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横 九 路 刘 公 河 桥

现 浇 箱 梁 施 工 方 案

胜利油田胜建集团济南市历城区唐冶新城工程项目经理部

横九路刘公河桥上部结构型式为20＋32＋后张预应力混凝土连续箱梁，左右两幅分离，箱梁为单箱九室箱梁JGT498-2016 建筑室内空气污染简便取样仪器检测方法，箱梁顶宽，底宽，高，翼缘板宽，箱梁合计C50混凝土；钢筋448吨,钢绞线77.4吨。

现浇箱梁施工工艺如下：

桥位下为粘土，原地面整平碾压处理后，

对于桥墩系梁施工开挖形成的基坑，则采用

粘性土回填，回填分层厚度，用1台

YZ18振动压路机振动夯实，回填桥墩两侧对

称进行，靠近桥墩墩柱部分用人工配合夯实。回填高度基本一致，控制在左右，然后在压实后的地面上作两层8％石灰土，在其上面浇筑一层厚C20混凝土，作为支架基础。C20混凝土必须严格养护，保证其强度。桥梁宽度，基础硬化宽度，支架基础高出周围地面，防止地面水浸泡支架基础。周围做好排水工作，在周围设置排水、截水沟，及时将雨水排出。 0#台～1#墩间为原主河道,与桥位正交，搭设支架必须考虑雨季水流通畅,现在桥底埋设一道φ混凝土圆管作为泄水道，埋设圆管前先浇注砼作为圆管底座基础，埋设时圆管两侧及顶面回填土均分层夯压密实。埋设完毕在圆管进出水口顺延浆砌八字墙及护坡，防止水流冲刷支架及圆管地基土。

支架采用WDJ碗扣式支架。支架纵横向间距根据部位不同采用不同的间距，步距均采用。

支架顺桥向间距，横桥向间距。

应力验算：f×1.0/(0.9×0.9)=2.199，得出f=1.78t<2.5t(规范规定3.0t)。

2.2横梁位位置支架：混凝土重27.15×1.65×2.5×1.3 (考虑1.3安全系数施工荷载等)×1.0/27.15＝5.363t/m2

支架布置：顺桥向间距，横桥向间距。

应力验算：f×1.0/(0.6×0.6)=5.363， 得出f=1.93<2.5t(规范规定3.0t)

2.3翼板位置支架：混凝土重(0.2+0.4) /2×1.42×2.5×1.3 (考虑1.3安全系数施工荷载等) ×1.0/1.42=0.975 t/m2

支架布置：顺桥向间距，横桥向间距。

应力验算：f×1.0/(0.9×0.9)=0.975， 得出f=0.79<2.5t(规范规定3.0t)

先在碗扣式多功能支架丝杆上横桥向铺设10×方木，再在其上顺桥向铺设6×方木，6×方木间距,然后在方木上铺设厚竹胶模板作为箱梁底模。模板接缝拼接严密，接缝处贴双面胶，防止漏浆。

本桥预压采用土袋与灌水预压相结合的方法，翼板和横梁部分采用沙袋预压，箱室部分采用灌水预压（如图）。

灌水部分 沙袋部分

横梁二部分土袋宽度，横梁三部分土袋宽度。

立模→加载预压→观测调整→卸载→预拱度设置

支架搭设完成并调整好顶托标高，设置好预拱度，先顺桥向在每排支架上铺设方木，然后开始铺设底侧模。模板采用厚竹胶模板，顺桥向每以方木及钢管进行加固。各段接头处贴双面胶，防止漏水。模板安装要精确，每次模板安装完成验收合格后，方可进入后续施工。

在箱梁侧模支好后，继续沿侧模顶向上支设竹胶板，顺桥向间排固定方木，高度方向用钢管进行加固，上口用架杆锁住，侧模支设时需考虑桥梁纵坡。

在底模上放出肋板及箱室边线，依此累放土袋，到计算高度后，再在箱室模板上满布铺设二层厚塑料布，边缘与侧模固定好，保证在密封不透水的前提下，进行灌水预压。

横坡：1.5%，内外高差11.6×1.5%=

纵坡（考虑桥梁最大处）：横梁一与横梁二处纵向高差最大为。

箱梁混凝土比重为2.5t/m3，土袋为1.4t/m3，水为1.0t/m3。考虑1.2的预压系数，因为水面上平一样，综合考虑纵横坡。

箱梁横梁二处土袋预压高度为：1.5*165×1.2×2.5/1.4*2.6＝

箱梁横梁三处土袋预压高度为：〉0.5*165×1.2×2.5/1.4*1.3=

箱梁边肋土袋高度：〉（0.5*1.65*2.5）*1.2/（1.4*1.3）=

箱梁翼缘板预压高度为：40×2.5/1.8＝

加载顺序：采用分级加载，10％－20％－50％－80％－100％。加载时及时检测地基及支架稳定性。

在每幅箱梁两侧底模边沿支架顺桥向（顶面、基底处各一个）设置沉降观测点，左右幅每个横断面设置3个点，即两边和中央。在竖曲线段间隔布置1个。测量人员每天定时观测，观测直至支架沉降稳定，如果连续3天观测结果沉降稳定在以内，则认为沉降稳定，可以进行下一道工序施工。

沉降观测时做好观测记录，绘制沉降观测表。

当预压满足要求时，即可卸载进行后续工序施工。卸载时先放空箱室内预压水，拆调塑料薄膜，运走沙袋。

卸载完后，根据记录的沉降观测数据调整底模，设置预拱度，

预压结束后，根据计算结果调整模板标高，经清理、调整、线形检查合格,涂刷脱模剂或地板蜡,然后开始绑扎底腹板钢筋及波纹管并穿预应力钢绞线。所有钢筋在钢筋加工车间加工成型,纵向钢筋分段制作,钢筋接头数量必须满足规范规定。钢筋接头采用搭接焊，分段钢筋运输到桥面后焊接，焊接时在模板上一定要铺设薄铁皮或木板，防止焊接时焊渣烧伤模板，影响混凝土表面质量。

钢筋安装时，检查结构钢筋，特别是横梁、锚区等钢筋密集部位是否与孔道位置有所矛盾，调整的原则是以孔道坐标为准。其次核查孔道、锚区、横梁等间隙较小部位是否满足混凝土浇筑的要求，需要时局部调整。

结构钢筋绑扎时特别注意操作安装顺序，结构钢筋未成型时用附加的“马凳”等临时予以加固，并能承受布束时的外力荷载。

钢绞线在专用台座上下料，台座表面必须干净，防止污染和划伤钢绞线，下料时先预拉调直、理顺，绑扎成束。由于预应力孔道为曲线型，后穿束极为困难，计划采用先穿束方法，先将钢绞线穿入波纹管，再将波纹管利用绑扎完成的箱梁钢筋配合定位钢筋、绑扎丝严格按图纸位置、起弯点、角度固定，防止浇筑箱梁混凝土时波纹管发生位移，影响钢绞线的受力情况，造成质量事故。为防止钢绞线暴露时间过长，端部用塑料布缠封进行保护。钢绞线下料采用切割机切割，禁止采用气焊切割。波纹管在现场卷制，这样制作长度可以根据设计长度生产，防止接头过多引起波纹管接头漏浆。波纹管用定位钢筋牢固焊接定位，接头用胶布密封，防止漏浆。

6、制作拼装内模、外侧模

外模采用厚竹胶模板，顺桥向每以方木及钢管进行加固。

箱梁内模采用木胶板作面板，×方木支撑，形成内模。内模2一节制作，底板腹板钢筋绑扎完成，外模拼装完成后开始拼装固定内模。分节处考虑变截面点，每内嵌木撑架，撑架除边框外，另设米形支撑，

确保内模刚度。内模定位底板处采用在底板钢筋上焊接定位钢筋的方法，腹板处直接靠紧在腹板钢筋保护层垫块上。保护层垫块全部采用塑料四脚垫块，预防灌注混凝土时内模发生横向位移，以保证混凝土表面外观质量。各段内模接头处贴透明胶，防止漏浆。内模拼装完成后，利用设在底板的的钢筋马凳作支撑，搭设钢管支架，在支架顶拼装顶板模板，顶板模板采用木模，顶铺塑料布，防止漏浆，同时利于拆模。模板安装要精确，每次模板安装完成验收合格后，方可进入下一工序。

半幅箱梁横断面一次浇筑完成，施工顺序如下：

混凝土设计为C50，使用商品砼。混凝土浇筑时间较长,为了在混凝土初凝以前完成浇筑,混凝土配合比采取特殊设计,使得混凝土初凝时间在12小时以上。为满足泵送及施工需要，在混凝土配合比设计时考虑掺加粉煤灰及高效减水泵送剂。混凝土采用拌和站搅拌，混凝土罐车运输，泵车输送入模。

箱梁混凝土采用一次浇筑，浇筑过程连续进行。混凝土一经浇筑，立即进行全面的振捣。振捣时避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。在支架上浇筑混凝土，坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。

混凝土浇筑完成收浆后，立即以毛毡布覆盖，洒水进行养护。为保证工程质量，在混凝土浇筑前应进行演练，确定各工序如何穿插、衔接及整个施工系统的工作效率，优化施工顺序，保证混凝土正式浇筑时的施工质量。为缩短各工序穿插时间，内模、钢筋应组成单元块，分块吊装组合。

混凝土浇筑时分层下料、振捣，每层厚度不超过。底腹板混凝土人工振捣棒进行振捣，移动间距控制在振动器作用半径的1.5倍内，与侧模保持5的距离。每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，以便空气排出。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。顶板混凝土利用振捣棒及平板式振动器联合振捣。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

分段浇筑时分段长度取－，分段浇筑时在前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。

为了箱梁底板混凝土浇筑方便以及张拉箱内钢绞线的需要，在每跨1／4处设置天窗，天窗尺寸×，在内模拆除，张拉完毕后，补齐天窗钢筋，采用吊模法进行天窗混凝土的浇筑。

为保证质量和缩短工期，混凝土浇筑完成收浆后，立即以以毛毡布覆盖，洒水进行养护，并留出３、５、7、28天试块同条件养护。

混凝土达到设计强度的90％以后（以实验室提供的试块抗压强度为准），按照设计要求进行预应力钢绞线张拉（钢绞线在混凝土浇筑前提前穿入），压浆封锚。

0—初应力—105％σcon（持荷2分钟）—σcon

两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。张拉采用主控张拉力，控制伸长值为辅的“双控”张拉。

预应力钢绞线的平均张拉力及伸长值可采用以下两个公式计算：

PP—预应力筋平均张拉力（N）；

P —预应力筋张拉端的张拉力（N）；

K —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数；

x—从张拉端至计算截面的孔道长度；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。

ΔL= PPL/AyEg

ΔL—预应力筋理论伸长值；

PP—预应力筋平均张拉力（N）；

L —从张拉端到计算截面的孔道长度（m）；

Ay—预应力钢筋截面面积（mm2）;

Eg—预应力钢筋弹性模量（MPa）。

在本工程中，Eg=1.95×105 Mpa，Ay=2。预应力筋控制张拉应力为：12束σcon=1339 Mpa。根据设计得出各钢绞线的x及θ值，代入以上公式得出相应伸长值（见下表）。

钢绞线相应伸长值成果表

预应力筋张拉时，首先将初应力σ0调整到控制应力σcon的10%，伸长值从初应力时开始量测。此时的伸长值为初始伸长值，达到控制应力σcon的100%时，记录为最终读数伸长值。总伸长值为计算为下式：L=△L1+△L2其中：△L1为从初应力到最大张拉应力间的实测伸长值；△L2为初应力以下的推算伸长值；△L为实际伸长值。

预应力筋采用j15.24钢绞线束规格，使用前确保钢绞线的合格性，同时就取样送实验室实测的弹性模量和截面积，并检查钢绞线有无不均匀初应力。钢绞线运抵工地后放置室内并防止锈蚀。钢绞线的下料用圆盘锯冷割，并使钢绞线的切割面为一平面。

纵向预应力采用波纹管成孔。波纹管在安装前整形并去掉毛刺。严格按照施工图纸所示的形式设置定位钢筋，准确牢固地对波纹管进行定位。管道轴线与锚板端面垂直，并确保管道间和管道与喇叭间的连接的密封性。

对锚具和连接器不仅要检测硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉的静载试验。检查垫板喇叭管有无毛刺及夹片和锚板孔壁的硬度。在箱梁砼分段、分层浇注开始直至初凝完成的时段内派专人对已安放在管道内的钢束，将其上下左右摆动和旋扭，防止因管内少量渗浆造成卡住钢绞线。

8.2加强对设备、锚具、预应力筋的检查：

（1）千斤顶和油表使用前进行校正，保持良好的工作状态；

（2）预应力筋使用前按规定检查，清除钢绞线表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

（3）锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚具的安装面与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

8.3严格执行张拉工艺

（1）垫板承压面与孔道中线不垂直时，在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动

（2）锚具在使用前先清楚杂物，刷去油污。

（3）千斤顶给油、回油工序缓慢平稳进行。

8.4安全操作注意事项

（1）张拉现场设明显标志，专人维护现场，与该工作无关的人员严禁入内。

（2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

（3）油泵有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

（4）作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞钢绞线，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。

（5）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。

（6）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁扰动。

T／CECS 10043-2019 绿色建材评价 光伏组件9.1压浆前的准备工作

（1）割切锚外钢丝。露出锚具外部多余的预应力筋需割切，使用手提切割机并洒水降温。

（2）封锚。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆填满，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时另一端留排气孔。

（3）冲洗孔道。孔道在压浆前使用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证孔道畅通、湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

（1）孔道及两端必须密封，且孔道内无石砂、混凝土块及其他杂物，保持畅通；

（3）采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体。

压浆完毕浇筑封锚混凝土。

混凝土达到规定强度后进行支架卸落，支架卸落的原则是对称、均衡，卸落量由小到大GBT50076-2013 室内混响时间测量规范.pdf，由跨中向两端进行。