施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

xx二期万立方米储罐工程施工组织设计.doc

xxxxⅡ期10万m3储罐工程位于xxxx南侧市xxxx北岸，由海涂回填形成陆域的B块用地，属于xx镇xx化工区范围。其西面为刚建成不久的xxxx石油化工仓储贸易有限公司9万m3罐区，东面为xx镇海港5万吨级的17#化工泊位，南面为甬江入海口，北面即为东海。

本工程由xx省石油化工设计院设计，建成后将主要用于海洋原油及柴油、汽油、溶剂油等成品油的储运。

本工程主要由储罐及其附属的管线、设备、电器、仪表等组成。储罐共7台，总容积10万m3（20000m3储罐3台，10000m3储罐4台）其中有2台10000m3储罐为内浮顶罐（用于成品油），其余为拱顶罐（用于海洋原油）；罐顶均采用钢网壳上外扣钢蒙皮的结构型式，钢网壳由专业厂家进行制造和现场安装；储罐的主要材料材质为16MnR和Q235－A；20000m3储罐单台重量约为380T，10000m3储罐单台重量约为270T，均不含钢网壳重量；原油储罐罐体需保温。管线部分按介质分类有物料管、污水管、氮气管、压缩空气管、蒸汽管、消防水管、泡沫液管、自来水管、排水管等，管材主要采用无缝管、镀锌钢管、铸铁管、混凝土管等。

本工程土建单位的基础交安情况为：1998年12月28日一台10000m3储罐的基础交安，至1999年春节前全部储罐基础交安。安装工程的工期要求为1999年1月1日开工至1999年6月26日竣工。

JB／T 10489-2019 隧道用射流风机.pdf 一、施工技术、质量要求高

本罐区储运介质为海洋原油和汽油、柴油等成品油，均为易燃易爆介质，对储罐和物料管线的焊接质量要求较高，而且16MnR材质的焊接对焊接条件、焊接工艺参数的控制要求也较高。内浮顶储罐对储罐罐壁的变形要求较严，罐壁的变形不能影响内浮顶的升降，因此在制作、组装、焊接过程中必须采取有效的措施控制罐壁变形。

二、影响工期的客观不利因素多

本工程将于冬季开始施工，气温寒冷，白天时间短；还遇中国人的传统节日——春节，而且春节前后的一个半月将是宁波地区的多雨季节；由于施工地点处于化工区内，生活临设必须建在港区外等。上述客观的自然、大气、地理条件，均将对工期的完成产生不利影响，提前进场，增加人员和机械设备的投入，采取有针对性的技术措施。

三、工程地点处于宁波镇海港化工区内，属于一级防火防爆区域，防火要求较高，对施工过程中的消防要予以足够重视，严格执行化工区域的各项消防规定。

2．储罐罐壁液压提升倒装法施工。

3．储罐焊接及焊接变形控制。

1．4 工期、质量目标

工期目标：1999年1月1日开工，1999年6月26日竣工。

质量目标：单位工程质量等级优良，分部、分项工程一次交验合格率为100％。

第二章 施工组织及劳动计划

2．1施工组织机构设置

宁波港宏Ⅱ期10万m3储罐安装工程，除自始至终要和土建密切配合外，安装本身各专业之间的交叉配合以及施工部署、平面管理尤为重要；本工程全部在露天作业，根据总进度计划要求自一九九九年一月一日开工至一九九九年六月二十六日竣工，期间要经历一个冬雨季，对板材的喷砂除锈、防腐及罐体的组焊等重要工序的质量和进度都将产生直接影响。因此，组织一支具有一定管理经验的、有针对性的项目经理部（见附录一），下设五个职能部门，分别负责施工技术、质量安全、生产调度、物资供应、及经营财务等方面的工作，并针对工程特点、地理位置、自然条件，更进一步加强施工现场的管理力度，积极做好各职能部门人员的配置、后期服务及各项保障工作。宁波港宏Ⅱ期10万m3储罐安装工程项目组织机构的设置，一方面要遵循本公司GBff/9002－1994《质量手册》关于《项目组织机构及人员设置图》的原则，同时根据本工程特点，强化项目管理职能，设置四个管理部门和十八项专业管理职能机构，形成一套组织严密、机构合理的管理网络，对施工一线提供可靠的各项保障。

项目技术负责人负责项目质量保证体系的建立和运行，同时指导项目专业工程师进行各专业各种技术文件的编制、审核、传递。

质量和安全管理是项目管理的一个重要环节，配备相应的质量、安全专职负责人。

为了保证该工程高速、优质地完成，除了克服因雨季带来的不利因素外，着重根据本工程特点，对劳动力资源配置做到科学合理，按照不同专业组成九个施工队（组）及一个综合计量检测中心：

1、储罐制安三个队：把七台储罐分为三块，根据土建对基础的交验顺序进场作业。

2、电气施工一个队：主要承担本工程所有电气安装和调试。

3、仪表施工一个队：主要承担罐区的液位、温控、压力流量、安全报警系统，阀门控制等弱电部分的施工。

4、工艺管道施工一个队：主要承担从17#泊位到罐区的工艺管道施工。

5、消防给排水施工一个队：主要承担消防系统，给排水和罐区的排水系统。

6、设备安装组：主要承担罐区内所有机、泵的安装和调试。

7、防腐保温队：主要承担罐体的工艺管道防腐保温以及消防地下管线的防腐工作。

8、计量检测中心根据项目相关工作内容的委托单独立行使本项目焊缝无损检测，电气仪表调试及热处理等工作。行使独立的检测、调试，对产品质量进行检验，对授权检验的工程项目具有产品质量否决权，并对被检测的项目最终结果进行评价。

一、与业主的配合

本工程涉及土建、安装，其各专业交叉作业多，施工工期紧，本着业主对工程进度的控制，适时组织相应的人力、物力严格按计划实施，同时按业主的要求做到上下沟通，内外沟通，要求各专业技术人员编制本专业的详细作业计划、物资供应计划。项目定期汇报现场进度和人力、机械等配备情况，随时听取业主对项目施工情况的意见和建议。

储罐基础施工的质量与工期，是整个工程施工的重要因素，在业主、监理的统一协调下，安装单位必须与土建单位相互配合，密切协作，同时安装各专业工程师必须认真熟悉图纸，逐个复核预留预埋构件和孔洞的位置、尺寸，并对储罐基础进行严格的复验和校核，以书面文件的形式提交业主、监理、土建单位，尽可能减少差错和返工。

静电接地、防雷接地是本工程投产后保证安全运行的重要环节，因此在土建开挖基础的过程中严格按设计敷设好接地网，并对其进行逐点测试。

三、与设计单位的配合

1、把好图纸交底和会审关，安装各专业工程师必须认真熟悉图纸，并依据设计准确绘制排板图提交业主详细审核签发；对工艺管道要绘制单线图；对无损检测部位要明显做出标记。

2、与现场设计代表保持经常联系，对施工过程中的技术保障尤其关键。

3、解决方法、设计本意等力求达成共识。

第三章 施工进度计划

3．l施工进度总体安排

本工程施工的重点部分是七台储罐的制安，该部分的施工进度将直接影响到整个工程的总工期，为此投入充足的人力、机具、技术措施和组织措施，保证于1999年1月1日开工，于1999年5月10日完成全部储罐的主体施工，同时穿插进行罐区内管线、设备、电气仪表防腐保温等工程施工，外管廊管线的施工与罐体施工同步进行，最终于1999年6月10日完成予验收，于1999年6月26日完成竣工验收，春节期间，不休息。

为了有效控制施工进度，确保总工期目标的实现，设置如下主要进度控制点：

第一控制点：1998年12月28日前，储罐一、二队、工艺管道施工队、防腐队人员及相应机具设备进场，现场平面布置完毕，满足提前预制工作条件。

第二控制点：1999年3月1日前，1707#罐和1703#罐的主体完成，外管廊管线安装完毕。

第三控制点：1999年5月6日前，所有储罐主体完成。

第四控制点：1999年5月30日前，所有附属工程安装完成，达预验收条件。

第五控制点：1999年6月26日，竣工验收。

以 1999年6月26日完成竣工验收为总目标，以五个主要进度控制点为依据，根据施工现场特点和对土建单位及业主的配合要求，本着快速管理的原则进行综合安排施工总进度网络计划。对关键部分如储罐制安，每道工序考虑最大的工作面，尽可能缩短施工时间。在施工过程中，还将根据施工总进度网络计划，编制分部分项进度计划、月进度计划、周进度计划以及日计划。

施工总进度网络计划见附录三（略）。

本工程共7台储罐，20000m3储罐3台，10000m3储罐4台，总容积为10万m3，其中有2台10000m3储罐为浮顶储罐，其余均为拱顶罐。

本工程储罐均采用倒装法施工，根据储罐基础的交安情况，拟采用液压提升和倒链提升两种方法。

罐顶设计成钢网壳上外扣δ＝4mm钢蒙皮的结构型式，在顶圈壁板和边梁安装结束后交钢网壳制造厂进行钢网壳的安装。罐壁、罐顶外表面和罐底下表面均需进行喷砂除锈，拟采取先钢板分片喷砂除锈，刷二道底漆后进行预制组焊，待储罐充水试验合格后，进行焊缝处的除锈刷漆及其它部分补刷一道底漆。

二、储罐倒装法施工工艺流程（见附录四）

（1）组织工程技术人员认真学习施工图和有关设计文件，进行图纸会审，就图纸上问题和疑问与设计单位进行磋商和讨论。

（2）编制和报审施工方案、作业指导书等。

（3）对参与施工的人员进行设计图纸、施工方案和有关标准规范的技术交底工作，使之明确施工程序、施工方法、施工要求及施工中的重点和难点。

根据施工进度计划，按材料计划表，适时分批将所需材料供应至现场，并按施工总平面布置图所确定的位置，分门别类进行堆放。所有材料和附件须具有质量合格证明书。

（1）制备下列规格的样板

曲率半径为17.96m，弦长为2m的内弧形样板2个；

曲率半径为18.5m，弦长为2m的内外弧形样板各2个；

曲率半径为13.86m，弦长为2m的内弧形样板2个；

曲率半径为14.0m，弦长为2m的内外弧形样板各2个；

曲率半径为18.5m，弦长为lm的内外弧形样板各1个；

曲率半径为14.0m，弦长为lm的内外弧形样板各1个；

（2）预制、组装、检验过程中统一使用一把50m的钢卷尺，该尺必须经过计量检定单位的检定。

4．工机具必须按计划准备充分，并按施工总平面布置图摆放就位。

5．技术措施、安装设施必须按要求制作准备齐全。

6．施工现场必须保证三通一平，储罐基础周围不得积水；水电供应系统的布置，应符合安全技术规程的规定，供电线路的电压应稳定，电源畅通，停电必须提前通知。

四、主要施工方法及技术要求

l．在储罐安装前，必须取得土建单位提供的基础交安中间验收合格证明书。

2. 储罐安装前，对基础表面尺寸进行下列内容的复查；

(1) 储罐基础中心标高允许偏差为±20mm；

（2）支撑罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

（3）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查;

以基础中心为圆心，以2－3m成倍数的不同半径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与设计标高之差不得大于12mm。同心圆直径及各圆周的测量点数见下表：

（1）每块钢板下料前要核对钢板材质、规格，并逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量应符合现行的钢板标准的规定。

（2）下料和切割时，钢板要处于平稳位置，并检查其局部平面度，用钢管搭设下料平台，将钢板放在平台上进行下料和切割。

（3）下料时，要先定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查合格后再进行切割，切割后在钢板上用油漆标明储罐代号、排版编号。

（4）直线边缘及其坡口加工均采用半自动火焰切割，圆弧边缘采用手工火焰切割。

（5）钢板边缘切割面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层必须磨除。

2．罐底板预制

（1）根据钢板规格和设计图纸的要求，绘制罐底排板图，且应符合下列要求：

a．对每块底板进行编号，并标出每块底板的下料尺寸；

c．边缘板沿罐底直径方向的最小尺寸≥700mm；中幅板的宽度≥lm，长度≥2m；底板任意相邻焊缝之间的距离≥200mm。

（2）根据排版图下料。下料尺寸允许偏差执行GBJ128－90的有关规定

（3）弓形边缘板坡口须打磨光滑，并经渗透探伤检查，坡口厚度大于或等于12mm的边缘板，坡口两侧各100mm范围内进行100％超声波探伤检查。

（4）底板背面经喷砂除锈后，刷二层沥青漆，焊接坡口边缘40mm范围内不刷。

3．罐顶板蒙皮预制

本储罐的罐顶设计成拱型钢网壳外扣δ=4mm蒙皮的结构型式，钢网壳由专业生产厂家预制和安装，现场只须进行顶板蒙皮的预制和安装。

（1）根据钢板规格和设计图纸要求，绘制罐顶蒙皮排版图，必须保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；

（2）蒙皮下料采取一块矩形钢板一分为二的方式（如图所示）

（3）单块蒙皮本身的拼接，采取对接形式。

（1）根据钢板规格和设计图纸要求，绘制罐壁排版图。排版图必须符合下列规定：

a．顶圈壁板按净料尺寸下料，严格控制其周长偏差≤10mm，顶圈壁板周长按内径计算。

b．其余各圈壁板的周长，在顶圈壁板周长的基础上，在活口位置壁板的一端预留300mm的余量。根据每圈设制定位线以便检查每圈理论性周长。

c．壁板的纵向焊缝要基本保证各圈对齐。

d．底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

e．罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

f．边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

g．对每一块壁板要进行编号。

（3）壁板下料尺寸的允许偏差执行GBJ128－90的有关规定。

（4）壁板滚回时，为保证滚圆质量，在滚板机的前后要设置滚板支架，前面设平支架，后面设弧形支架。

（5）壁板滚圆后立置平台上，用弧度样板检查弧度，尤其是壁板两端的弧度，其间隙应符合不得大于4mm。批量壁板的水平运输，必须将该壁板放在壁板胎具上进行，以保证其弧度（如图所示）。

边梁槽采用分段热煨成型，采用样板控制圆度，间隙≤2mm；边梁孔距公差为±1mm。热煨前量好尺寸，确定孔位；成型后靠模钻孔，手工攻丝，然后组装筋板。

罐底部分的组装程序为：

基础验收、底板预制→基础上放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间一条基准板→铺设其余中幅板→罐底焊缝施焊→真空试验。

（1）基础验收合格后，在基础表面划好十字中心线和罐底边缘板外圆周线。首先铺设边缘板，再铺设中心长条基准中幅板，要求中心基准板的十字线与基础十字中心线重合，然后向中心基准板两侧拉罐底排版图的各块底板编号，由中心向两侧逐块逐条地铺设完整个罐底。

（2）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为塔接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。

（3）在铺设过程中，一定要保证搭接量，铺设一块，调整一块，点焊固定一块。长焊缝的点焊间距应尽量大，以便于短焊缝焊接时铲开。

在完成顶圈壁板和边梁的安装后进行钢网壳安装，然后再进行罐顶蒙皮组装。

罐顶蒙皮板预制→顶圈壁板组装、边梁组装→钢网壳安装→组装罐顶蒙皮→罐顶蒙皮焊接→罐顶附件安装。

（1）在罐底板上划出壁板组装圆周线，在其内侧每隔500mm点焊一块档板（规格为100×100×100mm)。

（2）组装、焊接顶圈壁板，必须严格控制其直径、椭圆度、垂直度等参数，以保证边梁安装的精度；纵缝焊接完成后，将涨圈在上端顶紧，检查上口的圆度、水平度和该圈壁板的垂直度，圆度公差为±20mm，水平度公差为±5mm，垂直度公差为3mm。

（3）边梁分段预制成型后，进行分段组装，组装后检查其圆度和水平度，圆度公差为±20mm，水平度为±5mm。

（4）配合安装钢网壳。

（5）在边梁上，画出罐顶蒙皮组装圆周线，并按照蒙皮块数，在过梁上进行等分划线。

（6）用16吨履带吊进行罐顶蒙皮的吊装就位，并沿顺时针方向组装预制成型的蒙皮，组装时，注意调整搭接量和搭接贴合度，做到吊装一块、调整一块、点焊一块。

（7）待罐顶蒙皮焊接完成后，进行罐顶透光孔和通气孔安装。

本工程储罐的罐壁施工采用液压顶升和倒链提升两种方法。

一般大型储罐尤其是拱顶储罐很少采用正装法，主要原因是罐体越来越高，高处作业困难，难以保证工程质量，安全难以保障，而倒装法大都集中在地面作业，其罐体高度不受影响，不仅安全、工效高，而且节省了大型吊机，脚手架费用，同时场地占用少，作业空间大，倒装法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊边梁→网架结构组装→顶板组焊→提升→下层壁板。壁板的提升必须用胀圈，胀圈的规格仍按相应储罐常规做法进行，在罐壁内分段，分别用千斤顶顶紧胀圈，并焊接盘板来保证胀圈向罐体的传力，利用液压顶升机构提升胀圈，则将安装完的罐体向上提升。焊完下层壁板再将胀圈装到下层壁板上。重复工作，直到完成全部壁板施工，拆除液压提升机构和胀圈。

（2）液压提升倒装法

a．液压提升原理

动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、换向阀、安全阀、压力表、按扭盘、配油器、16组截止阀等。高压油经软管送至双作用油缸，通过换向阀实现油缸的往复动作，活塞杆是空心的，中间穿一提升杆，在油缸的上、下各有一个自位单向卡头，在油缸往复运动时，可自行完成提升杆的步进式工作，提升杆拉动滑板，滑板沿支架的轨道移动，在滑板上装有两块托板，用托板提动胀圈，使罐体提升，实现倒装工艺要求。滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板，支承架根据壁板宽度设置在2500mm高度即可。支承架的抗压弯矩W≥20t。

b．提升支架的使用数量

提升支架额定出力为200KN，20000m3储罐的最大提升量为250t，选用16台提升支架，单台负荷20t，其间距为7．104米，按标准储罐设计要求，其间矩不大于8米为宜，间距太大容易造成胀圈变形。

c．提升支架的平台布置

提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下油孔。支架的稳定性影响，整个罐体提升的稳定，必须平垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐射形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成网状系统，达到稳定、牢靠，充分保证提升系统的稳定性。在正式起升前要逐个进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和油管是否正常工作。

d．胀圈的制作

储罐的倒装法无论采用何种提升形式，胀圈是必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上，20000m3储罐可预制成6段，用3台千斤顶，胀圈截面采用28#槽钢，中间分200mm焊一块筋板，其中在提升位置处一定要焊2－3块筋板，防止提升时胀圈变形。

（3）导链提升倒装法

导链提升装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱中心盘及辅助拉杆组成。

20000m3储罐涨圈选用槽钢［250×80×9分四段进行滚圆制作，10000m3储罐涨圈选用［220×79×9槽钢分三段进行滚圆制作，槽钢每隔离lm设置一块70×60×10的竖向加强筋，沿槽钢中央设置一65×10的环向加强筋，成型后用弧形样板检查，间隙小于2mm，安装时，用四只或三只20T千斤顶将涨圈沿储罐内壁顶紧，并每隔2m在罐壁涨圈之间点焊提升挡块。设置涨圈的作用：一是保证罐体的圆度，二是设置倒链的下端吊耳，保证倒链提升时的刚度。

桅杆选用φ159×10无缝钢管制作，上端设置倒链上吊耳，下端通过垫板与底板连接，并在其下部与底板之间设置两根短线斜支撑。根据最大提升重量，20000m3储罐设35根桅杆，10000 m3储罐设22根桅杆，每根桅杆配备一只10T倒链。

中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向的受力平衡，保证桅杆在受力后不倾斜，辅助拉杆选用φ16的圆钢，用花蓝螺丝实现调整松紧。

（4）倒装法罐壁施工的要点

a罐顶蒙皮焊接完成后，用16T履带吊进行圈板、纵缝组对焊接，每圈壁板留两道活口不焊，在每个活口的上下各设一只5T倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。

b每次提升前，要对提升装置进行全面认真的检查，检查合格后方可开始提升。

c在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指挥人员必须随时观察罐体起升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。

d提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。

e提升到位后，收紧活口倒链，在罐内分六组人员，同时从活口之间的中心向活口方向，采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜处进行修理，同时对组对完成的地方进行点焊。

f当环缝外侧焊缝焊接完成2／3后，将涨圈和倒链重新回位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。

g底圈壁板安装时，留一块壁板不焊，将其作为罐内加热器、内浮顶、调和器安装时的进出口，待其安装完成后再组焊该块壁板。

（1）罐体的开孔接管，应符合下列要求：

a．开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm；

b．开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同；

c．开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

d．罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平。

（2）盘梯安装应符合下列要求

c．盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触；

d．盘梯支架与罐壁纵缝相碰时，应移动支架的位置，使其到纵缝的距离为150mm左右；

e．所有构件表面应光滑无毛刺，平台圈梁应平直，铺板应平整，安装后不得倾斜。扭曲变形及其它缺陷。

（3）装配式铝制浮盘由专业生产厂进行制作和安装。

（四）焊接及焊接试验

本工程的七台储罐其焊接接头有二种形式即对接接头和搭接接头，罐体壁板为对接接头，罐底边缘板与边缘板为对接接头，罐顶及罐底中幅板为搭接接头，罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。本工程焊接量大，为了保证焊接质量和控制焊接变形，在施焊过程中，必须严格控制焊接工艺参数，按合理的焊接顺序进行施焊，同时采取有效的防变形措施。

1．焊接的一般要求

（l）根据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708－92的要求进行焊接工艺评定，并满足所有焊接项目的要求。

（2）施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证，其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合。

（3）所有焊接材料必须有质量合格说明书，当对焊材有怀疑时必须进行复验，复验合格后方可使用。

（4）根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺》，对所有焊工进行技术交底。

（6）点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。

（7）焊接前要检查组装质量，坡口应符合要求，并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。

（8）为有效控制焊接变形，需采取必要的措施；焊接时应由中心向四周扩散焊接；采取对称施焊；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝，小电流施焊。

（9）有下列情况之一而无有效防护措施，禁止施焊，雨雾天；风速大于10m/S；相对湿度大于90％。

（10）在施工过程中所产生的各种缺陷的修补，按照GBJ128－90的有关规定进行，同一部分的返修次数不直超过两次，否则须经公司总工程师批准。

（1）罐底焊接顺序

第一步：进行中幅板短焊缝和边缘板外端300mm的焊接。中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周同步扩散施焊；边缘板外端300mm的焊接，焊工均匀对称站位，同步施焊。

第二步：中幅板长焊缝的焊接，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周对称同步扩散焊接。

第三步：底圈壁板与罐底边缘板T形角焊缝焊接。施焊时，数对焊工沿圆周方向均匀分布，同时、同向施焊。罐内焊工领先罐外焊工1m，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。

第四步：剩余边缘板对接焊缝焊接。施焊前要彻底清理坡口及其两侧，焊工均匀对称站位，同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。

第五步：罐底的边缘板和中幅板之间的伸缩缝焊接。焊工均匀对称站位，同步施焊，施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量。初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。

第一步蒙皮间的搭接焊缝焊接，先焊外侧焊，后焊内侧间断焊缝；焊工成若干组，均匀对称分布，隔缝对称施焊；外侧焊缝沿罐顶中心向周边分退焊或跳焊。

第二步中心蒙皮应环缝焊接。由两名焊工对称分布沿同一方向施焊。

第三步蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接。施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，焊工沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊。

第一步外侧纵缝焊接，每圈壁板围好后除活口外，其余纵缝同时施焊，初层焊道分段退焊或跳焊，其余焊道连续施焊。为防止焊接变形，每条纵缝均设置3－4块刚性加强板（如图所示）。

第二步上圈壁板提升到位后，纵缝内侧清根、焊接。

第三步环缝内侧焊缝清根打磨。

第四步环缝内侧焊缝焊接。

（1）根据《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡，确定焊接工艺参数。

（2）清理坡口及两侧的油、锈等杂物，定位点固，同时点固垫板和引弧板、熄弧板。

（3）手工电弧焊，16MnR与16MnR焊接用E5015焊条，16MnR与Q235－A及0235－A与Q235－A焊接用E4303焊条。

（4）为减少焊接变形，应采用小电流施焊，焊接参数如下表：

（5）焊后清理焊缝及两侧的焊渣飞溅等，标上焊工钢印号。

（1）焊缝外观成型应符合GBJ128－90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》、SH3046－92，《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》和图纸上的有关要求。

（2）罐体焊缝内侧应打磨，焊缝余高≤1mm且与罐壁板圆滑过渡。

（3）壁板对接焊缝应进行X－ray探伤检查，探伤数量按第6.2.4条中有关规定，底片质量等级AB级，JB4730－94中的Ⅲ级合格。

（4）罐底边缘板的焊接边距边缘板100mm范围内，应进行超声波探伤，Ⅲ级合格，边缘板焊接坡口表面应进行着色探伤。

（5）罐底边缘板每条对接焊缝外端300mm范围内进行X－ray探伤JB4730－90Ⅲ级合格，其余罐底板焊缝探伤按GBJ128－90第6．2．3条中有关规定执行。

（6）底圈壁板与底板的内外角焊缝进行100％着色探伤，充水后再进行20％抽查。

（7）图纸中件号7－6壁板及清扫孔焊后一起进行热处理。

（8）对于探伤不合格的焊缝，应进行返修，且该条焊缝要增加探伤比例。若还出现不合格，则整条焊缝都要探伤。

（五）清扫孔热处理

根据设计要求，清扫孔焊后连同所带的罐壁板一起，必须进行消除应力热处理，热处理方法采用电加热法。

根据焊接工艺评定要求，作热处理工艺曲线如图所示：

1．热处理前的工作准备

（l）测量点的布置：件56－18接管设置一个测温点，件56－6孔颈焊缝附近布设一个测点，孔颈与法兰焊缝布设一个点，孔颈与罐壁焊缝布设二点，孔颈与底板焊缝各设一点，补强圈与罐壁焊缝均布三点，罐壁与罐底板焊缝均布四点。

（2）热电偶的安装：热电偶为WREll－110型热电偶，采用开槽螺母法将热电偶固定在清扫孔外表面，热电偶和补偿导线应妥善固定，应使两端温度接近环境温度。

（4）热处理前清扫孔所需焊接部位，应全部焊接完毕，经外观检查和探伤检验合格，并经工艺、焊接、检验、热处理责任人员交接记录上会签确认。

（5）热处理装置、设置按要求就位，安装完毕，并处于完好状态，并确认施工中不随意停电。

（6）热处理使用的仪器、仪表、电加热板、热电偶、毫伏计等，必须经检验合格，热电偶、记录仪、补偿导线的分度号必须配套一致，并在热电偶安装好后，检查补偿导线及热电偶的极性是否连接正确。

2．热处理工艺

（1）将测温点定好位，并将热电偶安装好；

（2）将电加热板串接好，密布于清扫孔部件上，用φ2的铁丝或石棉绳绑扎好；

（3）保温棉铺设，底板壁板双面保温，厚度为100mm，孔洞内填满保温棉，应注意各种导线，不能包在保温棉内；

（4）连接好仪器接线、仪表接线和加热板接线，稳压器、漏电开关等，并接上电源。

（5）经检查确认，测温、加热、保温、接线等工序准确无误后，接通电源加热；

（6）按热处理工艺曲线要求进行升温，升温到300℃后，应严格控制升温速度，使温度上升速度在60—80℃／h，控制各测温点的温差，升温速度控制在要求范围内；除仪表自动记录外，同时采用手工每半小时记录一次温度，并由此计算升温速度及温差，及时做出加热调整；

（7）温度上升到625℃后，保温2小时，同时对温度进行控制和测试，使温度控制在625℃±25 ℃范围内；

（8）降温期间，要控制其降温速度，使降温速度控制在30—50℃／h区间；

（9）当温度下降到300℃时，关断电源不拆保温棉自然冷却至常温。

3．质量、安全保证要点

（l）安全检查人员每隔半小时巡回检查周围情况，发现问题立即处理或及时报告；

（2）操作人员按热处理操作规定进行操作，不得违章操作：

（3）测温人员，检查保温测温系统是否正常，按规定记录温度参数，分析保温效果，对保温不良处应及时提出修整。

a无碱超细硅酸铝保温被500Kg

b铁丝8# 100Kg

d补偿导线 分度号 EU2×2 ×1.5 160m

e自动平衡记录仪 XWC－301型 12点 EU2 3台

f交流稳压器 IKVA22伏 1台

g电加热板 200×500 1KW 500块

h空气开关 200KVA 3只

（六）试验与验收

1．罐体几何形状和尺寸检查

罐体组装焊接完成后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：

a．罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0．5％，且不得大于100mm;

b．罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于0mm：

c．罐壁的局部凹凸变形 ≤10mm;

d．底圈壁板内表面半径的允许偏差为±19mm;

e．罐底局部凹凸变形不得大于变形长度的2％，且不应大于50mm；

f. 固定顶的局部凹凸变形不得大于15mm。

2、罐底焊缝致密性试验

罐底板的所有焊缝采用真空箱法进行两次致密性试验，第一次在罐底组装完成后进行，第二次在充水试验完成后进行，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格．

整个充水试验过程分三个阶段：充水阶段、充水至最高设计液位后保持48小时阶段和放水阶段。在整个充水试验过程中将完成下列内容的试验；

a．罐底严密性；

b.罐壁强度及严密性；

c .罐顶的强度、稳定性及严密性；

d．内浮顶升降试验;

e．基础沉降观测；

f锚栓的紧固性。

（l）充水试验的一般要求：

a．充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件必须全部完工。

b.充水试验前，储罐焊缝外观质量、无损探伤、罐体几何形状和尺寸等检查必须完成，且结果合格。

c．充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

d．充水试验应采用无腐蚀性清洁淡水，储罐的试验用水温度不应低于5℃。

e. 充水过程中加强基础沉降观测，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续充水。

g．充水过程中应将透光孔打开。

h．在试验过程中，若发现渗透，应立即放水，使液面比渗漏处低300mm左右，修补后继续试验。

i．放水过程中，将顶部通气孔、透光孔通风孔打开，以防造成罐内真空。

j．严禁就地排水，以防基础渗水下沉。

（2）罐底严密性试验以在整个充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

（3）罐壁强度和严密性试验，在充水试验过程中的第一、二阶段中，罐壁无异常变形和焊缝无渗漏为合格。

（4）当充水至最高设计液位下一米时，密封罐顶和罐壁所有接口，缓慢充水升压到试验正压（2158Pa），进行罐顶的强度试验。罐顶和高于液面的罐壁部分的严密性试验，以罐顶无异常变形和焊缝无渗漏为合格。

（5）放水过程开始前，密封罐顶和罐壁所有接口，控制放水流量，缓慢放水，降压至试验负压（177Pa）时停止放水，进行罐顶的稳定性试验。以罐顶无异常变形为合格。试验结束后，立即打开罐顶通气孔和透光孔，然后继续放水。

（6）内浮顶升降试验包括：内浮顶的升降应平衡，导向机构、密封装置无卡涩现象，内浮顶和液面接触部分无渗漏为合格。

（7）基础沉降观测：

a．在罐壁下部，沿圆周均匀设定12个基础沉降观测点。并在不受沉降影响的通视处设置观测基准点。

b．充水前，进行一次观测，当充水至罐高的1／2时，进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超出允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3／4，进行观测，当仍未超出允许的不均匀沉降量，可继续充水至最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化时，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

c．储罐任意直径方向上的最终沉降差不得大于200mm；沿罐壁圆周方向任意10m周长内的沉降差不得大于25mm；支承罐壁的基础部分与其内侧为基础之间不应发生沉降突变。

本工程的定型设备主要是泵，其中部分利用一期工程的设备进行配套。

一、施工主要程序

设备开箱检查→基础验收→安装就位→解体检查→初平→地脚螺栓孔灌浆→精平→二次灌浆→单机试运→交工验收。

二、主要施工方法及技术要求

1．设备的开箱检查：设备到现场后，要协同业主及供货单位对其进行开箱检查，并做好相应的记录，检查的主要内容有：

（1）箱号及包装情况设备的名称、型号及规格

（2）随机文件及配备件是否齐全

（3）外观检查有无缺损，两面有无操作伤痕和锈蚀

（4）其它需要记录的情况

2．设备及其部件和专用工具均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失；

3．基础的验收及处理

（l）根据土建施工图、安装图及实测的设备地脚螺栓尺寸，对土建基础进行验收；

（2）设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，经检验后符合现行标准规定，并有验收资料和记录；

（3）设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、混凝土、积水应清除干净；

（4）对验收合格的基础，除垫铁位置外表面应按规范要求打麻面，地脚螺栓预留孔两侧，放置垫铁的位置应凿低于安装标高50—60mm；

4．设备安装就位

（1）在基础上放置临时垫铁，调整其顶标高，使其接近于设计设备安装标高。

（2）用吊车或三角架吊装就位。

（3）用框式水平仪在泵的进（出）口法兰处或其它加工面位置测量，初平泵。

5．在确认泵标高位置、水平度、地脚螺栓的垂直以及孔洞清理情况，用高于基础砼一个标号的混凝土进行地脚螺栓孔灌浆。

6．地脚螺栓孔灌浆后8小时，在地脚螺栓两侧用压浆法设置E式垫铁（一两斜）。

对于业主及监理单位要求解体检查的泵进行解体检查。

（l）解体检查过程中，应测量以下技术参数，并做好记录：主轴的径跳动，主轴和轴零件的配合精度，叶孔的径向、轴向跳动，口环间隙，机密封弹簧压量等。

（2）在解体检查过程中，发现的质量问题应及时通知业主，并配合好验证工作。

在地脚螺栓孔灌浆强度达到设计要求后，进行泵的精平。在精平时，用杠式水平线，在泵进出口法兰处（或其它加工面）进行测量，纵向水平度不于0．05／1000，横向水平度不大于0．l／1000。精平过程中，只允许用调整垫铁方法调整水平度。

(1）泵的单机试运应具备的条件

a．泵的驱动电机应试运转完成，转向正确；

b．联轴器组对完成，其轴向间隙及同轴度符合有关技术文件的要

c．泵所有系统的工艺管线安装完成，且吹扫干净，并在泵入口处安装过滤网：

d．泵所要求润滑的部位，应按技术文件要求填加润滑油、脂；

（2）泵单机试运应不少于8小时，每隔30分钟检测泵的进出口压力，承温度，振动等技术参数，并做好相应的记录。

4．3工艺管道安装工程

本工艺部分有海洋原油、柴油、汽油、溶剂油等物料管、辅以蒸汽及伴热管，压缩空气、N2、热回水管。

其中物料管，输送的属易燃，甲乙类危险品，依据SHJ501－85确认为B类管道，该类管对焊接要求较高，我们将以此类管道施工为关键控制项目，确保施工质量。

1、熟悉图纸及有关图集，规范、规程，施工前编制详细专题施工方案或作业指导书，确定施工过程中技术复核项目及质量控制点。

2、材料进场及检验：根据施工图，积极组织材料进场；并对甲方供的管材、阀门、管件以及自购材料，仔细核查其材质、规格、型号，确保工程材料为合格产品。对不同规格、型号材料分类标识堆放整齐。对物料管道（B类）用阀门，应逐个进行强度，密封性试验；对用于其它管道用阀门则从每批抽查10％进行强度高速公路改扩建交通组织设计规范(JTGT 3392—2022).pdf，密封性试验、试验合格后，方能用于工程，所有阀门试验后都应合理保养。

二．主要施工方法及技术要求

1．管道安装程序

管道复核→管道下料组对、予制支架→管道支架安装→管道液压度试验→气压严密性试验（物料管线）→管道泄漏量试验→管道油保温→单体、系统试运行→竣工验收。

2．主要施工方法及技术要求

（1）本工程管道施工拟采用集中防腐，深度预制的方法。依据施工前技术人员绘制的单线图，最大限度地加大预制深度SH／T 3090-2017 石油化工铁路设计规范，预制后管道应清除所有砂石及污物，后作封口处理，妥善堆放，安装时对号入座，确保安装质量。

（2）为提高探伤一次合格率（初拟达到97％）和确保通球试验一次成功，对B类管线采用氟弧焊打底，手工盖面。对于焊接后拍片不合格管线，3类管线按不合格数针对焊工的其他焊口加倍探伤，如有不合格则扩探100％，其他管线则属V级管，仅返修不合格焊缝，并拍片合格即可。

（3）在与设备连接处，精确控制连接处法兰的平行度和同轴度。具体要求我们将在施工过程中编制工艺管制安工程质量控制指导书。