂直管下端的弯管，不能作为上部管道的支撑点。应设钢支撑承受垂直管重量。垂直管固定在脚手架上时，根据需要对脚手架进行加固。

在高温炎热季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋，以避免阳光照射，并注意每隔一定的时间洒水湿润。这样能使管道中的混凝土不致于吸收大量而失水。导致堵塞，并能减少混凝土的温升。

当水平输送距离超过200 m，垂直输送距离超过40 m，输送管垂直向下或斜管前面布置水平管，混凝土拌合物中的单位水泥用量低于300㎏/m3时，必须重视合理选择配管方法和泵送工艺，宜用直径大的混凝土输送管合长的锥形管，少用弯管和软管。

当输送高度超过混凝土泵的最大输送距离时，可用接力泵进行泵送。接力泵出料的水平管长度应符合前述有关要求，有可能可以设置一个容量约1m3，带有搅拌装置的贮料斗。

（9）混凝土输送管道应定期检查，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防爆管。

在配制泵送混凝土布料设备时，应根据工程特点、施工工艺、布料要求和配管情况等来选择布料设备。在布置布料设备时，应根据结构平面尺寸、配管情况和布料杆长度加以考虑，要求布料设备应能覆盖整个结构平面，并能均匀、迅速地进行布料。布料设备的安设应牢固、稳定、且不影响其它工序的正常操作。

1、泵送混凝土对模板和钢筋的要求

由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

模板的最大侧压力，可根据混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素。

布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆下的模板和支架应进行加固。

浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。混凝土板和块体结构的水平钢筋；应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点应采取加固措施。

手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。

混凝土泵的操作是一项专业技术工作。安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时应根据使用说明书制订专业操作要点。操作人员必须经过专业培训合格后，方可上岗独立操作。

在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销在场地软弱时应采取措施在支腿下垫真木凳，以防混凝土泵的移动火倾翻。

混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中没有异物后，可以采用与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。也可以采用纯水泥浆或1：2水泥浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

开始泵送时，混凝土泵应处慢速，匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢后快、逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。一是提高混凝土泵的输出效率，二是有利于机械的保护。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持满水。泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

在混凝土泵送过程中，如果需要接长输送管长于3m时，应按照前述要求仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击输出管弯管、锥形管等部位,并进行慢速泵送或反泵,防止堵塞。当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除：

反复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后进行泵送；

可用木 敲击等方法，查明堵塞部位，若确实查明了堵管部位，可在管外用击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，在接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。

在混凝土泵送过程中，若需要有计划终端泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时应采取下列措施：

混凝土泵车卸料清洗后重新泵送，采取措施或利用臂架将混凝土泵入料斗中，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。

慢速间歇泵送时，应每隔4~5min进行四个行程的正、反泵。

当向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需要的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。

泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

当多台混凝土泵同时泵送施工或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序。并应分工明确、互相配合、统一指挥。

泵送混凝土的浇筑应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

当在采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；

在同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；

当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；

当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

（2）泵送混凝土的布料方法

在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm,并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；

浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料。且宜垂于模板。

混凝土浇筑分层厚度，一般为300～500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般以400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。

对于由预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。

水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平揸毛两遍以上。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

大体积混凝土指的是最小断面尺寸大于1m以上的混凝土结构，其尺寸已经大到必须采用相应的技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制裂缝开展的混凝土结构。

由于大体积混凝土的截面尺寸较大，在混凝土硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和混凝土收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积混凝土出现裂缝的主要因素。

大体积混凝土与普通钢筋混凝土相比，具有结构厚、体形大、钢筋密、混凝土数量多。工程条件复杂和施工技术要求高的特点。除了必须满足普通混凝土的强度、刚度、整体性和耐久性等要求外，主要就是如何控制温度变形裂缝的发生和开展。由于大体积混凝土工程条件比较复杂，施工情况各异，混凝土原材料品质的差异较大，因此控制温度变形裂缝就不是单纯的结构理论问题，而是涉及到结构计算、构造设计、材料组成和其物理力学指标、施工工艺等方面的综合技术问题。

1、施工准备：编制施工组织设计，选择经济合理的施工方案。健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底以及质量检验和评定的准本工作。

2、井陉原材料检验，各种原材料必须符合规定的标准，备足材料，并妥善保管，按品种规格分类堆放，注意防止骨料中掺混泥土等杂物。

3、将需要的工具机械设备配齐全，并经检修试验后备用。

4、进行防水混凝土的试配工作，试验室可根据设计抗渗等级，提高0.2N/mm2 进行试配，在此基础上选定施工配合比。

5、做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30㎝，以避免在带水或带泥浆的情况下，施工防水混凝土结构。

1、模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性小，以钢模、木模为宜。

2、模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

3、固定模板的螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙渗入。在条件适宜的情况下，可采用滑模施工。

4、当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及还数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为8~10㎝，且至少一环。

采用对拉螺栓固定模板时方法如下：

在对拉螺栓中部加焊止水环，止水环于螺栓必须满焊严密。拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓割断。此法将消耗所用螺栓。见图13－5。

预埋套管加焊止水环做法

套管采用钢管，其长度等于墙厚（或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚），兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管上满焊严密。支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。拆模后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的，拆模时连同垫木一并拆除，除密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的凹坑用同样方法封实。此法可用于抗渗要求一般的结构

这种做法不但能保证结构厚度，还能延长渗水路线，增加对渗透水的阻力，适用于抗渗要求较高的结构。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇筑混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋、或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊制水患，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

13－1－3－4混凝土搅拌

严格按选定的施工配合比，准确计算并称量每种用料，投入混凝土搅拌机。外加剂的掺加方法应遵从所选外加剂的使用要求。

防水混凝土应采用机械搅拌，搅拌时间比普通混凝土略长，一般不少于120s；渗入引气型外加剂，则搅拌时间约为120~180s；渗入其他外加剂应根据相应的技术要求确定搅拌时间。适宜的搅拌时间也可以通过现场实测选定。

13－1－3－5混凝土运输

混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含期量的损失，同时要防止漏浆。拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时内运至现场，于初凝前浇筑完毕。运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。

13－1－3－7混凝土的养护

防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。

防水混凝土不宜用电热发养护。无论直接电热法还是间接电热法均属“干热养护”，其目的是在混凝土凝结前，通过直接或间接对混凝土加热，促使水泥水化作用加速，内部游离水很快蒸发，使混凝土硬化。这可使混凝土内形成连通毛细管网络，且因易产生干缩裂缝致使混凝土不能致密而降低抗渗性；又因这种方法不易控制混凝土内部温度均匀，更难控制混凝土内部与外部之间的温差，

13－1－3－8拆模板

由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

13－1－3－9防水混凝土结构的保护

13－1－3－10施工缝

13－1－3－11特殊部位的细部作法

后浇缝是一种混凝土刚性接缝，适用于不宜设置柔性变形缝的结构，以及后期变形趋于稳定的结构。这种接缝施工简便，可避免柔性变形缝施工繁琐、不易保证接缝质量的缺点，而且可与留置施工缝结合起来，施工更加方便。但对于防水结构来说，必须严格做好，保证抗渗性能。

后浇部位的混凝土应采用补偿收缩混凝土，强度等级应与两侧先浇混凝土强度等级相同。

后浇缝的位置、形式、尺寸，应按设计规定施工。

后浇混凝土与两侧先浇混凝土的施工间隔时间至少为六个星期。这期间两侧先浇混凝土的体积收缩变形已趋于稳定，此时再浇筑后浇缝混凝土，在两侧先浇混凝土及钢筋的限制作用下，后浇的补偿收缩混凝土在限制下膨胀产生相向变形，使混凝土内部密实，且因膨胀而与两侧先浇混凝土相接密合，成为整体、无变形缝的结构。

后浇缝浇筑前，应将两侧先浇混凝土表面凿毛、清洗干净，并保持湿润，再行浇筑。

后浇混凝土施工温度应低于两侧先浇混凝土施工时的温度，并且选择在气温较低的季节施工。

13－1－4防水混凝土结构的质量检查

13－1－4－1施工过程中的检查

混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。

所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。

检查混凝土拌合物配料的称量是否准确，如拌合用水量、水泥重量、外加剂掺量等。

检查混凝土拌合物的坍落度，每工作班至少测两次。掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。

检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。

检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求，合格后填写隐蔽工程验收单。

检查混凝土拌合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。

检查混凝土结构的养护情况。

13－1－4－2结构施工后的检查

各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验纪录。

混凝土的强度、抗渗实验报告单。

分项工程及隐蔽工程验收纪录。

外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。

13－1－5结构抗渗质量问题及其处理方法

卷材防水层应铺在地下室底板垫层至墙体顶端的基面上，在外围形成封闭的防水层。

卷材防水层双层使用时两层厚度不小于6㎜。

采用外贴外防法铺贴卷材防水层的要求：

铺贴卷材应先铺平面，后铺立面，交接处应主叉搭接；

从底面折向立面的卷材与永久性保护墙的接触部位，应采用空铺法施工GB3836.5-87爆炸性环境用防爆电气设备 正压型电气设备“p”.pdf，卷材铺好后，顶端临时固定；

主体结构完工后，铺贴立面卷材时，应先将接茬部位的各层卷才揭开，并将其表面清理干净，如卷材局部有损伤，应及时进行修补，卷材接茬的搭接长度，高聚物改性沥青卷材为150㎜。当时用两层卷材时，卷材应错茬接缝，上层卷材应盖过下层卷材，卷材接茬，甩茬做法见图4.3.13

根据建筑物平面、体形、层数、高度、场地状况和施工要求，编制施工测量方案。

场地平面控制网和建筑物主轴线，应根据复核后的建筑红线桩准确定位测量，并应做好桩位保护，平面控制网应形成闭合图形，其测量允许偏差为；测角允许偏差±20″，边长相对允许偏差1/10000。

应根据场地平面控制网向混凝土底板垫层上段测建筑物外廓轴线磷石膏砂浆抹灰、内隔墙安装施工技术交流.pdf，经闭合检测合格后，再放出细部轴线及有关边界线，基础放线尺寸允许偏差为±15㎜。

首层放线验收后，应将控制轴线引测至结构外表面上，并作为各施工层主轴线竖向投测的基准，轴线的竖向投测应以建筑物轴线控制桩为测站，竖向投测允许偏差为10㎜。

施工层放线允许偏差：外廓主轴线长度允许偏差±15㎜。细部轴线允许偏差±2㎜。