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梯子山某隧道施工组织设计.doc

第二章 施工总部署 10

第三章 各分项工程施工顺序及主要项目 17

第四章 创优规划、质量保证体系与措施 67

GB／T 17627-2019标准下载第五章 工期目标、承诺和保证的措施 96

第六章 安全生产目标、承诺和保证的措施 100

第七章 其他应说明的问题 111

二、主要设计标准：路线平纵线形、隧道几何尺寸、净空断面标准按120km/h 行车速度设计，隧道照明按80 km/h 行车速度设计；横断面按双洞单向行车双跨连拱断面设计，净宽14.05＋2.4＋14.05m，单洞净宽由0.75＋0.5＋0.5＋3×3.75＋0.5＋0.55 构成，设单侧检修道，内轮廓净高8.15m，采用三心圆，半径R=8.0m，r=6.6m，建筑限界高度5.0m。

隧道洞口段结合地形、地质情况设置了长度不等的明洞，隧道进口明洞长65m，出口明洞长20m，采用钢筋混凝土结构。

四、洞门设计：本着“早进洞、晚出洞”的原则并结合隧道进出口地层、地质特征及开挖坡面稳定、洞口排水情况确定了相应的洞口位置，洞门型式进口采用端墙式洞门，出口采用削竹式洞门。洞口开挖边仰坡除采用护面墙外，还结合地质条件辅以喷、锚、网等防护措施；洞门墙基础均置于冻结线以下。

洞身防排水以“以排为主，防、排、堵相结合”综合治理为原则。明洞段衬砌采用外贴防水层防水，顶面回填粘土隔水层。洞身段采用PVC 复合防水板防水，环向透水管集引水经由纵向排水管、横向引水管将水排到行车道两侧排水沟中，排出洞外。工作缝、沉降缝、变形缝均设置橡胶止水带止水；洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口冲刷的危害。

六、隧道内装饰：全断面采用防火涂料喷涂。洞内两侧5m 以下喷涂乳白色涂料，5m 以上为黑色。

1.2 隧址区自然条件

根据地面地质调查及钻探揭露，隧址区出露地层从上而下依次为：

2、志留系茅山组中段（S23m）：岩屑石英砂岩、岩屑砂岩，硬岩质，层状构造，产状平缓，中～厚层状，层间结合较差。局部夹薄层粘土岩、泥岩，部分岩屑砂岩含泥质砾石较多，粒径0.5～1cm 不等，此时岩样强度接近泥岩指标。隧道洞身和出口段主要从弱风化岩屑石英砂岩、岩屑砂岩中穿过，洞身局部地段从微风化岩屑石英砂岩、岩屑砂岩中穿过。

强风化岩屑石英砂岩、岩屑砂岩呈碎块状，竖向节理较发育，裂隙中有粘土充填；粘土岩、泥岩质地较软，手指甲可划痕，属软质岩石，具有弱膨胀性，该层与砂岩呈互层状产出，厚度较小，在空间上，泥岩、粘土岩延伸欠稳定，厚度时有变化，有时尖灭。

2、地下水：由于地层向山内倾，地下水补给区不大，主要受大气降水所控制，大气降水沿裂隙下渗补给；水质分析结果表明，地下水对混凝土及钢结构无腐蚀性。

五、地震烈度：据江苏省地震局1999 年《南京～杭州高速公路（江苏境）工程建设场地地震基本烈度复核工作报告》，宜兴南部山区地震基本烈度为Ⅵ度，地震活动强度低。

六、不良地质现象：主要有两种：一是粘土岩，为软质岩，抗风化能力弱，亲水性较强，遇水易软化、泥化，具弱膨胀性；二是采空区，在线路附近多处发现当地村民采掘粘土岩开凿的平洞采空区，已发现局部地面塌陷，虽规模小，因其分布无序，洞口隐蔽，对施工安全有不利影响。

1.3 安全、质量、工期目标及承诺

1.3.1 安全目标、承诺 杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工年受伤率控制在0.5‰以下。

由本投标人造成的安全事故，按安全事故等级，接受业主按劳动部、交通部安全生产处罚规定的处罚。

1.3.2 质量目标、承诺严格按照设计文件、国家和交通部现行的有关技术标准、规范进行施工，确保全部工程达到国家优质工程标准。工程质量一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。

若质量达不到承诺的质量目标，本投标人愿接受金额为合同造价的5%的违约金处罚；项目经理对本标段工程质量终身负责。

1.3.3 工期目标、承诺 在15.5 个月内，比业主要求工期提前1.0 个月完成本合同段任务。

如果本标段工程不能按期完成，本投标人愿接受人民币10 万元/天的拖期损失偿金，其限额可达合同金额的10%。

对施工中的难点项目进行研究指导，帮助项目部抓好施工生产，直接参与重大施工方案的决策。拟设施工组织机构详见《表1 拟为本合同工程设立的组织机构图》。

2.1.2 项目部人员安排针对本项目工程特点，我们对项目经理部人员进行了安排，项目部各类人员共计48

2.1.3 施工任务安排及劳动力组织根据本合同段的工程数量、工程特点、工期要求及本承包人企业定额水平现状，本工程拟安排三个隧道施工队和一个机械保障队负责本合同段具体施工任务，人员实行弹性编制、动态管理，正常施工投入各类人员260 人，其中熟练技工占50%，高级技工占

第一阶段——施工准备阶段，计划安排1.5 个月。主要组织人员、主要机械设备、材料进场，完成施工便道、给水管道、递接高压线，安装变压器，修建生产及生活用房，交接桩橛和本标段控制测量，复核技术资料，办理征地拆迁等工作。

第二阶段——主体工程施工阶段，计划安排13.5 个月。主要完成本隧道的明洞、洞门工程、开挖、初支、仰拱、回填层、二次衬砌、砼路面及隧道的内装饰等。

第三阶段——收尾配套阶段，计划安排0.5 个月。主要完成缺陷修复，设备、人员转场、场地恢复、竣工资料编制及验交等工作。

2.3 施工总平面布置与临时工程方案

本标段的施工总平面布置本着因地制宜，便于施工，少占农田，安全渡汛和有利于

环境保护的原则进行布置，详见《表4 施工总平面布置图》。

本标段交通条件便利，104 国道从标段旁穿过，同时既有施工便道可至施工现场，只需略做整修即可，长度500m。

沿线有电力线经过，在向电力部门申请后，于出口设一台500KVA 变压器，就近接引，以满足本工程施工需要；同时，配备600KW 发电机，以利于前期快速进场展开施工，防止施工期间出现突发事故，弥补用电高峰期电量不足。

本工程所处地段水系发育，施工用水可就近使用，设200m3 高位水池一座，以满足施工所用高压水，上下水管均采用φ200 无缝钢管；隧道出口生活区附近打一眼水井以供生活用水。

隧道出口设HZS60 型砼拌和站一座，占地面积2000m2。

生产、生活用房按方便施工、便于管理的原则，按平面布置图指定位置修建，均采用砖混结构，主要场地及屋内地面均用C10 砼硬化，总建筑面积3000m2。具体临时占地面积见表6(临时占地计划表)。

2.4 主要施工机械及材料检验、测量、质检仪器设备配备

2.4.1 主要施工机械机械设备本着先进、实用、技术能力与生产需要相匹配的原则配备，着重设备成龙

配套，关键配件现场有备用。投入主要机械设备详见表3（拟投入本合同工程的主要施工机械表）。

2.4.2 材料检验、测量、质检仪器设备

拟投入的主要检验、测量、质检仪器设备详见表4（拟配备本合同工程主要的材料检验、测量、质检仪器设备表）。

2.5 设备人员动员周期及设备人员和材料运到现场的方法

2.5.1 设备人员动员周期我单位接到中标通知书后，立即组织人员和机械设备的上场工作，签定合同后3 天内由项目经理率工程技术部、物资设备部、安全保障部、质量监察部、财务部、计划经营部、试验室人员共15 人组成先遣队进入现场。迅速展开现场勘察与施工调查，会审图纸，进行现场交接桩及征地拆迁的组织协调工作。7 天内从福建、山东、河北等地调配急需的施工人员60 名及推土机、挖掘机、运输车、发电机、抽水机、测量仪器等设备40 余台到达工地。主要施建项目部及施工队生产、生活用房，材料场等临时设施，并办理有关证件手续，准备开工。

项目部其余人员15 天内全部到达现场，其它机械设备、人员根据工程进度安排，陆续组织上场，确保满足施工需要。

2.5.2 设备人员和材料运到现场的方法

本省所调设备、人员、材料和当地雇工及采购的设备、材料用汽车运输直达工地，外省调配的设备、人员、材料视情况以铁路、水运、公路结合的办法运至工地。

各分项工程施工顺序及主要项目

3.1 各分项工程施工顺序

本隧道工程由进出洞口明洞和洞身段组成，施工时分成进口和出口两个工区进行组织施工。进口工区仅负责洞口104 国道改道与恢复、65m 明洞衬砌、洞门工程及明、暗洞交界面成洞处理；出口工区是本隧道施工的重点，承担洞口20m 明洞、削竹式洞门及洞身段导坑开挖、支护、中隔墙施工、两侧正洞开挖、导坑临时支护的拆除、正洞初期支护、防排水、二次衬砌、砼路面、内装饰等。

进口各分项工程施工顺序为：

（1）在104 国道南侧开挖、修筑临时便道，将104 国道上的车辆引至便道上；

（2）破除104 国道原有路面，梯段浅孔松动爆破开挖第一节明洞土石方；

（3）开挖面锚喷临时支护，随开挖及时进行；

（4） 第一节明洞施工：仰拱浇筑→中墙施工→仰拱回填层→台车就位，浇筑主拱；

（5）明洞外防水→两侧浆砌片石→立模，整体浇筑C20 砼洞门墙→拱背回填；

（6）修筑北侧临时便道，将车辆引至第一节明洞上；

（7）进行第二节明洞开挖；

（8）明暗交界面成洞处理：按设计进行第一环φ89，L=20m 大管棚施工；

（9）同（4）程序进行第二节明洞施工，随之进行外防水，拱背回填施工；

（10）明洞结构达设计强度后，铺设104 国道，恢复交通。

出口洞口及明洞施工顺序为：明挖土石方开挖→ K148+211～+200 段明洞衬砌→进行K148+220～+211 段明洞施工；当K148+211～+200 段明洞完成后，先进行中导洞开挖支护，再进行左侧导洞开挖支护，随之开始右导洞施工，中隔墙施工在中导洞施工时适时进行；中隔墙衬砌完成后，随之进行两侧正洞开挖初支施工，先左洞、后右洞，二次衬砌紧跟；路面、内装饰在衬砌完成后进行；出口洞门在洞口明洞完成后及时进行施工。

3.2 主要项目施工方案

本隧道按新奥法原理组织指导施工，出碴进料采用无轨运输方式，实施开挖（钻孔、爆破、装运）、喷锚（拌和、运输、锚喷）、衬砌（拌和、运输、灌注、振捣）三条机械化作业线，实现主要工序机械化作业。

3.2.1 隧道穿越104 国道段施工方案

一、施工方法及施工步骤

二、保证安全的技术措施

施工的关键是在隧道施工期间，要保障104 国道畅通，不能危及行车安全。主要措施一是科学安排每次爆破的时间，尽量选择车流密度低的时间进行；二是采用梯段浅孔松动爆破方案（采用爆破方案详见下述），严格爆破设计的审查审批制度，优选爆破器材和爆破参数，首次爆破前必须进行试爆；三是按爆破设计进行施工，规范进行爆破作业，严格控制单响装药量和总装药量，爆前进行复查；四是做好爆破的防护工作；五是及时做好第一节明洞开挖面的锚喷临时防护加固工作；六是和地方交警部门合作，加强施工期间的交通管制，使来往车辆有序通行。

3.2.2 明洞段施工方案明洞段施工应将土石方开挖、明洞衬砌、洞门、明暗交界面处理及暗洞进洞统筹考虑，既要确保边坡稳定，安全进洞，又要减少干扰，利于施工。在总体安排上，洞口施

工最好避开雨季。因工期影响，只能在雨季进洞时，要充分做好施工准备工作，严密组织，快速施工，并提前作出遇到可能发生问题时的预案。

二、明洞段土石方开挖明挖法施工，采用梯段浅孔松动爆破开挖方案，挖掘机挖装，自卸汽车运输。

1、梯段高度H 及平台宽度：梯段高度一般2～4 米；台阶宽度以钻孔类型、钻孔要

求、钻机安装和安全操作的需要而定。2、底板抵抗线Wp：Wp =Kdd（m），式中d—钻孔直径（cm）

1.0)a。4、炮孔超钻深度h根据岩层石质情况决定： h=μ'Wp，式中：μ'—超钻系数，一般可取μ'=0.1～0.33。

5、单个炮孔装药量Q（Kg），可分别按下式计算： 前排炮孔：Q=q Wp aH 后排炮孔：Q=（1.25～1.3）q Wp bH

，q=0.33k，其中K 为单位用药量。k 值参考施工规范和类似地质施工经验选取，取k=1.0～1.4(Kg/m3)。要求装药深度不大于炮孔深度的2/3。反之，加密炮孔（减小a 值）重新计算装药量。

三、明洞衬砌施工明洞衬砌施工按先仰拱再中墙最后主拱的顺序进行施工。主拱施工采用整体模板台车，泵送混凝土入模，机械捣固。

四、明暗交界面成洞处理

明暗交界面成洞处理是明洞段施工承前启后的重要环节，是保证暗洞能否安全进洞的关键之一，故此，必须认真处理。根据各洞口具体地质情况、设计图纸及以往的施工经验，具体方法如下：

1、及时施做好洞顶截水沟，完善洞口施工区的排水系统，防止地表水渗入开挖面影响明洞边坡和成洞面的稳定。2、土石方开挖、防护必须同步进行，做到随挖随护。根据边仰坡开挖暴露的围岩情况及时进行挂网、锚喷，防止表水下渗，强化边仰坡稳定。

3、当洞口土石方开挖至明暗交界设计成洞面位置时，沿拱部开挖轮廓线按设计布设第一环超前支护，然后紧贴成洞面按50cm 间距架立两榀钢拱架，超前钢管尾部和钢架焊连，最后于拱架内缘挂模湿喷30cm 厚25#砼完成套拱施工。这样，既避免了明洞施工完成后，暗洞超前管棚施工操作空间不够的问题；又稳定了开挖面；同时，还形成了棚状预支护环结构，保证了后续暗洞施工安全。

五、洞门施工要及时进行。

六、土石方开挖前在仰坡顶至少布设一个断面的观测点，规范进行监控量测，当刷至坡脚时，采集4～5 组数据，分析仰坡开挖是否稳定，并提前做好土质分析试验。施工时要密切观测地表纵、横向沉陷槽和洞内围岩收敛、拱顶下沉数据变化情况，发现问题及时处理。

八字方针组织施工，开挖时化大为小，适时封闭成环，稳扎稳打，步步为营。 具体施工方法及要点如下：

施工程序为：测量放样→超前预支护→上台阶开挖→导洞上部支护（初喷→打系统锚杆、挂网→架立钢拱架→复喷至设计厚度）→下台阶开挖→导洞下部支护。

导洞开挖均采用正台阶法施工，台阶长度3～5m，开挖进尺按两榀钢架间距进行。三个导洞开挖作业之间的距离按中导洞先行，左导洞滞后中导洞7～10m，右导洞滞后左导洞7～10m 进行控制。

中导洞先行施工的一个关键点，中导坑超前并先行贯通，可及时完成中隔墙衬砌，利于正洞施工通风，同时探明了地质，使后继工序选择爆破参数和支护时机的确定有的放矢。

二、中隔墙施工中隔墙钢筋混凝土在导洞内修筑，中隔墙上方围岩是薄弱环节，施工过程中在中导坑开挖及左右侧隧道开挖时有多次扰动，随之而来的不利偏压、变位和不平衡推力都要由坚实的隔墙承受，故中隔墙施工是本隧道施工的一个重点和难点。

1、基底处理：由于中隔墙要提供施工时抗滑移和结构抵抗收敛变位的能力，对基底的要求很高，故必须对基底进行处理。

首先清除基底浮碴、杂物和积水，喷射砼25#砼，施做找平层，然后采用φ22 早强砂浆锚杆进行基底加固。锚杆单长3.0m，间距1m×1.5m 布置，锚杆露出开挖面50cm， 与其上部基础配筋焊接在一起。

2、中墙衬砌：采用5mm 厚热轧钢板制作大块中隔墙模板，拐角处设异形定型钢模，模板间螺栓连接；模板采用槽钢和对拉钢筋固定牢靠；钢筋现场绑扎、焊接，并注意预埋竖向和横向排水管；砼按先基础，后墙身，再顶帽的顺序进行施工，在洞口拌和站集中拌制，输送车运输，输送泵泵送入模，机械捣固密实。

a、钢筋的焊接和绑扎应符合设计与规范规定，同一断面接头数量不得超过50%。

b、砼浇注前要对钢筋、固定拱架的预埋钢筋、排水管等隐蔽工程认真进行检查，墙身内竖向和横向排水管要位置准确、管身顺直、连接良好。

c、纵向施工节段长度不得小于8m，施工缝处理必须符合设计和规范要求。

d、墙顶拱趾在灌注混凝土时要做到结构尺寸、位置正确，以利将来主洞整体模板的架立与灌注。

a、中隔墙顶部在填充前必须按中隔墙顶部防排水要求完成各种防排水设施，包括左右两根纵向盲管、盲管与竖向排水管的连接、盲管与拱顶环向管的连接及防水层的埋设。

b、中隔墙顶部在填充时沿纵向必须留出适当的安装空隙。

中隔墙右侧支顶是设计和施工的关键环节，要求在左侧主洞施工前必须预先完成中隔墙右侧的支顶。采用硬质木材加千斤顶支顶。左侧主洞初支施工时，应先给中墙施加一定的预应力，其力大小视施工实际情况而定。

5、中隔墙顶部围岩加固

根据以往施工经验及弹塑性有限元分析表明，中隔墙顶部的岩体的稳定性至关重要，由于施工过程中频繁地扰动，较早出现塑性破坏，岩体单元变位较大，如不及时补强，塑性区迅速扩展，围岩压力呈不平衡的畸形分布，对未完成的结构将构成很大威胁，故此必须对中隔墙顶部围岩进行加固。具体方法如下：

在中隔墙顶主拱拱脚位置沿拱架边缘径向布设3（根）×2=6（根）注浆锚杆，初期支护完成后压注单液纯水泥浆进行加固。

开挖亦采用台阶法，上台阶分步开挖留核心土，开挖进尺控制同导洞开挖。主洞开挖先进行左洞，右洞滞后左洞7～10m。

1、台阶法开挖时台阶长度根据实际情况确定，一般采用短台阶或微台阶。台阶分界以侧墙钢拱架单元顶部为参考点；核心土及下部土体开挖，视前步工序稳定情况进行；

2、经验表明，主洞拱部阶段围岩稳定性最难控制，应放慢进度，初期支护紧跟掌子面；

3、要及时浇注仰拱形成封闭结构，捡底时，需间隔开挖，跳跃式浇注仰拱，以防中隔墙基础的抗滑移和结构抵抗收敛变位的能力不足；

4、为扼制拱顶下沉，二次衬砌也宜紧随其后，及时施做以提供足够的刚度和强度，并视情况对结构予以补强。正洞开挖作业面与二次衬砌作业面之间的距离，按一倍洞径考虑。

二次衬砌采用节长10m 整体钢模电动液压衬砌台车泵送砼施工方案，混凝土在洞口HZS60 型自动计量混凝土拌合站集中生产，混凝土输送车运输，HBT60 型输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣密实。现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。

5、施工过程要加强监测，及时处理分析数据，以调整支护参数，改变施工方法。

采用的主要技术措施：

1、密打眼，少装药，特别是中导坑拱部中心两侧各60°及中隔墙中心两侧各4.0m 范围周边眼加密一倍，隔孔装药。

计算式为：Qmax＝R3（Vkp／K）3/a

式中：Qmax—最大一段爆破药量，kg；

Vkp—安全速度，cm／s；取V=5cm/s；

R—爆破安全距离，m；

K—地形、地质影响系数； a—衰减系数。

K、a 值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆基础上进行K、a 值回归后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。

3、合理安排段间隔时差：为避免爆破震动波形叠加，降低爆破震动强度，毫秒雷管跳段使用，段间隔时差控制在100ms 左右。

5、采用周边光面爆破技术，减轻爆破对周边的扰动，控制超欠挖。周边眼光爆参数根据设计提供地质资料，结合我单位以往施工经验选取：周边眼间距E=30～60cm，炮眼密集系数m=0.5～0.8， 最小抵抗线W=40～65cm， 不耦合系数D=2～2.5， 周边眼装药集中度q=0.07～0.15kg/m，周边眼采用不耦合装药结构。

破碎地段，周边眼采用钻密眼，人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施。

7、中隔墙防护措施：采用橡胶轮胎、竹篱笆等措施进行防护。

3.2.4 建立信息化施工管理体系1、定期、不定期采用平面弹塑性有限元分析程序和杆系有限元计算程序，分别对围岩稳定性和结构内力进行计算分析。 2、采用先进量测仪器和分析软件，加强监控量测，科学确定二次衬砌施做时机，

特别是拱部下沉、中隔墙水平量测及结构应力量测。 3、采用中导坑超前，或必要时采用超前水平钻孔探明地质情况。

4、对重点工序进行信息化管理，搞好工序间相互衔接，减免工序间相互干扰，使初支、中隔墙施工、防排水、二次衬砌及导坑支护的架设与拆除等重点工序协调进行。

3.3 主要项目施工方法、施工工艺

3.3.1 光面爆破光面爆破是新奥法施工的首要环节，光面爆破的成败对隧道质量的好坏、施工安全与否、进度快慢及企业经营效益均有很大的影响。

钻眼前，用经纬仪、水平仪、钢尺相配合，测量人员用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不超过5cm（距开挖面每50 米埋设一个中线桩，每100 米设一个临时水准点）。

采用风动凿岩机钻眼，其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差控制在3cm 以内。

钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，安排有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。

装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。

装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

7、非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。

瞎炮处理：首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《爆破安全规程》有关条款处理。

为切实搞好本工程的光面爆破施工，树立品牌形象，在此，我们引用全面质量管理理念，以超欠挖和残眼率为产品质量控制点，通过加强现场全过程的工序质量控制，来达到预期的产品质量目标，主要措施如下：

2、严格技术责任制，工前下发《作业指导书》， 认真进行技术交底工作，不但要交详细的爆破设计，还要交工作程序、技术标准、作业标准，做到人人心中有数。

3、搞好岗前培训、考核工作，做到持证上岗，不合格者坚决不用，保证班组的专业化。

4、按掌子面爆破施工各部位的主次进行分区，结合班组每个职工业务水平的高低，制定实行定人、定位、定标准的岗位责任制，对周边眼、掏槽眼的钻孔装药工作严格执行专职领钻工和爆破工制度。

5、以测量精度、钻眼精度、装药参数和装药结构为重要的工序质量控制点，加强现场及施工工艺的动态跟踪控制管理，做好现场布眼、装药施工记录，严格各班组组间互检、组内自检和工序间交接检制度，对重要工序质量控制点实行检查认证，做到上道工序不合格，下道工序不得进行，确保精细、正规实施标准化作业。

6、爆破后及时进行效果检查，做好质量检查记录，结合统计数据，认真进行质量分析，寻找病因，以便合理修正光爆设计参数。并建立信息化快速反应体系，及时将光爆效果检查结果和下步对策反馈到施工班组，科学指导施工。

7、引入激励监督机制，将工资、奖金和质量目标连在一起，坚持质量一票否决权，落实经济责任制。

本隧道初期支护包括喷砼、钢筋网、系统锚杆、钢架支护等。初期支护要紧随开挖面及时施作，减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松弛。

实施。混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量；由6m3 搅拌运输车运到现场后，经湿

喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面，该法具有效率高、粉尘小、回弹

少、质量便于控制等优点。

1、水泥：采用Po. 32.5 普通硅酸盐水泥，使用前应做复查试验。

2、砂：选用洁净中粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%～7%，使用前一律用5mm筛网过筛。

3、碎石：选用5～10mm 碎石，级配良好，含泥量小于1%，针片状含量小于10%。碎石由反击破碎机轧制，使用前用5mm 和10mm 筛网分别筛去石粉和超径骨料。

4、减水剂：为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%～1.0%。

5、水：水质经检验符合工程用水标准，不含对砼有腐蚀作用、影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。

喷砼的配比要满足设计强度和喷射工艺的要求，初配按下列数据选择：灰骨比1:3～1:4，骨料含砂率45%～60%，水灰比0.4～0.5。为增大混凝土与岩石的粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：砂：石取1：2：（1.5～2）。施工前至少要设计2～4 种配比，经过试喷、试验，优选回弹量低，物理力学性能满足设计的一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。

1、砼制备：砼在洞外拌和站由强制式拌和机集中生产，自动计量。坍落度控制在12～15cm 之间。

配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。喷砼拌合提前测量砂的含水量，并根据需要进行洒水或晾晒，严格控制拌合用砂含水量在5%~7%。

（1） 喷射顺序：自下而上，先墙后拱，分区、分段“S” 形进行，分段长度不大于6m。

（2）最佳喷射距离与角度：喷头距岩面距离以0.6m～1.2m 为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳。

（3）喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第2 行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3cm。

（4）一次喷射厚度：根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。

（5）喷射砼时，喷射砼完成时间距下次爆破时间的间隔，不得小于4 小时。

4、喷砼厚度控制和平整度控制：选择岩面凸出部位，用电钻钻空，埋设φ6 钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。

5、喷砼养生：混凝土终凝2h 后，开始喷水养护，养护时间不少于7d。 6、施工注意事项

（1）喷射前，认真检查隧道断面尺寸，保证净空符合设计及规范要求，并对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚

碴，用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。

（2） 喷射手操作：启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6～8%。

（3）喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。

（4）回弹料不得再利用于喷砼材料。

（四）喷砼质量检测方法、标准及处理措施

1、砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。每10 延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配合比变化时增加一组。不合格时，应查找原因，凿除重喷。

2、砼抗渗等级检测：对喷砼应抽样检测其抗渗等级，不得低于P6。

3、喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10 延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m 凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%。厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。

4、喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%， 边墙不超过30%。根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5～20%之间，否则应从施工工艺、设备是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定对策。

5、外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。

6、当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩的粘结强度等项目进行试验。

按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用φ6 钢筋网（15×15 网格），在洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm 左右为宜，砼保护层大于2cm。三、系统锚杆施工1、中空注浆锚杆本隧道主洞系统锚杆采用φ25mm 中空注浆锚杆，锚杆兼作注浆管，其尾部安装钢

（1）锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。

（2） 用压风水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。

（3）ZW 锚固剂使用方法为：将药卷浸入清水1 分钟后取出（以软而不散为度）； 将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；利用凿岩机的冲击力打入锚杆并旋转直至浆液流出。装药长度不得少于孔长1/3。

（4）灌注用浆液坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的浆液做报废处理。干缩率必须在允许的范围内；止浆塞应塞入牢固以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出。拔出时就注意不得振动锚杆。

防砼堵塞接头板螺栓孔。3、按设计焊定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。4、严格控制中线及标高。5、拱架与岩面间安设砼垫块，确保岩面与拱架密贴。6、确保初喷质量，钢架在初喷5cm 后架立。

3.3.3 超前支护本隧道为双连拱隧道，开挖跨度大，围岩破碎，施工难度较大，必须采取强有力的超前支护措施与初期支护相结合，相辅相成，完成隧道施工任务。本隧道采用的超前支护措施有：超前长管棚、超前小导管、超前早强锚杆。

3.0m 施作一环，搭接长度不少于1.0m。注浆浆液采用水泥浆，注浆压力1～1.5Mpa。超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，打入短钢管后注浆，形成管栅支护环，采

(1)在熟悉设计图纸的基础上，进一步调查地质情况，按灌比或渗透系数确定注浆类型。

(2)通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。

(3)加工导管，准备施工机具和器材。

(4)对施工队伍进行技术交底。2、钻孔、安装小导管钻孔前应先喷砼封闭掌子面，以防漏浆，而后测量布孔，在设计孔位点上标记。而后，用风动凿岩机钻孔，成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。

⑴注浆准备：小导管安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路。注浆前注浆系统要试运转“热身”， 一般为20 分钟。利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。

⑵浆液配制：水泥浆采用卧式搅拌机拌和。水灰比W/C=0.5～1.0， 同时，加入5%的水玻璃，以改善浆液性能。在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径，现场通过试验确定。

配制浆液时，要注意加料顺序和速度，防止浆液结块。浆液应随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。

注浆压力控制：注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。具体调法是：启动注浆泵，正常运转后关闭泵口阀门，泵停止运转后，旋转压力调解旋钮，将油压调在要求的油压刻度值上。随着注浆阻力的增大，泵压随之增高，当达到调定值时，自动停泵。为防止由于压注速度过大，造成上压过快返浆、漏浆等异常现象，影响注浆质量，在注浆前先压注三分钟的单液水泥浆，检查止浆情况，待确定合适的压入速度后，再进行注浆施工。

⑷结束标准： 采用终压和注浆量双控制。一般以单管设计注浆量为标准，当注浆压力达到设计终压不小于20min，进浆量仍达不到设计标准时，也可结束注浆。

达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗干净。以保证下次注浆顺利进行。施工中要加强劳动保护，防止浆液沾染人体。

⑸效果检查： 开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。

（四）注浆异常现象处理

1、发生串浆现象，即液浆从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。

2、注水泥浆压力突然升高时，即可能发生了堵管时，立即停机检查。

3、水泥浆单液进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。 二、超前长管棚

1、管棚棚管采用φ89mm 热轧无缝钢管，管长20m， 钢管导向端做成尖形，承压端焊上钢箍，管口预留止浆段0.9m（不钻孔），φ10 注浆孔沿孔壁间隔15cm， 呈梅花形布置。

2、管距：环向间距中至中35cm。

3、倾角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1°。

4、钢管施工误差：径向不大于20cm，沿相邻钢管方向不大于5cm。

5、注浆参数：水泥浆与水玻璃浆体积比1：0.5，水泥浆水灰比1：1，水玻璃浓度35 波美度，水玻璃模数2.4，注浆压力0.2～2Mpa。

为确保注浆效果，同时，减免因孔深、地质松散、地下水而坍孔带来的麻烦，采用橡胶塞分段止浆，前进式注浆方案，即以异径钻头钻进，钻完一段，注浆一段。每段注浆均要满足结束标准要求。

棚管节长分3m、6m两种规格，节间丝扣连接，丝扣长15cm，编号为奇数的第一节管采用3m 钢管，编号为偶数的第一节管采用6m， 以后每节均采用6m 钢管，使接头错开，隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50%。

按由下至上顺序钻孔注浆，注浆结束后，二次扫孔，安放钢管，封堵管口，全孔一次注浆，填充管壁与围岩间的空隙。注浆结束后，及时清除管内浆液，用M30 水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数；止浆墙根据围岩条件确定，可采用10～20cm 厚喷砼或20～50cm 厚混凝土封闭。

注浆工艺及注浆结束标准参见小导管注浆部分。 三、超前早强砂浆锚杆超前锚杆采用风动凿岩机引孔打入，人工填塞锚固剂。施工工艺在此不在赘述。

3.3.4 监控量测

监控量测是新奥法施工的重要组成部分。规范进行监控量测施工可随时掌握围岩和支护系统的力学动态，便于日常管理；对量测数据分析处理，进行信息反馈，对已开挖、支护段的力学状态进行评价，可及时提供准确数据和可靠预测，在有险情时及时采取必要补救措施，对下步施工参数进行调整，确保隧道采用信息化手段施工，确保施工安全。

1、施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及目的制定监控量测计划，指定专人专管，做到“三勤、一及时”。“三勤”即量测勤、数据勤、分析勤，“一及时”即及时将量测信息反馈到施工中，指导生产。

2、量测的项目和方法

（1）施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。各埋测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏。

（2）每个洞口至少设两个断面测点进行地表量测，以监控地表仰坡是否有滑移现象和横向、纵向沉陷槽变化情况。

（3）洞内量测断面间距和量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层带或围岩发生变化时，加密布置，测点应尽可能靠近工作面埋设，一般0.5～2m。并在下次爆破循环前获得初始数据。

3、量测数据的处理和应用

注：（1） 相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比，或拱顶位移实测值与隧道宽度之比。

（2）脆性围岩取表中较小值，塑性围岩取表中较大值。

注：U0：实测变形值 Un：允许变形值 4、量测的管理

（2） 量测工作要做到“三勤、一及时”， 即量测勤、数据勤、分析勤，并及时将量测信息反馈于施工和设计，指导施工。

（3）施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定的量测目的专门制定详细的监控量测计划，与实施性施工组织设计同时提交给监理工程师。计划中包含量测内容、方法、使用仪器、测点布置、量测频率、数据处理、量测人员及其负责人，并经监理工程师批准后执行。

（4）施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。各预埋测点要牢固可靠，设置专用标识牌，标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等，易于识别并妥善保护，并教育所有进洞人员不得任意撤换和遭到破坏。

（5） 爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况的观察记录，并进行地质描述。地质变化处和重要地段，应有照片记录。初期支护完成后进行喷层表面的观察和记录，并进行裂缝描述。

（6）整理量测资料做到认真、及时、完整、准确；服从监理工程师的指令，无条件认真配合其工作，定期向监理工程师量测资料。

3.3.5 防排水施工

本隧道结构防排水遵循“以排为主，防、排、截堵相结合，因地治宜，综合治理” 原则施工，强调结构自身防水，对可能的疑点进行封堵及引排，以达到建成后基本干燥的目的。

1、注浆的初衷是固结松散岩体，提高围岩承载能力，事实上，浆液填充了岩层孔隙，堵塞了地下水的渗流通道，它的附带效应使围岩自身成为第一道防水线。施工时必须现场试验确定浆液的合理配比，严格控制注浆压力和注浆量标准，确保注浆效果。

2、喷砼要确保和围岩充分密贴，坑凹较大处增加铺设钢筋网，小洞穴处采用锚杆吊模模喷技术，保证喷砼质量。

3、对岩面渗漏水要预先进行有效引排处理，具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE 膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。

4、按设计安装环向排水盲管，将水引至边墙脚纵向排水盲管与泻水孔连通。管间连接均采用三通。

（1）防水板铺设施工是一项严格细致的工作，要有专业防水工班作业，并建立专业检查制度，施工前要编制详细的作业指导书，并对操作人员进行严格的操作技术培训。

（2）防水板的质量应符合有关的标准规定。

①防水板铺挂前，应切除初支表面外露的锚杆、钢筋网。

②初支表面凹凸不平处，用砂浆抹平处理，使矢跨比不大于1/6。

③小洞穴处采用锚杆吊模砼回填。

（4）防排水板的拼焊、中隔墙顶部预埋及环向铺设

在洞外据拟铺挂面积的大小将幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防排水板，焊缝宽度不小于2cm， 不允许有漏焊、假焊。拼焊好的防排水板，卷成卷（土工布向外）放置，以便使用。

基面检查合格后，先试铺确定固定小木桩的位置，再用电钻钻眼打入小木桩，桩头钉铁钉，最后用铅丝将防水板背部吊带紧系铁钉上。环向防排水板的铺设要一次性到位，先从两侧向上铺起，最后在拱顶合拢。

（5）防水层块间用双焊缝热焊机焊接，搭接长度不得小于30cm，不得将一块防排水板的板面与另一块防排水板的背侧土工布相贴焊接，造成该处渗漏水。

（6） 防水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1.0m 左右，一方面便于与下一环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。

7、沉降缝、施工缝、变形缝是结构自身防水的薄弱环节，采用中埋式橡胶止水带止水。 施工时，橡胶止水带采用φ8钢筋卡和定位钢筋固定在挡头板上，必须保证橡胶止水带质量，安装不偏不倒，准确定位，不扎孔，搭接良好。 8、二次衬砌采用防水砼。施工时必须确保FS 防水剂的掺量，狠抓捣固关，确保其抗渗性能。

9、施工时，要注意予埋的透水管不被堵塞，并注意排水孔道的连接，做到条条相连，条条畅通。各不同管接头处三通要确保和各管连接良好，以形成一个有机、通畅的排水系统。

10、必须按设计做好洞口地表排水沟和截水沟，保证畅通；施工时洞内排水在隧道两侧开挖临时排水沟，反坡地段设集水坑将洞内集水泵抽排出。软弱围岩地段拱脚排水沟必须铺砌，以防软化拱脚。

3.3.6 通风防尘通风防尘主要解决两方面问题，一类是有毒气体，主要来源于爆破炮烟和内燃机械废气；另一类是粉尘，主要来源于洞内开挖爆破和机械作业扬起的灰尘等。搞好通风防尘是改善洞内施工环境，保证施工正常进行，提高工作效率的一个重要措施。为切实解决好隧道施工通风防尘工作，我们采用的方案是：以通风降尘净毒为主，

优化管道通风方式；狠抓机械净化，减少污染源；实施水幕降尘，加强综合治理，强化现场通风管理。

（一）为控制粉尘的产生，钻眼作业必须采用湿式凿岩，仅在岩石性质不适合湿式凿岩的地方可采用带有捕尘设备的干式凿岩，但所采用的防尘措施不能达到规定的粉尘浓度标准时，严禁采用干式凿岩。

（二）在凿岩和装碴时，做好以下工作：1、凿岩机在钻眼时，必须先送水后送风；2、放炮后必须进行喷雾、洒水；在距掌子面30m 外边墙两侧各放一台水幕降尘器，

爆破前10min 打开阀门，放炮30min 后关闭。

3、施工人员佩带防尘口罩。

1、加强对进洞机械车辆的维修保养，定期检查空气滤清器是否堵塞，进、排气管是否畅通，喷油效果不好的油嘴及时更换。

2、在柴油中加入净化剂。

3、禁止排烟净化未达标的车辆进入洞内。

2、健全通风管理制度，使工作内容制度化，工作标准规范化，并制定相应奖惩措

3、通风机应有专人值守，按规程要求操作风机，如实填写记录。加强通风系统的维护管理工作，风机与风管的性能必须做到合理匹配。

4、通风机使用前应卸去废油，换注新黄油，以后每半月加注一次。

5、风机应连续运转，尽量减少停机次数。

6、风管出现破洞，要及时粘补，较大的破口可先缝再粘补。

2017甬 DX-02 宁波老小区、城中村截污纳管改造技术要求及验收标准.pdf7、风管每隔一段距离要设放水孔。

3.3.7 二次模筑砼施工

二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件：

1、隧道周边变形速率有明显减缓趋势；

2、水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；

3、施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；

GB 51356-2019-T：绿色校园评价标准（无水印，带书签）（二）衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装