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大庆飞马公司3万吨每年甲乙酮施工组织设计

大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程

编制：马天才 胡永胜 张文宝 郑述良

DGTJ08-308-2018标准下载郑俊华 范增礼 翟文涛 陈建堂

闵麒麟 李云峰 孙丽丽

中国石油天然气第七建设公司

3 施工关键、难点及对策

1 施工总体部署原则

3 施工进度计划及工期保证措施

第三章 施工组织与管理模式

第五章 技术管理保证措施

3 本工程应执行的主要施工技术标准及验收规范

4 本工程需编制的施工技术文件

1 质量方针及质量目标

附表1大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程主要实物工程量一览表

附表2 大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程施工运行计划

附表3大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮装置施工人力计划表

附表4 大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程主要设备吊装参数及吊装方法一览表

附表5主要施工设备需用计划

附表6 主要施工小型工器具需用计划

附表7 主要检验测量及试验设备配备计划

附表8 主要施工手段用计划

附表9 本工程执行的主要施工技术标准

附表10 本工程需编制的施工技术文件一览表

附图1 大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程平面布置图

附图2 大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮工程主要设备吊装平面布置图

附图3 生活暂设区平面布置图

大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮装置主要由甲乙酮主装置、辅助装置和配套装置三部分组成。本工程的主要工作内容为丁稀提浓、SBA合成、MEK合成与精制、中间罐区、氢气压缩与提纯、SBA精制、泵房、收集缓冲与管廊、热媒装置、工艺水再生、MEK冷冻站、控制室的钢结构安装、设备与工艺管道、电仪工程等。

本工程建设地点：大庆飞马公司规划预留区内。

施工单位：中国石油天然气第七建设公司。

静设备共122台，其中反应器1台，塔器16台，容器及冷换设备105台；动设备共96台，其中氢压缩机组1台，机泵95台。

工艺管道工程碳钢管道66.455千米，其中伴热管线25.9千米，不锈钢管道1376米，衬塑钢管125米；阀门7417个，管件9748个。

电气工程中有高压盘柜11面，变压器2台，低压盘柜32面，配电箱6面，电缆69.15千米，灯具627套，电缆桥架55吨，接地7800米，保护管45吨。

仪表工程中共有仪表1470台件，DCS系统1套，仪表箱101台。仪表电缆1554千米，桥架2.3吨，钢管12804米，其中不锈钢管772米，镀锌焊接钢管5410米。

主要实物工程量见附表1。

3 施工关键、难点及对策

3.4不锈钢管焊接是本工程施工的关键之一。317L是超低碳不锈钢，其焊接要求一方面要具有先进合理的焊接工艺、优秀的焊工素质，另一方面要求进行严格管理、全方位的过程控制。因此，必须作好焊接工艺评定和焊工考试，制定正确合理的焊接工艺并付诸实施，加强管理，严格过程控制，方可保证焊接质量。

3.5 装置采用DCS系统对生产监视和控制，自动化水平较高，自控系统的安装调试是本工程施工的关键之一。

调配技术业务素质高的管理人员和作业人员，组织专门的调试小组统一进行仪表调试和管理，现场设标准仪表间和调校室，配备先进的高精度数字化调试设备，依靠公司成熟的施工技术和手段，确保仪表安装调试质量。

3.6 塔器、反应器内件和塔盘的安装质量是影响产品质量的关键因素之一，其安装质量是本工程施工的关键之一。因此，施工时，要加强对设备及内部构件的到货质量验收检查和成品保护，特别是对内件的几何尺寸、焊接质量进行仔细检查，认真保护，以防折裂变形；同时，严格按内件安装图要求及安装程序施工，确保安装精度。

第二章 施工总体部署

1 施工总体部署原则

1.2按照先设备后管道，先主体后附属，先室外后室内，先重点后一般，优先安排工作量大、周期长、工序多的施工作业项目。

1.3 施工前期集中力量做好钢结构、工艺管道的深度预制工作；在钢结构、设备安装阶段，视设备到货情况，钢结构与设备安装顺序等，选择最佳方案，及时吊装就位，为后续工程创造条件；工艺管道安装阶段重点协调好管道安装与各专业的交叉施工，以确保电气、仪表施工与工艺管道安装同步高效展开。施工后期做好收尾工程的统筹安排，确保装置工艺、吹扫、试压、动设备单机试运等控制点正点到达。

根据招标文件对建设工期的要求及本工程施工总体部署原则，结合工程实物工程量，该工程施工计划分四个阶段完成。各阶段的划分及主要工作内容如下：

2.1第一阶段：2003.12.15—2004.02.14，施工准备阶段

本阶段主要工作内容如下：

(1) 组建项目经理部；

(2) 完成施工组织设计和各类施工技术方案的编制；

(3) 完成施工设备、机具和劳动力的调迁；

(4) 施工材料备料；

(5) 完成现场施工生产暂设。

2.2 第二阶段：2004.02.15—2004.04.25，装置区钢结构、静设备安装阶段

本阶段的主要工作内容如下：

(1) 钢结构预制工作完，钢结构主体安装完；

(2) 完成塔器、容器和两台反应器吊装就位及塔器现场组焊工作；

(3) 完成换热器、空冷器试压，换热器、空冷器基本安装完；

(4) 冷冻站、工艺水再生设备的安装完；

(5) 工艺管道、电气、仪表预制工作基本完成。

2.3第三阶段：2004.03.15—2004.05.25动设备、工艺管道、电气、仪表全面安装阶段

本阶段的主要工作内容如下：

(1) 完成机泵、压缩机安装就位、解体检查等工作，动设备配管完；

(2) 完成装置区工艺管道安装；不锈钢工艺管道完成吹扫、试压、酸洗和钝化完，其它管道吹扫、试压工作完成一半；

(3) 静设备内件安装完，试压完；

(4) 完成装置区电气接线、动力及照明安装工作，达送受电条件；

(5) DCS安装调试、机组仪表安装调试完；

(6) 完成给排水、暖通安装。

2.4 第四阶段：2004.05.20—2004.06.30吹扫试压、单机试运阶段

本阶段的主要工作内容如下：

(1) 完成高压烃泵的安装调试；

(2) 完成水合反应器的安装；

(3) 完成设计修改及“三查四定”工作；

(4) 完成装置工艺管线的吹扫试压、气密试验；

(5) 工艺管线、设备防腐保温；

(7) 机泵、压缩机单机试车完，装置达机械交工。

3 施工进度计划及工期保证措施

根据业主、总包商对施工工期的要求，结合公司的施工经验，按照合理安排、均衡施工原则，编制了3万吨/年甲乙酮装置安装工程施工总进度计划，详见“附表2 大庆飞马公司3万吨/年甲乙酮装置总体施工进度计划”。

3.1 施工工期目标

我们郑重承诺，3万吨/年甲乙酮装置安装工程，自2004年2月15日开工，至2004年6月30日完成钢结构安装、动静设备安装、工艺管线及管支架安装、电气、仪表安装等工作内容全部结束，达到机械竣工条件，绝对工期135天。

3.2 施工工期保证措施

3.2.1从组织管理上保证工期

B 建立以项目为核心的责权利体系，定岗、定人、授权，各负其责。

C 调度室坚持每天一次的生产布置会,做到当天的问题当天明确,并让每个生产者清楚第二天的工作内容和施工要求。

D 工程科每周定期召开一次由各施工队(班)负责人参加的生产调度会，及时协调各队伍之间的生产关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题。

E 每月由项目经理或主管生产的副经理主持生产总调度会，总结上个月的施工进度情况，安排下个月的施工生产，及时解决工程施工内部矛盾，及时协调各队伍之间和各职能部门之间的关系；安排施工机械设备、生产物资和劳动力使用计划；并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实和完成。

F 建立严格的《工程施工日志》制度，逐日详细记录工程进度、施工质量、设计修改、工地洽商等问题，以及施工过程 中必须记录的有关问题。

H 建立奖罚严明的经济责任制,每季每月进行一次总结，对提前完成任务的相关责任人进行奖励；未能按时完成任务的按拖延的天数进行罚款，谁拖延谁受罚。多次完成任务不力者调离岗位，同时广泛开展“劳动竞赛”、“流动红旗评比”等活动，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率，确保工期的实现。

3.2.2从计划安排上保证工期

A 在工程开工前，严格按照《工程施工承包合同》的总工期要求,提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性以及能否满足合同工期的要求并有所提前等问题，进行认真审查。

B 在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月(周)编制出具体的工程施工计划和工作安排计划。

C 制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。

D 对生产要素认真优化组合、动态管理。灵活机动地调度安排人员、设备、物资，满足施工需要，保证连续施工作业。

E 缩短进场后的筹备时间，边筹备、边施工。全线施工，多头并进。

F 工程计划执行过程中，如出现未能按期完成计划的情况，必须及时检查分析原因，立即采取级效的补救措施，调整下周的工作计划，使上周延误的工期在下周赶回来。在整个工程的实施过程中，坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的意外耽误工期的补赶措施，确保总工程进度计划的实现。

3.2.3 从资源上保证工期

B 施工机械设备的做到统筹安排、统一调配、合理使用。尽可能组织机械化流水作业，提高施工机械生产率，做好施工机械的维修、保养工作，施工现场设置修理场，保证设备正常运转。对重要的、常用的机械和机具配置备用设备，以防万一。

C 制定严格控制的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工段材料的及时供应，杜绝出现停工待料的情况出现以免耽误工期。

3.2.4 从技术上保证工期

A 由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理。项目机构中的技术部门负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。

B 实行图纸会审制度，在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，及时向业主各监理工程师提出施工图纸、技术规范和其它技术文件中的错误和不足之处，使工程顺利进行。

C 采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一高度指挥，平衡远期和近期所发生或将发生的各类矛盾，确保工程按部就班地有节奏地进行。

D 实行技术交底制度，施工技术人员在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。

3.2.5 其它保证措施

A主动做好与业主、监理、设计的配合工作，建立密切工作联系，及时协调解决施工过程中影响工程进展的所有问题，保证施工顺利进行。

B 注意收听地方台的天气预报广播，及时调整施工计划，减少窝工和停工；向地方电台订购有偿中短期气象信息服务，恶劣天气到来之前，有所预防。

C 关心员工的生活，根据不同的气候条件、施工强度相应调整员工的饮食结构，加强饮食卫生管理，减少疾病的发生。保证各个地区面工以健康的体魄、充沛的体力，良好的精神状况投入到施工中。现场设立医务室、定期做好饮食卫生的消毒工作，防止恶性传染病的发生而影响正常施工。

D 做好冬雨季、夜间施工的安全保护工作，确保施工的顺利进行。

第三章 施工组织与管理模式

为适应和满足工程需要，全面实现本工程的工期、成本、质量、安全等目标，本工程采用项目法管理模并选派从事多年石油化工装置施工、具有丰富施工管理经验并持有建设部颁发的一级项目经理资质的同志担任项目经理，抽调作风过硬、业务水平优秀、担任过多套大型石油化工装置工程施工技术主管并具有同类装置施工经验的工程师担任项目技术副经理，选派优秀的工程管理人员担任项目生产和经营副经理。由以上人员为核心组建中油七建3万吨/年甲乙酮装置工程项目经理部，负责本工程的施工和管理。施工组织如下：

项目经理 1 名

项目副经理 3 名

项目经理部管理层设六科一室，作业层设八个施工作业班组。

为确保施工进度和施工质量，项目将抽调具有多年施工经验、从事过同类工程施工的管理人员及作业班组参加本工程的施工。

根据所承担的施工任务，施工高峰期在3、4、5、6月份 ，高峰期人员达305人。施工劳动力组织计划见附表3 。

第四章 主要施工技术方案

1 主要设备及构件吊装技术方案

1.1 吊装原则及吊装条件

A 建立吊装指挥机构，负责吊装作业的策划、组织、指挥、协调及实施工作，分工协作，责任明确。

B 吊装顺序为先吊高、大、重设备，后吊矮、小、轻设备，坚持先难后易的原则。

C 充分发挥公司现有大型吊车的机械化作业优势，在吊车吊装能力范围内的吊装作业，一律采用吊车吊装。

D 大型钢结构优先选择地面卧式组对成片(框)吊装，以提高效率，保障安全。

A 设备基础按计划时间交付使用。

B 对有碍吊装的基础在吊装作业完成后施工。

C 设备按预定的时间运抵现场。

D 大、中型设备尽可能一次运输到待吊位置。

E 设备吊装前经有关各方检查合格。

1.2.2 对本工程其它小型设备均采用一台50t汽车吊主吊（对立式设备用一台25t汽车吊溜尾）对各设备整体吊装就位。

1.3 主要设备吊装方案

A 设备概况：分四段吊装就位，塔器具体分段位置及各段吊装重量详见附表1。

B 吊装方法：对每段塔器均采用一台150t履带吊主吊，一台50t汽车吊溜尾。

D 吊耳设置：在塔器第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段断口面以下0.5M处对称设置两只管式吊耳作为主吊吊耳，两主吊吊耳中心线连线与地面平行，吊耳下焊垫板，对于塔器第Ⅳ段，其主吊吊耳利用设备原有一对板式吊耳；在每段塔器底面以上1m处对称设备筒体摆放顶母线焊一对板式吊耳作为溜尾吊耳，吊耳下焊垫板，两侧焊加强筋。

E 吊车站位及作业参数

150t履带吊在基础南侧空地按要求工况组对及换接臂杆，对于每段塔器吊装，按附表1中要求工况站位在每段塔器头部适当位置。50t汽车吊按附表1中要求工况站位于每段塔器尾部适当位置。具体工况要求见附表1。

a 直立。在吊装作业人员的指挥下，两台吊车同时起绳，将各段塔器抬离鞍座200mm，检查无异常后继续吊装，主吊车继续起绳，溜尾吊车向主吊车方向转杆至满负荷，150t主吊车向溜尾吊车方向缓慢行车，保证各段塔器在主吊车允许工况范围内直立。

b 旋转。拆除溜尾系统，主吊车缓慢行走至吊装就位位置。将各段塔器拔高至各段塔器底面高出基础螺栓顶面（或下段塔器顶面）200mm，保证作业半径转杆至塔器基础（或下段塔器）正上方。

c 就位。调整设备方位，主吊车缓慢回绳，将各段塔器完全坐落在基础（或下段塔器）上，把紧地角螺栓（或间断焊接）牢固后摘除主吊系统。

A 设备概况：反应器具体各吊装参数详见附表4。

B 吊装方法：对此反应器采用一台550t履带吊主吊，一台150t履带吊溜尾。

D 吊耳设置：对此反应器，主吊吊耳设置为一假法兰盖板轴式吊耳，与反应器顶部法兰匹配，吊装时用连接螺栓把紧。溜尾吊耳设置在裙座上，为一对板轴式吊耳，对称焊接在反应器筒体摆放顶母线两侧，吊耳下焊垫板。

E 吊车站位及作业参数

a 直立。在吊装作业人员的指挥下，两台吊车同时起绳，将设备抬离临时鞍座200mm，检查无异常后继续吊装，主吊车保持工况继续起绳，溜尾吊车保持在安全工况允许范围内向主吊车方向缓慢行车，直至将反应器直立。

b 旋转。拆除溜尾系统，主吊车缓慢将反应器拔高至反应器底面高出基础螺栓顶面200mm，保证作业半径转杆至反应器基础正上方。

c 就位。调整反应器方位，主回绳，将反应器完全坐落在基础上，把紧地角螺栓牢固后摘除主吊系统。吊车缓慢

2 钢结构施工技术方案

2.1.1 根据现场平面布置和吊装方案，施工时均采用预制场集中预制下料，预制完后运往现场，在平台上进行成片或成框组焊，成片或成框吊装的施工方法。

2.1.2 所有钢构件应尽可能加大地面预制量，减少高空作业量。

2.1.3 钢结构安装施工要为静设备及工艺管线等后续安装工作创造条件，同时应考虑设备吊装与管道安装的交叉作业。

2.2.1丁烯提浓（990）框架施工

2.2.2 SBA（仲丁醇）合成（991）框架施工

2.2.3 SBA精制（995）框架施工

2.2.4 MEK合成与精制（992）框架施工

2.2.5氢压机厂房施工

氢压机厂房梁柱及钢平台梁柱为普通热轧型钢，屋面、墙面为复合彩钢板。该厂房内布置了活塞式氢压机1台。

厂房立柱、屋架梁、吊车梁、平台梁、斜撑等在预制场预制完后运往现场安装，安装时，吊车在厂房跨中占位，依次将厂房柱吊装就位，找正后，连接屋架梁和柱间支撑，并将吊车梁和吊车轨道吊装就位，最后安装屋面板、墙面板和平台钢格板等。

2.2.6 内管廊安装

内管廊共分两层，施工时分片预制吊装就位，再连接横梁、斜拉的施工方法，施工时先安装下层横梁，然后安装下层工艺管线，下层工艺管线施工完后再安装上层横梁。

3 静设备施工技术方案

3.1 设备安装的总体原则

3.1.1 设备安装前应对基础按规范要求进行验收，同时核对设备基础尺寸与设备安装尺寸是否一致，并根据设备安装规范要求对基础进行必要处理。设备到货验收合格后，方可进行安装。

3.4 分段设备现场组焊方案

3.4.2分段塔器到货后，按照组对的方位卧式摆放至吊装位置，塔体用鞍座支垫，高度以不影响劳动保护和附塔管线安装为宜。

3.4.3 复查所预留筒体组对口的椭圆度及端口不平度，合格后打磨坡口，依据筒体出厂时所标识的00～2700组装中心线，利用吊车配合进行组对、焊接。现场组焊过程中不得采用强力组对。

3.4.5 塔器吊装方法及技术要求详见“吊装技术方案”。

3.4.6 现场组焊塔器的焊接

分段塔器环缝的焊接均采用焊条电弧焊进行，卧置组对的塔器环缝由两名焊工采用分段退焊法对称焊接；立式组对的塔器环缝，焊接时由数名焊工以相同的焊接速度沿同一方向对称施焊。塔器焊接的其它技术要求见“焊接工程施工技术方案”。

3.4.7 Ⅰ类塔器现场焊接完后进行水压试验，水压试验时，应邀请地方质量技术监督部门到现场进行监检，并出具监检证明。

4 机泵设备施工技术方案

4.1 工程概况及重点

机泵设备共96台，其中氢气活塞式压缩机1台，罗茨鼓风机1台，螺杆式中温冷水机组3台，往复泵6台，离心泵89台，其它泵2台。输送介质多具有易燃、易爆特点，绝大多数安装在防爆区域，离心泵类大多数具有小流量、高扬程、低汽蚀余量特点。

4.2.1根据制造厂家要求采用无垫铁或垫铁安装方法，用激光对中仪进行机组联轴器的对中找正，同心度找正仪进行机泵联轴器的对中找正。

4.2.2到货后的机泵应与业主、监理、制造厂家共同开箱验收；找平找正、零部件清洗检查与组装检查程序及内容按随机技术文件要求进行，并做好记录，最终数据应经制造厂家现场服务人员及业主或承包商、监理签字确认。

4.2.3对施工所用图纸、技术资料和规范等仔细阅读和研究。掌握图纸及技术资料内容，发现问题及早解决；编制详细的安装技术方案，并对施工人员进行详细讲解和交待。

4.2.4解体检查深度应根据厂家和业主或承包商要求进行，如无要求，原则上往复压缩机全解体，高速离心泵、往复泵、罗茨鼓风机不做深度解体。

4.2.5机泵投用前，应以厂家规定介质进行无负荷、负荷试运，试运参数应经制造厂家计算核定。

4.3.1往复压缩机安装顺序如图4.3.1

4.4.10 泵的单机试运

泵单机试运应严格按照单机试运方案和操作说明书的要求进行，绘制单机试运原则流程图。向操作人员进行认真详细的技术交底，使参与试车的每个人员熟悉设备结构，了解试车流程，明确操作要求和安全注意事项。

5 管道安装施工技术方案

5.1.1 主要实物工程量

本装置管道工程。工艺管道共有管线66455米，阀门7417个，法兰9658片，管件9748个。工艺管道包括碳钢管道、不锈钢管道、铬钼钢管道、衬塑管道等。给排水管道包括碳钢管道、铸铁管道、混凝土管道。

5.1.2.1 不锈钢管线较多，施工时应注意防止渗碳，焊道表面要进行酸洗。

5.1.2.2 输送易燃、易爆、腐蚀性强的流体管道施工质量要求较高。

5.1.2.3 装置生产的产品对管内清洁度要求较高。

5.1.2.4 装置内交叉作业施工多。施工时，应统筹安排，合理组织。

5.3 工艺管道施工方案

5.3.1.1 图纸会审

施工前由管道、焊接、设备等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

5.3.1.2 编制技术措施

施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施，上报业主及监理审批。

5.3.1.3 绘制单线图

● 单线图上注明管道的编号、管件、阀门、法兰和各种仪表件等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。

5.3.1.4 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

● 对于管道工程涉及的新材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，对于公司现有的焊接工艺评定要收集齐全。

● 对于参加本工程焊接施工的焊工，必须持有国家质量技术部门颁发的焊工合格证，参加不锈钢和铬钼钢管道焊接的焊工，施工前还必须进行相应的培训、考试，合格后才允许参加施焊。

5.3.1.5 压力管道安装报检

管道工程施工前，根据我公司《压力管道安装质量手册》的要求，项目经理部向当地质量技术监督部门的安全监察机构递交压力管道安装申请报告，经批准后才可施工。

5.3.2 管子、管件的检验和管理

5.3.2.1 检验程序

检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管

5.3.2.2 质量要求

● 所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

● 钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。

● 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

● 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

● 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽 的深度。

● 法兰端面上螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

● 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

● 合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析，每批抽两件进行硬度检验。

● 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及加工粗糙等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

5.3.2.3 阀门检验及试压

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。

阀门的结构长度、通径、法兰等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。

密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。阀门试压保压时间应符合规范规定。

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。

5.3.2.4 弹簧支吊架检验

● 检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

● 检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

● 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

● 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

● 在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

● 对弹簧支、吊架按产品说明书要求做全压缩变形和工作载荷压缩等试验。

5.3.2.5管道附件验收检验

● 检查管道附件的质量证明文件是否齐全。

● 检查工艺管道附件的材质、规格是否与设计文件相符。

● 工艺管道附件到货时保护应完好，外观应无损伤、锈蚀及影响安装使用的其他缺陷。

5.3.2.6 材料现场管理

不同材质的管子、管件验收合格后，分类堆放，并用标签、标牌或书写方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。尤其是不锈钢管道及其管件必须设专用的库房进行分类摆放，并设专门标识。

根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，加大预制深度。

5.3.3.1 管道下料、切割

● 不锈钢管道应使用等离子切割或机械加工方法切割。切割后必须清除氧化层、淬硬层，不锈钢管道切割后的打磨应使用专用砂轮片。

● 应将下料切割的管口内外的熔渣、氧化铁及铁屑清除干净。

● 管道下料，法兰应位于易拧紧螺栓的位置。

● 管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。

● 管道预制深度应考虑从预制场到安装地点的水平运输及垂直吊装的需要。

● 预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。

5.3.3.2 坡口加工

● 碳素钢管道采用氧—乙炔焰切割坡口，磨光机修磨。

● 不锈钢和铬钼钢管道采用坡口机或专用磨光机加工坡口。

● 管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣、氧化铁及铁屑应清除干净。

● 坡口斜面及钝边端面不平度小于0.5mm 。坡口尺寸应符合下列要求：

5.3.3.3 管道预制

● 预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：

每个方向总长偏差±5mm

转角偏差为±3mm/m，管端最大偏差±10mm

法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为±1mm

● 管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。

5.3.3.4管道支吊架预制

● 管道支吊架在管道安装前根据需用量集中加工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。

● 管道支吊架的螺栓孔用钻床加工；管道支吊架的卡环(或U型卡)用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

● 管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满NY／T 3337-2018 生物质气化集中供气站建设标准，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

● 制作合格的管道支吊架，除锈涂防锈漆，并标识后妥善保管。对不锈钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

5.3.4.1明确施工过程中各工序标识责任人

● 下料结束后标识责任人—下料伙长

● 焊接后标识责任人—焊工

● 焊道外观检查合格后标识责任人—质检员

SYT 4217.4-2019标准下载● NDT检验后标识责任人—无损检测人员