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钢结构施工方案 （网架顶升）(1).doc

工程名称：渝北区实验小学龙兴分校工程

工程地址：重庆两江新区龙兴工业园。

工程质量要求：达到国家现行有关施工质量验收规范和标准的要求，一次性验收合格。

建筑规模：本工程总用地面积62764.23 ㎡，总建筑面积约52230.34㎡。其中地上建筑面积46719.96m2，主要包括1#训练场、食堂建筑面积6776.24m2；2#教学楼建筑面积5558.98m2，3#教学楼建筑面积7194.84m2，4#教学楼建筑面积5788.67m2；5#艺术楼建筑面积5423.73m2，6#科技楼建筑面积8740.74m2，7#综合楼建筑面积6333.61m2，；8#门房建筑面积9.60m2，9#后勤附属用房部分建筑面积893.55m2；地下建筑面积5510.38m2，主要包括地下车库4110.38m2，设备用房1400.00m2。项目共建设停车位180 个。

停车场（库）设置及交通设计技术规范(DBJ61／T 135-2017)宣贯培训（2019年6月西安）施工范围：渝北区实验小学龙兴分校项目总承包工程钢结构的制作及安装专业分包工程。具体详见施工图纸和招标人提供的工程量清单。

工期要求：以招标人书面通知日期为准。

场地周边交通方便，四通发达，构件从加工厂到施工现场有高速路直达。

总包单位提供，服从总包单位管理。

所有施工机械必须合理布局以满足施工需要，安装位置应确保安拆方便、材料装卸方便且运距较短、材料堆场易于设置。对周边无交通妨碍和安全危害。

本工程堆场主要用于钢结构成品、设备，加工场地主要有网架组装场地。

为了保证现场材料堆放有序，堆放场地将进行硬化处理，即钢构件、网架、机器、设备场等浇成一块面积较大的砼场地。材料尽可能按计划分期、分批、分层供应，以减少二次搬运。

包含图纸设计范围内所有钢结构构件的制安，主要包含十字柱、大 跨度钢桁架、H 型钢柱、H 型钢梁、角钢、圆管、橡胶支座、压型钢板等钢构件的制作、吊装及安装。所有预埋件和地脚螺栓的制安、预埋；钢结构部分图纸设计相应的高强螺栓、栓钉的制安、油漆涂刷（图纸设计：1、底漆：环氧富锌防锈底漆二道，漆膜厚度不小于70μm； 2、中间漆：环氧云母中间漆二道，漆膜厚度不小于110μm； 3、面漆：聚氨酯面漆二道，漆膜厚度不小于70μm；4、做防火涂料的表面可不涂中间漆； 5、具体要求详见钢结构设计说明，以业主认可的最终设计为准）。

根据以上特点和难点，我公司将在工程的各个实施阶段，凭借类似工程的丰富经验，克服各种不利条件，以饱满的精神，求实、拼搏的工作作风，创一流管理水平，一流工程质量，一流工程速度为目标，圆满完成建设施工任务，为业主的早日创效贡献一份力量。

1#楼网架长宽为39.7m×30.2m。网架共重约39.5t，上弦球檩条与马道共重约14.8t，顶升高度11m。1#楼最大跨度39.7m＜60m；最大顶升重量为39.5+14.8=54.3t＜100t。1#楼的网架整体顶升不属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，仅属于危大工程范畴。

5#楼网架长宽为45.8m×34.4m。网架共重约53.84t，上弦球檩条与马道共重约16.62t，顶升高度9m。6#楼最大跨度45.8m＜60m；最大顶升重量为53.84+14.8=70.46t＜100t。5#楼的网架整体顶升不属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，仅属于危大工程范畴。

钢结构大门单次起吊重量最大为15t，采用150t吊车起吊。15t约为150kN＜300kN。

其他钢结构拼装时单个构件采用塔吊配合施工，单个构件最大重量1.2t；塔吊可以满足吊运要求。

为了优质高效的完成本工程的建设，保证业主项目投资的效益，而且了能为我公司在建筑行业中树立形象，提高声誉。因此我公司对该工程非常重视。将其列入公司2019年度重点工程，选派出素质高、经验丰富的施工队伍承担施工，并确保工程的人力、财力、物力，根据本工程招标文件要求及本企业的实际施工能力，制定以下工程管理目标。

我们针对本工程的质量管理目标是：确保合格。

本工程将被列入我公司2019年度的重点项目，我们将在确保本工程按国家现行验收规范一次性验收合格的基础上，为业主打造精品，为企业树立品牌并达到国家要求的合格标准。

做到无工程事故和重大设备、人身伤害事故；工伤事故频率控制在3‰以下。

确保工期的具体组织保障措施，见表所述。

“科学技术是第一生产力”，先进施工技术措施的合理运用为工期管理提供最直接的根本保障。我公司将充分发挥企业在大型项目施工中积累的丰富经验和技术优势，精心组织，精心施工，确保本工程顺利实现既定的工期目标。做好详尽的技术准备工作，确保技术先行。

“渝北区实验小学龙兴分校工程”招标文件；

“渝北区实验小学龙兴分校工程”施工图纸资料；

中华人民共和国颁布的现行建筑结构和建筑施工的有关规程、规范及验评标准；

建设部颁发的《建设工程施工现场管理规定》；

国家和地方颁布的现行相关行业技术标准；

本公司颁发的《质量保证手册》、《程序文件》和《项目管理文件》；

现场和周边的实际踏勘情况；

国家颁布的现行施工技术规范。

《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号

《危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则》渝建安发〔2019〕27号

采用的主要规范及技术标准

本方案采用的技术标准及规范均为国家现行规范，均为最新版本规范。

通过钢结构构件详图理的构件明细表计算出钢结构构件总量基本＜2吨，1#楼柱子长15米，重4.6吨，可考虑厂里面分成四节，每节重约1.1吨，均考虑用塔吊吊装，现场的TC5610和TC6012塔吊均可满足吊运要求，塔吊布置图附后。

6、7号楼大门钢结构重量约20吨（其中钢梁重15吨左右），且不易拆分，根据现场布置，吊车只有在围墙外面马路上才能安装，因此计划用150吨吊车一台完成安装工程

因为钢网架暂考虑整体拼装完成后整体吊装，1#楼网架拼装完成后重量约53t，5#楼网架拼装完成后重量约70吨，但根据现场实际情况，整体吊装时候没有合理的场地布置吊车，致使吊车的臂展距离太长，无法保证安全起吊。

所以网架用整体拼装，顶升整体提升的方法，用四台顶升系统可保证网架安全上升到设计标高。顶升先施工5#楼网架，再施工1#楼网架。

钢结构制作工艺及技术措施

本工程所用的材料主要有各种规格材质的钢板、钢管、型钢、高强螺栓、焊接材料、油漆和彩板等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求，由合格分包商供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。所有采购的原材料均应由计划部门提前编制采购计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体按下表执行：

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，防混淆工作，做到先进先出，定期检查，特别对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。

钢结构加工前的生产准备

详图设计、图纸审查和原材料计划

根据我公司的技术力量,结合本工程的设计图纸以及招标文件中所规定的要求进行构件下料的详图设计, 翻样科进行原设计图深化设计，工艺科对翻样图进行工艺审查，这样可以结合工厂条件和施工习惯,便于采用先进的技术,经济效益较高。为尽快采购钢材,在详图设计同时定购钢材,这样详图完成立即可以下料制作。翻样下料前应进行图纸审查,目的是检查设计图纸的深度能否满足施工的要求,核对图纸上的构件数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾,构造上是否满足施工,并且合理地划分运输单元。

据规范要求,结合本工程的实际情况，在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程指导施工，工艺规程内容应包括：

(1) 根据执行的标准编写成品技术要求

(2) 关键零件的精度要求，检查方法和检查工具

(3) 主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的措施（如组装次序、焊接方法等）

(4) 采用的加工设备和工艺设备

首先根据产品的特点,工程量的大小和安装施工进度,按整个工程划分工号,以便分批投料,配套加工,配套出成品。然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和工具平衡计划，对薄弱环节的关键设备和机床，需要按其工作量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。

我公司钢构生产组织方式采用专业分工的大流水作业生产，这种生产组织方式的特点是各工序分工明确，所做的工作相对稳定。定人、定机进行流水作业，这种生产组织方式的正常效率和产品质量都有显著提高。

板材加工方法及质量控制

本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。

（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

（2）放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。

（3）放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。

（2）号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。

（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

（5）划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。

（6）划线（号料）的质量控制：

a、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应编制材料切割计划，合理排料，节约钢材。

b、号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

c、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

d、因原材料长度或宽度不足需拼接时，必须在拼接件上注明相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后制孔。

e、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做下料记录。

（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。

（2）气割的检验公差要求：

（3）切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。

（4）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

（5）切割的质量控制：

a、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。

b、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

c、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

d、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

e、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

f、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

g、钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：

（1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。

（2）热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。

（3）构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免涂层开裂（根据涂装说明书定）。

组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门检定合格才能使用,且在使用时，当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力，当拉至10m以上时，应拉至10kg拉力。并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。

组装过程中，定位用的焊接材料应注意与母材的匹配，应严格按照焊接工艺要求进行选用。

构件组装完毕后应进行自检和互检，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。

屋面钢架为工字型梁，梁两端与钢柱或托架梁通过高强螺栓副栓接；钢架主体在焊接H型钢生产线上装焊、矫正、锁口，再装焊节点、制孔，分段处装焊拼接定位连接件并做好拼接点和线标记。

对工厂焊接接头的要求如下:

1、型钢要斜切,一般斜度为45度

2、腹部较厚的要双面焊或开成有缺口

3、焊接时要考虑焊缝变形,以减小焊后矫正变形的工作量

4、受拉部位和拉杆要用斜焊缝,受压部位和压杆要用直焊缝,对受力较小的杆件或压杆有时可采用贴角焊缝

所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理，并放入保温桶，随用随取。

1、审阅施工图纸,拟定焊接工艺

2、准备好所需施焊工具,焊接电流

3、在空旷地区施焊时,应采取挡风挡雨措施

焊工应经过考试,并取得合格证后才可上岗,如停焊超过半年以上时,应重新考核。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施。

焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

收缩量大的焊缝先焊接，对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。

长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。

锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

钢构件的焊接和高强度螺栓连接

钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体，杆件间要保证正确的相互位置，以满足传力和使用要求，连接部位应有足够的静力强度和疲劳强度，连接的加工和组装比较复杂，占用工作量较大，因此连接是钢结构施工中重要的环节，本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连接。钢结构高强度螺栓连接，连接处钢板或型钢应平直,板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得损伤摩擦面。装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，以免产生氧化层）。接触面积的间隙不得大于0.3mm且确保有70%以上的接触面能紧贴。

首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。

结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。

对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。

对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

对螺栓进行自检,用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩,抽查数量为节点处螺栓总数的10%,并不少于一支,如发现有紧固扭矩不足,则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，部分构件在工厂内制作时，应1：1放地样，然后按地样进行组装或预拼装焊接时采用两名焊工对称施焊，以保证质量。预拼装完成后，检查构件各项指标，达到技术要求后，拆成散件并编号。

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈,除锈要求达到<<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>>的规定，达到2.5级的要求。这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

在除锈后，按设计要求的油漆对构件进行喷涂、防止构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附差良好。油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。施工图中注明不涂装的部位不得涂装。涂装时应和胶带纸包好构件的节点板，防止油漆污涂节点端头板。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

本防腐系统施工温度一般要求在10OC～30OC，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。

涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶后应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。

本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。

油漆的涂装工艺与施工技术细则

油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面，形成防护性或装饰性漆膜。

安装完成检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层涂刷调合漆二遍。作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。防火涂料根据消防要求，由备案分包商具体实施。

漆膜的厚度应适当并符合设计要求的厚度，如果膜厚不足，通常会导致涂层提前失效，但是涂层太厚也同样具有危险性，现代高科技涂料如果涂覆过厚，会有下列二种情况发生：一是涂料含有的溶剂不能充分发挥出来，从而大大降低附着力；二是底漆龟裂。

防腐油漆的涂覆方法有刷涂、滚涂、传统方式空气喷涂，以及高压无气喷涂，几种方法中，高压无气喷涂的特点在于：

不用稀释即可喷涂原浆型油漆；

涂覆速度非常快，效益较高；

与传统式空气喷涂方法相比，能减少喷涂过量及反弹现象，从而减少涂料损失。本工程的涂料施工方法以高压无气喷涂为主，以滚涂为辅。

出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件硬具有出厂合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺寸后方可出厂。

包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。

钢构件加工安排在我公司钢结构工厂制作，根据地理位置，路途较远，考虑构件运输采取汽车运输的方式。这样快捷、省力、节省成本，并能及时将构件运至工地。

1、钢构件运输必须遵守国家有关运输的规定和条例等。

2、钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，制定详细的运输计划，构件配套发运并予以严格执行。

3、公司在选择汽车运输队时，必须选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量和安装工期。

4、钢构件的包装、发货应遵守公司的《包装工艺》规定。

5、构件的发货应按照安装顺序，分单元进行，成套供货。

6、构件应待油漆干燥，并且零部件的标记、图号、数量与发货清单核对无误后，方可进行发货。

7、运输构件时，应摆放牢固稳妥。加垫垫块和衬板，并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉挂收紧。防止构件在运输途中滑动，碰撞或跌落。严格遵守公司有关构件堆放、运输捆扎的规定。

钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水

施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。

钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。

钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。

对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。

构件堆放层次、顺序及原则

本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。

1、 钢柱安装前的准备

2) 对预埋螺栓进行复核，轴线位置、标高及螺栓的伸出长度是否满足设计要求。清理螺栓螺纹的保护膜，对保护膜破损的锚栓应用胶带重新进行绑扎。同时检查螺纹的丝口是否完好。

3) 测量基础混凝土顶面的标高，根据测量结果准备好不同厚度的铁垫块。

根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，决定采用6X37+1互捻制钢丝绳进行吊装，主吊机吊点设置在上层牛腿处，副吊机吊点设置在柱脚，主吊机吊装时焊接专用耳板进行吊装（等钢柱吊装完成后割除耳板并磨平），吊钩下设置铁扁担，以保证钢柱起吊后的垂直度，副吊机直接用钢丝绳绑扎起吊。

钢柱采用双机抬吊的方法进行吊装，由20T汽车吊作为主进行吊装作业将钢柱起吊至基础垂直上方位置。

钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，在刚度较小的方向在吊车梁牛腿位置设置缆风绳，有垂直支撑跨的钢柱必须立即进行垂直支撑的安装。

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的距离，有吊车的钢柱重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。

吊装前先测量牛腿顶面到钢柱底板的距离，然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度，双层吊车梁的钢柱应以下层吊车梁的牛腿为准。

2) 纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交。如不能对准，通过柱底板螺栓孔与螺栓的间隙进行调整，一般设计时考虑柱底板螺孔直径稍大(1mm左右)，如果在设计考虑的范围内仍然调整不到位，必要时可对柱底板采用绞刀扩孔，安装后在钢柱底板上面压盖板用电焊固定。

3) 柱身垂直度的校正

在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°。先将钢柱柱脚上的螺母适当松开，采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。

施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。

施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:

对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。

预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：

网架顶升工艺及技术措施

将所有杆件在专业加工厂制作检验合格后运输到现场，在加工厂对所有构件的图纸标识部位标注编号，到达现场分开码放。站台面拼装分两个班组同时进行，按照预定分段安装,原则保证结构体系稳定，减少累计误差。设备到场后直接运送至顶升场地，在顶升场地拼装后进行顶升作业。

1、小单元网架安装完一个网格后，应检查网格尺寸及配件位置，无误后再将螺栓拧紧，螺栓紧固顺序为先紧固下弦螺栓，在紧固腹杆螺栓，后紧固上弦螺栓。

2、安装完一跨后，测量该跨网架安装后的几何尺寸，检查无误后方可向前推进安装。

3、安装过程中，应尽量避免强力搬扭，需要调整的可在周边杆件对应杆件中进行，不得硬搬、硬扭某一根单独杆件。

4、小单元拼装完成后。检查所有螺栓球终拧是否完成，一定要每一个都仔细检查，不要放过任何一点细节。该焊接的是否完成。自检合格后，确认无误，正式开始顶升。

1、由于本工程的特殊性，为了把风险降到最低，必须切实做好天气的预报工作，了解在顶升期间的天气状况，做好应变措施。在顶升前必须根据气象部门提供的天气预报，确保在未来的3天内天气较好，风力在4级以内，否则不得进行顶升；

2、对顶升支架处的轴线进行测量，并检测支架处的标高，如标高不在同一个水平上，要对标高进行调试，保证网架再顶升过程中同步上升，防止网架杆件在顶升中发生变形。

3、检测网架边杆件受力情况，有无压弯失稳和凹陷等，并及时做好网架杆件有无形变的记录和第一时间汇报给指挥者。

4、顶升前对顶升支撑架与网架螺栓球进行限位处理，用圆管将网架和顶升支撑架成倒三角锥连接，网架上采用钢丝绳直接和网架的下弦球拉抻住，钢丝绳和塔架之间则利用塔架自身标准节拉结点固定，使支撑架与网架形成整体；网架四个方向同时紧固，防止网架的整体受拉不均匀产生网架的杆件变形。

1、1#楼网架场地情况正常，清理好拼装场地，网架拼装时可同时进行马道和檩条的安装，全部做完后统一补漆，做防火涂料，最后整体慢慢提升。

2、5#楼网架由于场地不平整，各位置标高不一样。只能在平整的地方拼装完成部分，然后边升边拼，待升到一定高度后才能把网架拼装完成。等马凳、檩条、防火涂料全部完成后再整体提升至设计标高。

3、顶升开始并待网架离开支撑点10cm时，悬停0.5小时，在此期间派专人对网架进行检查，检查内容包括：顶升支架是否正常，有无严重的偏斜、网架杆件有无弯曲现象、顶点地面有无沉降，然后即时处理不正常情况。在0.5小时过后，无异常情况下，即开始正式顶升，每次顶升200mm，悬停数分钟，顶升至顶升架下面的距离大于1.1米后停止顶升，把一个标准节杆件及螺栓球从下部装在架子上，然后油缸回落，使架子落在下面的基座上，油缸继续回落并取下顶升支架吊臂换到倒数第一个标准节上，继续进行下一循环，如此往复，每次顶升1米。根据计算值控制最大不同步的措施网架顶升过程中相邻顶点不同步最大控制值为15mm（此数值为现场跟踪测量得出），大于控制值系统会将顶升较快的液压顶停止锁死，较慢的千斤顶继续工作，待位移值小于控制值时，锁死的千斤顶启动工作。

4、达到顶升高度后，将螺栓球与预埋支座焊接牢固，焊缝必须饱满，焊缝高度大于8mm。

顶升法网架安装技术优势

顶升法安装，是根据塔吊原理，借鉴各种安装方法的优点，经过多年研试、改进，顶升技术目前已经比较成熟。

1、实现了顶升同步操作。

2、本网架顶升采用顶升上弦节点球方式，这样能够尽量保持网架的整体性，保证网架受力状况良好。解决了网架安装“预留孔洞”及“塞杆”（或补杆、嵌杆）的难题。

3、顶升过程中，任何一个顶升位置发生故障，现场马上有能看到，所有液压设备立即停止供油，待故障排除后方可再次作业。

4、液压油缸每个都有安全自锁装置，无论是油管爆裂还是发生其他故障，活塞杆都不会自动回缩。

6、由于顶升法施工大部分的工作量在地面或接近地面的位置进行，能更有效地保证工程施工进度，极大地提高施工工人的工作效率。特别是在较恶劣的气象条件下（如大风、雾、雨雪等），大部分的安装工作能照常进行，这是其它常规安装方法不可比的。

顶升过程中的注意事项

1、在顶升期间除操作人员外，其他人一律不的进入作业区；各个入口派专人进行把守；

2、顶升过程由现场总指挥一名，统一进行协调，所有操作人员必须听从总指挥的统一调动；

3、在顶升开始时必须控制速度，派专人对网架支座进行观察，待支座确实离开地面临时支撑后才算开始正常顶升；

4、待网架支座离开地面50mm时，应悬停30分钟，在此期间派专人对网架进行检查，检查内容包括：下部的顶升支架是否正常，有无严重的偏斜、网架杆件有无弯曲现象、网架支座离开混凝土柱的顶面是否基本等高等；检查顶点基础，混凝土楼面情况。

5、在试顶阶段T／CECS 621-2019 民用建筑绿色装修设计材料选用标准，必须对千斤顶的油泵压力进行记录，如果两者的数值基本相符，则证明网架无误。

顶升架施工局部细节做法、施工图

顶升到位后，所有网架球与预埋支座焊接完成后，焊缝检查均符合设计要求后，即可开始进行顶升支架的卸载工作。在整个卸载过程中加强对整个网架位移的监测工作，控制结构轴线位移；下挠位移；跨中竖向位移；侧向位移；支座处柱脚的位移等

1.卸载前测量提升器的行程，并记录在案；

2.掌握各次卸载量，卸载量的误差控制在5mm以内；

3.每次卸载后，应测量卸载点的标高NB／T 14006-2015 页岩气气田集输工程设计规范，以确保下一次卸载的调整值；

4.卸载过程中应有测量员、安全员，监控，监测千斤顶水平横杆的挠度